Формы для арболита: Доступ ограничен: проблема с IP

Делаем арболитовые блоки своими руками. Оборудование для производства арболитовых блоков

Арболит – это строительные блоки на основе цемента и древесной щепки. Он обладает хорошими характеристиками, которые существенно лучше, чем у опилкобетона. В статье речь пойдет о том, в каких сферах применяются арболитовые блоки, об их достоинствах и недостатках, а также о технологии изготовления.

Содержание:

1. Что такое арболитовые блоки
2. Преимущества и недостатки арболитовых блоков
3. Виды арболитовых блоков
4. Технология производства арболитовых блоков
5. Производители арболитовых блоков
6. Инструмент для арболитовых блоков
7. Подготовка щепы для изготовления арболитовых блоков
8. Раствор для арболитовых блоков и заливка в формы
9. Советы для изготовления арболитовых блоков

Что такое арболитовые блоки

Бетон – это универсальный строительный материал.

Его свойства напрямую зависят от наполнителя. Работать с ним легко, благодаря жидкой консистенции. Он заливается в опалубку или специальную форму и приобретает нужные размеры и проектную прочность. Арболит также изготавливается из бетона, но из-за опилок в составе имеет ряд отличий от привычных составов.

• В основе арболитовых блоков лежит древесная щепка. К ее размеру и количеству применяются строгие требования – эти два параметра влияют на качество материала и его марку. Кроме этого, есть производства арболита, которые используют стебли хлопчатника, рисовую солому или кору.

• Вяжущим компонентом выступает цемент марки не ниже М300. Его марка влияет на прочность готового изделия и, следовательно, на его маркировку.
• Для улучшения соединения компонентов смеси, в нее добавляют специальные добавки, обеспечивающие быстрое затвердение и т.д. В большинстве случаев это жидкое стекло, хлористые соли калия или алюминия.
• Изначально древесная щепка и цемент плохо сочетаются, чтобы доиться качественных и равномерных по прочности блоков требуется правильно поставить производство с четким технологическим процессом.
  Во время которого важную роль играет продолжительное и тщательное перемешивание всех составляющих.
• Щепка, отбираемая для изготовления должна проходить жесткий контроль. Лучше всего подходят сосна, ель или бук. Немаловажен и характер древесины – поздняя или ранняя заготовка. Размер щепки не должен превышать 10 мм в ширину и 25 мм в длину. Соблюдая эти условия, материал получится с высокой паропроницаемостью, но прочный.
• Для достижения лучших теплоизоляционных показателей. Смесь делается из щепы, вяжущего (цемент с добавками) и воды в пропорции 1:1:1,5. Если нужен более прочный блок для стены с высокой несущей нагрузкой, то пропорции вяжущего соответственно меняются

Арболитовые блоки видео

Преимущества и недостатки арболитовых блоков

Самое главное – это высокие энергоэффективные показатели при строительстве внешних стен дома и невысокая стоимость материала. Но из-за невысокой прочности, допустим только для строительства малоэтажных домов.

Достоинства арболита

• По теплоизоляционным качествам он опережает обычный бетон или кирпич. Его теплопроводность составляет всего 0,08 Вт/(м*С).
• Он обладает лучшими качествами древесины, но в отличие от нее, является пожаробезопасным. Арболит трудновоспламеняемый материал, который во время пожара образует мало дыма.
• При нагревании дома и последующем отключении системы отопления, тепло в помещении будет сохраняться еще долгое время даже при отрицательной температуре снаружи.
• По своим паропроницаемым характеристикам он уступает только древесине. Поэтому внутри помещения будет всегда хороший микроклимат, даже при высокой влажности. Вот почему этот материал выбирают для строительства сауны или бани.
• Несмотря на невысокую прочность (допускается строительство зданий из арболитовых блоков не выше 3 этажей), он хорошо противостоит нагрузкам на растяжении. Что особенно важно при сезонном пучении грунта, когда дом начинает «ходить». Это свойства материала убережет строение от появления трещин.
• Морозостойкость в зависимости от марки изделия может быть в пределах F25 – F50, Но если зимой чередуются влажность и отрицательная температура, срок годности арболита значительно снижается.
• Этот недорогой материал легко подгонять под нужные размеры, в нем достаточно прочно держится закрепленные предметы. Он станет лучшим вариантом для небольших хозяйственных построек или гаражей.

• Небольшой вес блоков позволяет экономить на фундаменте, так как на последний не будет оказываться высоких нагрузок.

Недостатки арболита

• Невысокая прочность ставит использование арболитовых блоков в узкие рамки. Разрешено только малоэтажное строительство, межкомнатные перегородки или в качестве дополнительной теплоизоляции.
• Долговечность материала зависит от его качества. Помимо специализирующихся крупных заводов, сегодня по стране очень много частных маленьких фирм, которые изготавливают блоки и продают их по более низким ценам. Но, к несчастью, качество их продукции зачастую остается низким из-за желания максимально удешевить товар и сделать его привлекательным для покупателя.
• Изготовленный по ГОСТу материал имеет стоимость, практически равную пенобетону. Это связано с тем, что при его изготовлении не обойтись без человеческого труда.
• Из-за погрешностей в размерах блоков, во время кладки швы получаются неравномерными. Да и сам материал не отличается красивым внешним видом, поэтому требуется финишная декоративная облицовка фасадов дома.

Виды арболитовых блоков

Всего производят 2 основных вида:

• Конструкционный. Отличается наивысшей плотностью – 500-800 кг/куб.м. В нем пропорционально больше содержание цемента по отношению к щепе. По характеристикам он пригоден для кладки несущих стен и опор. Для большей прочности допускается его армирование стержнями или сеткой.
• Теплоизоляционный. Плотность в пределах 500 кг/куб.м. Предназначается для строительства межкомнатных перегородок, на которые не оказывается нагрузки и в качестве теплоизоляционного слоя.

Арболит может иметь 2 формы:

• В виде блоков. Это уже готовый к использованию материал определенных размеров. Но из-за особенностей материала и его изготовления в размерах могут быть существенные погрешности. Хотя они регламентированы ГОСТом, на деле чаще нестыковки превышают эти параметры. Это надо учитывать еще на стадии проектирования и подсчета требуемого количества материалов. Блоки имеют большой размер, поэтому темпы строительства высокие.
• Монолитный. Его изготавливают непосредственно перед использованием прямо на строительной площадке. После замеса сразу же используют полностью. Такой способ подойдет для создания тонкого теплоизоляционного слоя (когда арболит заливается в несъемную опалубку из пеноплэкса или пенопласта). После заливки придется остановить на работы на время схватывания состава. Это не менее 7 дней.

Технические характеристики арболитовых блоков

• Хоть в арболите и присутствует древесина на равне с бетоном, все же этот класс материала относится именно к строительному камню.
  Поэтому его маркируют и дают класс прочности именно как любому другому изделию из бетона.

По форме арболитовые блоки могут быть:

• с U-образным углублением. Удобны для дверных или оконных поемов с перемычками;
• стеновые блоки могут быть крупными, средними или узкими;
• плоты. Но они обязательно имеют слой прочного и плотного бетона, так как характеристики арболита не могут отвечать необходимым, в данном случае, требованиям. Допустимая длина по ГОСТу не превышает 480 см.

Технология производства арболитовых блоков

Сам технологический процесс довольно прост, поэтому для небольших построек, например сарая или курятника, арболитовые блоки моно сделать своими руками. Но из-за медленного отвердения состава, изготовление займет очень много времени, особенно если форм для заливки немного. Особенно при условии, что арболит будет набирать необходимую прочность только при температуре от 12 градусов и выше. Конечно, можно добавить специальные химические компоненты, которые сделают возможным работы и при более низких температурах, но это приведет к удорожанию материала.

Этапы технологического процесса

• Получение деревянных щепок. Для этого подойдут отходы от деревообработки, которые имеются в большом количестве на любой лесопилке. Подходят практически все сорта древесины, кроме лиственницы и тополя. Нельзя забывать и про строгие ограничения в размере, которые являются основополагающими качества арболита. Поэтому изготовители изготавливают щепу самостоятельно при помощи различных дробилок (шредера, молотковой, дисковой или роторно-ножевой).

• Пропорции
  . Если профессионалы используют специализированные дозаторы, то при самостоятельном изготовлении придется руководствоваться весом или объемом.
• Соединение компонентов. Вначале соединяют щепку и цемент. Сделать это вручную лопатой не получится, допускается только длительный замес в бетономешалке.
• Заливка формы. Готовая смесь по желобу подается в специальные формы из металла или дерева.
• Трамбовка. Это очень ответственный этап, который нельзя упускать. Здесь используется ручной труд, так как сначала смесь надо проколоть, чтобы удалить пузырьки воздуха. Далее утрамбовка производится на вибростоле.

Совет: из-за плохой адгезии цемента с щепой, утрамбовка должна продолжаться не более 20 мин, иначе бетон начнет отделяться от щепы и утрамбовываться на дне.

• Отвердение . Происходит на проветриваемых складах, где нет прямых солнечных лучей. Формы снимаются через сутки. Дальнейшая транспортировка возможна через 2-3 недели.

Производители арболитовых блоков

В каждом городе есть не одно производство арболитовых блоков. Но чаще всего их производят в кустарных условиях и продают через объявления на местных ресурсах. Если поблизости нет крупного завода, то лучше обратиться в компании, которые занимаются строительством арболитовых домов. Как правило, у них всегда есть свое производство, на котором соблюдаются все технологии.

• Наиболее крупное предприятие в России, занимающееся арболитовыми блоками – «ЭкоДрев Продукт». Они поставляют свою продукцию на крупные рынки строительных материалов. В среднем стоимость конструкционного материала составляет 5500 – 6000 руб/м3, а теплоизоляционного 4500 руб/м3.
• Более низкие цены у производителя «Арболит Трейд» — 5300 руб/м3 с доставкой. Они производят не только полнотелый, но и пустотелый кирпич.
• Вологодский завод арболита также предлагает свою продукцию в большинстве регионов. Цена конструкционного блока от 4100 руб/м3.

Покупая большие объемы напрямую от изготовителя, всегда можно договориться о дополнительной скидке.

Инструмент для арболитовых блоков

Специального оборудования для арболитовых блоков не потребуется, достаточно подготовить стандартные инструменты:

• бетономешалка;
• большой металлический поддон;
• форма для заливки арболита;
• разделитель. Он нужен, если в одной форме планируется залить несколько более маленьких блоков или сделать пустоты;
• большое сито с вибрацией;
• вибростол или молоток;
• вилы, лопата и ведро;
• мастерок.

Чертежи арболитовых блоков

Подготовка щепы для изготовления арболитовых блоков

Делается это двумя методами.

Выдержка на открытом воздухе

• Вначале на любой пилораме приобретается большой объем стружки или щепки подходящей породы древесины. Как правило, ее всегда отдают бесплатно, понадобится только оплатить доставку.
• Если такой возможности нет или материал там низкого качества, тогда при помощи рубильной машины (которую можно взять в аренду) материал подготавливается самостоятельно из пиломатериала.

• Перед использованием, щепу выдерживают на открытом воздухе 2-2,5 мес. За это время опил очищается от присутствующей в нем сахарозы, которая отрицательно влияет на качество готовых блоков (может начаться брожение). На протяжении этого времени несколько раз щепу тормошат и обрабатывают оксидом кальция, переворачивают. Желается это для того, чтобы воздух попал и в нижний слой. Это предотвратит загнивание материала.

Обработка известняком

• Известняк смешивают с водой до получения 1,5% раствора.  Для этого потребуется очень большая емкость. В полученный раствор засыпают щепку из расчета 200 л/1м3 щепы. Перемешивают 2 раза в день на протяжении 4 дней.
• Потом просеивают через крупное сито, чтобы отделить крупный мусор и оставляют просыхать.

Раствор для арболитовых блоков и заливка в формы

• Примерные пропорции для арболитовых блоков выглядят так:  25-30 кг цемента М400/25-30 кг щепы/1 кг жидкого стекла/35-40 л воды.
• Для замеса нужна электрическая бетономешалка. Вначале заливают нужный объем воды, добавляют жидкое стекло и начинают перемешивать в течение нескольких минут, для качественного смешивания.

• Затем засыпается щепа и перемешивается. Она должна вся намокнуть, чтобы не оставалось сухих участков.
• Далее идет очереди цемента. Если засыпать сразу весь объем, неизбежно образуются комки. Поэтому засыпать надо постепенно в работающую бетономешалку.
• Не останавливая работы бетономешалки, добавляется весь цемент, пока он не образует со щепой однородной массы. Это возможно только в том случае, если щепа вся равномерно намокла.
• Готовую арболитовую смесь раскладывают в разъемные формы или опалубку. Если есть вибростол, то процесс очень упрощается. После заполнения форм только остается дождаться результата и извлечь готовые блоки.
• При самостоятельном изготовлении арболитовых блоков кустарным методом, чаще всего используется ручной труд при уплотнении. Для этого нужно подготовить трамбовалку в виде листа металла по размеру формы с ручкой.
• Форма представляет собой ящик из металла или досок без дна. Устанавливают его на абсолютно ровную поверхность, наливают слой смеси и утрамбовывают. Количество слоев зависит от высоты формы. Чем их больше, тем более качественный и прочный получится блок. В среднем заливают примерно 5 слоев. Для удаления лишнего воздуха, смесь после каждой заливки протыкают вилами или металлическим прутом.

• Для наивысшей плотности, трамбовать нужно так, чтобы наименьше проявлялась распрессовка. Лучше всего поочередно чередовать сильные и более слабые нажимы.
• По окончанию излишки раствора счищаются мастерком.
• Наилучшей прочности добиваются посредством вибростола. В этом случае трамбовать вручную не надо. После заливки смеси в форму ее прижимают грузом и включают вибрацию на 15-20 мин.
• Дальше происходит момент сушки. Если прочность арболитового раствора высокая, форму допускается снимать сразу с сырых блоков и отправлять их на досушку. Но при более жидкой консистенции делать это нельзя. Так как блок потеряет свою геометрию.
• Технологический процесс подразумевает просушку блоков в течение 2 суток при температуре 60°C. Но в домашних условиях их сушат просто на улице в течение 2-3 недель, предварительно накрыв пленкой.

Производство арболитовых блоков видео

Советы для изготовления арболитовых блоков

• Готовую щепу можно купить у небольших производителей арболитовых блоков.
• Для более легкого извлечения блока из формы, ее внутреннюю часть отделывают гладким материалом, например, линолеумом.
• Для набора прочности блоки должны проходить гидратацию. Первые 10 дней они должны сохнуть под пленкой при температуре 13-15 °C.
• Если арболитовые блоки нужны только для утепления несущих стен, то технологический процесс можно незначительно упростить.
• Можно изготовить сразу отделочные блоки. Для этого на сырой блок прямо в форме наносят шпателем слой шпаклевки и разравнивают.

Станок для арболита РПБ 1500 БЛ-400 Рама — лист: оборудование для производства изделий из бетона, глины от «ООО «Хайпстан»»

 

Станок для арболита РПБ 1500 БЛ-400

Арболитовые блоки стандартизированы в СССР в 60-х годах, прошли проверку временем и сибирскими морозами,имеют преимущества:

• Низкая теплопроводность.  Стена, построенная из арболитовых блоков толщиной  30 см, по показателям теплопроводности равна стене из кирпича толщиной в 1 метр и не требует дополнительного утепления.
• Высокая прочность. Арболитовый блок используется в строительстве двух-трёхэтажных домов с железобетонными плитами перекрытий.
• Экологичность. Производится на основе древесной щепы, не подвержен гниению, обладает хорошей воздухопроницаемостью (в доме из арболита не бывает
• сырости).
• Пластичность. В случае возникновения предельных нагрузок арболитовый блок не ломается, а лишь обратимо деформируется с возможностью восстановления первоначальной формы. При транспортировке отсутствует бой.
• Звукоизоляция. Коэффициент звукопоглощения арболитового блока при частотах 125-2000 Гц составляет 0,17-0,60, в то время как у кирпича при 1000 Гц не превышает 0,04, а у древесины – 0,06-0,10
• Точность геометрии и простота обработки. В арболит можно легко вбивать гвозди, ввинчивать шурупы, как на деревянную стену. Свободно поддаётся сверлению и распилу, при этом получается точная по размерам форма блока. Стены из арболитового блока возводятся в кратчайшие сроки, а отделка возможна сразу после строительства.
• Пожарная безопасность. Арболит относится к трудногорючим (группа Г1 по ГОСТ 12.1.044-89), трудновоспламеняемым (группа В1 по ГОСТ 30402-96), малодымообразующим (группа Д1 по ГОСТ 12.1.044-89) материалам
• Экономия на строительстве. Один кубический метр блоков из арболита в 3 раза легче кирпича и в 1,5 раза легче керамзитобетона, что позволяет использовать ленточный фундамент шириной  30 см.  

Организовать собственное производство арболитовых блоков и построить прибыльный бизнес может каждый.  Достаточно купить станок РПБ 1500, бетоносмеситель, вибросито и компоненты смеси: песок, цемент, опил и хлористый кальций. 

Станок для производства арболитовых блоков прост в эксплуатации. Оборудование устанавливают на ровную поверхность и заливают подготовленную смесь. На изготовление одного блока уходит около одной минуты. Следовательно, за 8-часовой рабочий день производительность одного станка составляет 460 блоков.

Механизация процессов позволяет получать более высокие по качеству и стабильные по параметрам арболитовые блоки. При этом размеры, геометрия и плотность сохраняются от изделия к изделию. После того, как блоки извлечены из станка, их выдерживают в течение 12 часов, после чего приобретают максимальную прочность. Далее готовую продукцию упаковывают и отправляют покупателям.

Себестоимость арболитовых блоков в 1,5-2 раза меньше стоимости рыночной цены, поэтому станок выгодно приобрести для не только для открытия собственного производства, но и для строительства в личных целях от заборов до жилых домов. Впоследствии оборудование можно сдать в аренду.

Станок отличается небольшим весом и габаритами, поэтому его легко перемещать. Подключается оборудование к сети с напряжением 220 вольт. Для изготовления станка используем качественные комплектующие и даем гарантию на приобретенные станки.  

По желанию клиента внесем изменения в базовую модификацию. 

Комплекс для производства арболита

Изготавливаем высокорентабельное оборудование для переработки древесных отходов.

Оборудование предназначено для изготовления арболитовых блоков на основе отходов лесоперерабатывающей промышленности (опилок или щепы), вяжущего компонента портландцемента.

Технология производства позволяет получать высококачественный строительный материал арболит, не имеющий аналогов по совокупности свойств на рынке строительных материалов. Получаемый материал арболит соответствует всем требованиям ГОСТов. Арболит экологичен и прост в применении.

 Данная технология позволяет производить арболит, полностью соответствующий ГОСТу. Конечная продукция — геометрически точные арболитовые блоки, которые успешно применяются при строительстве всех видов общественных, промышленных зданий и жилых домов.

Для производства арболитовых блоков требуются следующие компоненты:

• опилки, щепа и другие отходы лесной и деревообрабатывающей промышленности
• вяжущий компонент — цемент
• вода
• сернокислый алюминий

Оборудование позволяет расширить возможности бизнеса в строительной отрасли, открыть свое дело со стабильным ежемесячным доходом.

Оборудование для производства арболита решает проблемы, связанные с утилизацией и переработкой древесных отходов. С его помощью отходы лесопереработки используются вторично, на предприятии создается непрерывный производственный цикл по переработке древесины.

Видео оборудования для производства арболита

;

Производство арболита — уникального строительного материала — еще один способ переработки отходов деревообрабатывающих и лесозаготовительных предприятий. Сочетание дерева и бетона открывает новые свойства привычных материалов, позволяет приобрести им положительные качества, устраняя присущие изначально недостатки. Арболит прочен как бетон, при этом легок и экологичен как дерево. Легко пилится обычной ножовкой и при этом способен выдержать падение с высоты 10 метров, не горит, не гниет, имеет прекрасные тепло- и звукоизоляционные свойства.

Относящийся к классу ячеистых бетонов арболит, согласно ГОСТ 19222-84, используется как для малоэтажного строительства, так и для утепления строительных конструкций. Материал может успешно применяться для строительства жилых домов и производственных сооружений до трех этажей в любых климатических условиях.

Комплекс для производства арболита позволяет наладить выпуск строительных блоков различного назначения и размеров — от стандартных кирпичей, до крупных армированных конструкций с фактурным слоем. Плотность выпускаемого материала варьируется от 400 кг/м3 для теплоизоляционных марок арболита, до 900 кг/м3 для конструкционных.

Производство арболита от ЭкоДревПродукт в Москве и Иваново — ЭкоДревПродукт

«ЭкоДревПродукт» имеет крупнейшее производство арболита. За долгие годы работы накоплен огромный опыт в производстве и строительстве из арболитовых блоков. У нас существует большое количество складов, с готовым стройматериалом, на всей европейской части России:

Клин, Вологда, Ярославль, Кострома, Иваново, Волгоград, Ростов-на-Дону, Тейково, Рыбинск, Липецк, Саратов, Краснодар.

В связи с большими объемами продаж по всей центральной части России изготовление арболита в компании ведется в промышленных масштабах на высокотехнологичном оборудовании.

Производственная база оснащена полуавтоматической линией для производства арболитовых блоков, позволяющей изготавливать большие объёмы продукции высокого качества в короткий срок.

Производительность линии до 1000 м³в месяц.

Одной из главных составляющих, отвечающих за долговечность арболитового блока, является качество древесной щепы. Многие конкурирующие фирмы используют в качестве сырья для щепы кору деревьев, древесные отходы или горбыль. В отличие от них у нашей компании есть смежное предприятие, занимающееся утилизацией деревянных поддонов бывших в употреблении. Их мы и используем в качестве сырьевого материала для получения щепы. Это значит, что при производстве арболита применяется качественная древесная щепа из деловой древесины (без обзола).

Производство арболита. Наша технология.

Специалистами «ЭкоДревПродукт» была разработана уникальная технология производства арболита. Заявленная технология производства отвечает необходимым сертификатам и ГОСТам, с документацией вы можете ознакомиться в разделе сертификаты.

Главное отличие данной технологии в использовании масла минеральных сортов, не содержащее вредных примесей, с целью не прилипания блока к внутренним стенкам формы. Для достижения оптимальной геометрии блока используются металлические формы. Трамбуется арболитовая смесь с при помощи вибропресса, таким образом, блок получается идеально ровным. Во-первых, уменьшает образование «мостиков холода», а во-вторых, снижает расход цемента на строительство и отделку. Мостик холода – участок соединительного шва, который зимой будет значительно холоднее, чем вся остальная стена. Благодаря идеальной геометрии арболитового блока, количество таких участков резко уменьшается, а это значит, что в доме, построенном из таких блоков, будет всегда тепло.

При производстве очень важны размеры древесной щепы, оптимальной является щепа длиной 2—20 мм, шириной 2—5 мм и толщиной не более 5 мм. Если использовать щепу меньшего размера, то арболит будет крошиться и рассыпаться, а если большего – то незащищенные бетоном большие частицы щепы будут подвержены гниению и воздействию микроорганизмов. В процессе производства древесная щепа для нейтрализации сахаров подвергается воздействию сернокислого алюминия. Однако в дальнейшем, все химические добавки нейтрализуются и переходят в неактивное состояние, поэтому наш арболит — экологически чистый.

На стойкость арболита к внешним факторам, существенно влияет время выдержки после изготовления. Блок выдерживается в форме до момента застывания структуры, что обеспечивает 100% геометрические параметры, тем самым увеличивается плотность, и, соответственно, теплоизоляционные характеристики.

Четкое соблюдение технологии на всех этапах производства, работа на современном оборудовании и квалифицированный персонал позволяют нам производить качественные арболитовые блоки, которые идеально подходят для строительства.

Этапы производства арболита

1. Изготовление щепы. Преимущественно для этих целей используется древесина большинства видов деревьев хвойных пород, но можно применять и другие, характеризующиеся повышенной стойкостью к биологическому разрушению — осина, береза. Плохое качество готового арболита может быть обусловлено применением деревоматералов из бука, лиственницы.
2. Минерализация щепы. Данная процедура необходима для придания этому компоненту повышенного уровня адгезии с портландцементом. Для этих целей применяется хлористый кальций, реже — сернокислый алюминий.
3. Смешивание предварительно минерализованной щепы с остальными компонентами — цементной массой и связующим составом. После тщательного перемешивания полученную смесь заливают в предварительно подготовленные формы, затем оставляют для затвердевания. Длительность данного процесса зависит от многих условий, главным из которых является температурный режим. Летом либо в прогретом помещении готовый продукт можно получить гораздо быстрее, чем при низких температурах. Не рекомендуется осуществлять производство арболитных блоков при температуре, не превышающей пятнадцати градусов.

Производство арболитовых блоков: станки, оборудование

Технологии изготовления арболита своими руками и промышленным методом не должны иметь особых различий в наличии и последовательности следующих технологических процессов для подготовки сырья:

• производство щепы – если производство щепы осуществляется на месте, то для этой операции необходимым оборудованием является щепорез, для изготовления арболита выбирают агрегат производительностью, сопоставимой объёмам производства готовой продукции. Для производства арболитовых блоков наилучше подходит древесина хвойных видов деревьев;
• просушка материала – для качественной просушки, древесный материл выдерживают на открытом воздухе в течение трёх месяцев. Временами материал переворачивают для лучшей просушки нижних слоёв;
• придание древесине биологической стойкости – делают это для препятствия её гниению уже будучи в составе арболитовых блоков. Для этого удаляют из щепы сахар и минерализируют её при помощи обработки в растворе гашеной извести, хлористого кальция, сернокислых алюминия или кальция, жидкого стекла. Раствор может быть как однокомпонентным, так и комбинированным. Щепу выдерживают в растворе в течение четырёх суток, перемешивая по три раза на день. Объёмное соотношение в смеси должно составлять пять частей щепы и одна раствора.

Необходимое оборудование для производства арболитовых блоков

От предполагаемой производительности будет зависеть, какое оборудование необходимо применять и, соответственно, его цена. Стоит понимать, что чем более высока технологичность всего процесса, тем менее выраженными будут недостатки арболита.

В любом случае Вам понадобится:

• растворосмеситель, лучше принудительного действия;
• станок для вибрационной трамбовки либо ручной инструмент для трамбовки;
• формы для блоков с подставками к ним.

Перечисленный набор – это самый минимум, и он больше подходит для домашней мини-фабрики. Если же продукцию планируется выпускать в промышленных масштабах, то необходима целая производственная линия, где уже не обойтись без вибрационных столов, дорогостоящих смесительных, транспортировочных, сушильных и прочих установок и станков.

Совет прораба: при изготовлении арболитовых блоков своими руками можно прибегать ко всяческим хитростям для снижения цены оснащения. К примеру, можно собственноручно изготовить формы для заливки при помощи досок, которые сколачиваются вместе. Затем они оббиваются из внутренней стороны фанерой и покрываются слоем гидроизолирующего материала, будь то полиэтиленовая плёнка, линолеум или что-то другое, что не пропускает воду. Если вы решили провести собственноручное изготовление форм для арболитовых блоков, то стоит знать, что считаются стандартными их размеры — 20-30*20*50 сантиметров, но, конечно же, они могут иметь и другой размер, на Ваше усмотрение.

Также можно приспособить какой-либо вибрирующий инструмент для виброусадки смеси, помещённой в формы.

Фото: вибростанок

Форма для арболитового блока

Изготовление арболитовых блоков

Для начала необходимо приготовить смесь для производства арболитовых блоков, которая должна состоять из трёх частей древесной составляющей, четырёх частей воды и трёх – цемента. В имеющееся у Вас смесительное оборудование ингредиенты загружаются в очерёдности, соответствующей изложенной выше. В норме образовавшаяся смесь должна выглядеть рассыпчатой, но в то же время сохранять форму, приобретённую сжатием в руке.

Далее, полученный арболит помещают в форму для формирования блока. Излишки удаляют шпателем либо мастерком, форму накрывают крышкой и в течение пяти-десяти секунд подвергают вибротрамбовке. Лучше, когда операция проводится при помощи специального вибрационного станка, но можно обойтись ручной трамбовкой либо же модернизированным Вами виброинструментом.

Следующий этап производства – это сушка арболита. Для сушки с блока снимают форму, при этом он остаётся на подставке формы, на ней он и остаётся до полного затвердевания и высыхания. Также для повышения прочности изделий можно их заворачивать в плёнку на срок до десяти дней, для более медленной влагопотери.

Подводя итоги, можно сказать, что производство арболитовых блоков вполне возможно в домашних условиях, даже без использования дорогостоящих вибрационных станков и другого подобного оборудования, что значительно снижает цену на налаживание производства. С другой стороны, есть чёткая зависимость между ценой оборудования и качеством готовой продукции, снижение одного показателя неминуемо тянет за собой вниз второй, даже при соблюдении тончайших аспектов технологии.

Видео

Щепа для арболита!,

ЩЕПА ДЛЯ АРБОЛИТА!
Выбор и подготовка щепы — важный этап производственного процесса по изготовлению
арболита, поэтому так важно чтобы щепа для арболита соответствовала параметрам, указанным в ГОСТе.
Щепу для арболита изготавливают из древесины, причем это могут быть
древесные отходы лесозаготовительных предприятий (ветки, сучья, вершины деревьев), отходы лесопильных и деревообрабатывающих производств (горбыль, отпилы, отходы оцилиндровки), переработка вторичных отходов древесины (б/у паллеты, лом деревянных конструкций, деревянная мебель). Щепа может быть результатом работы
деревообрабатывающих станков или ее можно изготовить с помощью специальных рубительных и щеподробительных машин.
Лучше всего для производства арболита подходит древесина хвойных пород – сосна, ель, пихта. Если брать древесину лиственных пород, то подойдут такие деревья, как береза, осина, дуб, тополь. Но в этом случае придется потратить больше химических добавок для подготовки щепы. Не рекомендуется использовать щепу бука и лиственницы. Также не следует использовать для изготовления щепу из свежесрубленной древесины. Лучше, если дерево вылежит 3-4 месяца.
В качестве органических заполнителей растительного происхождения должны применяться: измельченная древесина из отходов лесозаготовок, лесопиления и деревообработки хвойных (ель, сосна, пихта) и лиственных (береза, осина, тополь) пород, костра конопли и льна, измельченные стебли хлопчатника и рисовой соломы. В ГОСТе указаны размеры щепы для арболита, но производители предпочитают
практическим путем подбирать оптимальный размер и форму щепок, главное чтобы он не превышал заявленные размеры. Считается, что качественный арболит можно получить, если выбрать щепу игольчатого типа. Это объясняется анизотропными свойствами древесины, которые включают в себя упругость, теплопроводность, звукопоглощение материала. Щепа игольчатой формы располагается хаотично и по-разному деформируется при воздействии влаги, что повышает анизотропность готовых блоков арболита. В связи с этим, не стоит использовать стандартную технологическую или топливную щепу,
которая имеет прямоугольную или квадратную форму. Щепа для арболита должна иметь гладкую поверхность без ворсистости, что также важно для хорошего сцепления с цементным вяжущим и повышения прочности готового материала. Измельченные отходы древесины должны соответствовать следующим требованиям: размеры частиц не должны превышать по длине 30 мм (оптимально — 20 мм), по ширине 10 мм (оптимально — 5 мм), по толщине — 5 мм. Содержание примеси
коры в измельченной древесине должно быть не более 10 %, хвои и листьев — не более 5 % по массе сухой смеси заполнителей. Щепа для арболита не должна содержать плесени, грибка, трухи и гнили. Процент
коры, листьев и хвои не должен превышать указанные в ГОСТе нормы. Перед тем, как начать подготовку щепы для арболита ее просеивают с помощью вибросита, чтобы избавиться от пылевой составляющей и опилок. В составе блоков арболита не должно содержаться опилок, так как это нарушение технологии изготовления. Если арболит
изготавливают из опилок, то такой материал будет называться опилкобетон, его свойства будут существенно отличаться от свойств арболита. На следующем этапе готовую щепу засыпают в специальный контейнер и заливают раствором химикатов. Это может быть гашеная известь, хлорид кальция, жидкое стекло или другая добавка. Содержание водорастворимых редуцирующих веществ (сахаров) не должно быть
более 2 %. Насыпная плотность опилко-стружечной смеси в высушенном до постоянной массы состоянии должна быть в пределах от 100 до 140 кг/м3. Содержание очесов и пакли должно быть не более 5 % массы сухого заполнителя. Химические добавки экологически безопасны, они нужны, чтобы нейтрализовать сахара в древесине, что поможет повысить ее адгезивные свойства и обеспечит лучшее сцепление с вяжущим компонентом на основе цемента. Обычно в растворе химикатов
щепа должна вылежаться трое суток, после чего ее необходимо просушить. Для улучшения свойств готового арболита, также щепу можно обработать специальными антисептическими составами. Если нет желания использовать химикаты, то щепу для арболита можно оставить вылежаться на открытом воздухе в защищенном от влаги месте в течение трех месяцев. Таким способом можно нейтрализовать сахара в
древесине и сделать ее пригодной для производства арболита.

Характеристики и свойства блоков из арболита: теплопроводность, размеры, вес

Арболит, он же деревобетон – одна из разновидностей лёгких бетонов, состоящих из цементного раствора и органических наполнителей. Судя по количеству заказов в нашей компании, желающих строиться из арболита с каждым годом становится больше. Давайте разберемся, чем этот материал привлекает заказчиков.

Технология производства арболита регламентируется ГОСТом №19-222-84. На рынок он поставляется чаще всего в виде стеновых блоков или плит, предназначенных для возведения несущих стен зданий и межкомнатных перегородок. Согласно нормативам, блок состоит из следующих компонентов:

• Бетонный раствор марки М-400 или М-500;
• Химические улучшающие добавки;
• Органические наполнители.

Формы выпуска

Основные формы выпуска, в которых арболит поставляется на рынок – блоки и плиты-панели. В зависимости от процентного соотношения щепы и бетона, характеристики арболитных конструкций могут значительно различаться:

• По своей плотности арболит подразделяется на марки от М-5 до М-50;
• В зависимости от прочностных показателей, он может быть 4-х классов от В-0,75 до В-2,5.

Каждый из этих классов имеет своё предназначение и область применения: от использования в качестве теплоизоляции до сооружения несущих стен зданий:

• Деревобетонные блоки и плиты, имеющие плотность до 500 кг/м3 относятся к теплоизоляционным.
• Более плотные материалы, с удельной массой более 500 кг на кубометр, относятся к конструкционным и предназначены для возведения несущих стен и перегородок.

Блоки

Наиболее распространённые размеры блоков – длина 500 мм, высота 200 мм, при ширине от 100 до 500 мм.

Ввиду большого числа кустарных производств, габариты блоков бывают самыми различными, поэтому при покупке строительного материала делать это лучше у одного производителя.

Расход арболитовых блоков на 1 м3 стены зависит от его габаритов. Так, блок размерами 60х20х30 см имеет объём 0,036 кубометров. Соответственно, в кубе содержится порядка 28 штук таких блоков, то есть, для возведения 1 м3 стены, требуется гораздо меньшее количество блоков, чем кирпичей.

Вес одного блока, в зависимости от его размера и плотности, может варьироваться от 10 до 60 кг.

Блоки могут быть цельными, либо пустотелыми – последний вариант чаще применяется как утеплитель, т.к. обладает низкой теплопроводностью и слабыми несущими способностями.

Панели

Панели из арболита гораздо технологичнее блоков. Работы по монтажу деревобетонных плит производятся гораздо быстрее, чем кладка стены из блоков. Среди недостатков панельных конструкций:

• невозможность их отливки в домашних условиях;
• необходимость привлечения к строительно-монтажным работам подъёмных механизмов – из-за большого веса, монтировать арболитовые плиты без помощи крана или лебёдки нельзя.

Существуют различные размеры плит: начиная от небольших длиной 80 см, высотой 60 и толщиной 30 см, до настоящих стеновых панелей с габаритами 230х120х30 см.

Максимальные размеры деревобетонных панелей ограничиваются показателями прочности материала: наибольшая длина плиты не должна превышать 2,5 м при соотношении сторон 1:2.

В частной застройке может использоваться монолитная методика заливки, когда готовый арболитовый раствор заливается непосредственно в опалубку по месту строительства.

Технические характеристики

Большая популярность арболита обуславливается его технологичностью и высокими эксплуатационными свойствами.

Теплопроводность

Теплопроводность арболита напрямую зависит от его плотности: чем она выше, тем хуже теплоизоляционные свойства. Согласно нормативам, этот показатель может составлять от 0,08 до 0,15 Вт/м*С, что сопоставимо с характеристиками сухой древесины.

Для сравнения, рассмотрим коэффициент теплопроводности других конструкционных материалов, применяемых в строительстве (чем ниже коэффициент, тем лучше теплоизоляционные свойства, Вт/м*С):

• Керамический кирпич – 0,5 – 0,7;
• Железобетон – 2 – 2,1;
• Пенобетон – 0,1 – 0,29;
• Шлакоблок – 0,2 – 0,6.

Исходя из информации выше, арболит является лидером по теплоизоляционным характеристикам в сравнении с прочими строительными материалами. Так, для регионов с минимальными зимними температурами в -30, вполне достаточна толщина стены дома из арболита в 30 – 35 см. При этом материал может без всякого ущерба переносить до 50 сезонных циклов, т.е. срок службы стен составляет около полувека. Для жилых домов, где внутри поддерживается постоянная плюсовая температура, этот срок может быть значительно больше.

Таблица 1. Рекомендуемая толщина стен без утепления для разных регионов (м)

Город	Керамический кирпич		Арболит
Архангельск		2,2		0,45
Владивосток		1,85		0,35
Иркутск		2,15		0,45
Магадан		4,15		0,5
Москва		3,15		0,35
Новосибирск		2,05		0,45
Ростов-на-Дону		1,4		0,3

Теплоёмкость

Теплоёмкость – качество, характеризующее способность поглощать и отдавать тепловую энергию. От этого свойства зависит микроклимат в помещении – чем выше показатель теплоёмкости, тем более комфортная температура сохраняется в нём.

Данный показатель для бетона составляет всего 0,84, в то время как для стеновых блоков из арболита коэффициент теплоёмкости составляет 2,3 кДж/кг*С. То есть, деревобетонные стены остывают в 4 раза медленнее, чем железобетонные, дольше сохраняя тепло в помещении.

Это особенно актуально в ненастные дни или в холодное время года, помогая сэкономить на обогреве дома.

Таблица 2. Сравнительная таблица теплоёмкости строительных материалов

Железобетон	0,84
Полистиролобетон	1, 05
Керамический кирпич	0,88
Гранит, мрамор	0,88
Ель	2,3
Сосна	2,3
Пенопласт	1,26
Деревобетон	2,3

Прочность

Прочность арболита на сжатие составляет от 0,5 до 5 МПа, в зависимости от процентного соотношения органики и бетонной основы. Наиболее прочные виды блоков класса В-2,5 могут использоваться для возведения зданий высотой до 3-х этажей включительно. Прочность на изгиб составляет 0,8 – 1 МПа, что гарантирует целостность кладки стены при сезонных «хождениях» фундаментного основания, или его некоторых деформациях при усадке.

Особенностью арболитовых материалов является их уникальная для бетона способность частично восстанавливать свою форму после физических «потрясений» – ударной деформации или воздействия большой массы.

Плотность

От этого показателя во многом зависит удельная масса, прочность и теплопроводность материала – чем выше его плотность, тем он прочнее. В то же время, слишком большая плотность строительного материала уменьшает его теплоизоляционные свойства и увеличивает массу.

Деревобетон в этом смысле является достаточно сбалансированным материалом – имея высокие теплоизоляционные качества, он в то же время достаточно плотный. Это позволяет сооружать из него несущие конструкции для зданий малой этажности.

Таблица 3. Сравнительная характеристика плотности деревобетона и других материалов

Материал	Плотность (кг/куб.м)
Арболит	400 – 650
Железобетон	2500
Пенобетон	600 – 800
Кирпич полнотелый	1400 – 1600
Гранит, базальт, мрамор	2800
Сосна, ель	500 – 600
Известняк	1600

Среди других технических характеристик материала следует отметить:

1. Огнестойкость. Материал практически не горюч, и способен выдерживать открытое пламя от 45 минут до полутора часов;
2. Водопоглощение. От других типов бетонов арболит отличается высоким уровнем влагопоглощения, доходящим до 75 – 80%;
3. Усадка при высыхании составляет около 0,5%;
4. Коэффициент шумоизоляции – 0,15 – 0,6.

Преимущества и недостатки

Как и у большинства материалов, у арболита есть свои достоинства и свои недостатки. К плюсам относятся:

• экологичность, высокие теплоизоляционные показатели, малый вес. По этим характеристикам он практически аналогичен древесине, но, в отличие от неё, практически не горюч и не подвержен гниению;
• Из-за низкой плотности и малой массы, при строительстве домов из арболита можно использовать облегчённые варианты фундаментов – столбчатые и мелкозаглублённые, что существенно снижает общую стоимость построек;
• Материал обладает высокой технологичностью – легко пилится, режется, сверлится, в него можно забивать гвозди и закручивать саморезы.

Подробно о достоинствах арбоблоков – на видео ниже:

Главные минусы арболита – невысокие несущие возможности и большие показатели влагопоглощения. В связи с этим, арболитовые конструкции нельзя использовать при многоэтажном строительстве, или в качестве несущих стен под бетонные перекрытия. Также стены нуждаются в надёжной гидроизоляции – как в местах соприкосновения с фундаментом, так и по всему наружному периметру.

Область применения

Применение арболита обуславливается показателем его прочности. В зависимости от класса прочности, это может быть:

• В-0,75 – утепление наружных стен, звукоизоляция и строительство межкомнатных перегородок;
• В-1 и В-1,5 – несущие стены одноэтажных зданий и хозяйственных построек;
• В-2,5 – возведение несущих стен двух и трёхэтажных построек при условии использования лёгких межэтажных перекрытий.

Ведущие производители

В России особую популярность арболит начал приобретать на рубеже ХХ и ХХI веков, с началом массового малоэтажного строительства.

Благодаря доступности исходного сырья и несложной производственной технологии, выпуском арболитовых конструкций сегодня занимается множество компаний. Наиболее крупными производителями на отечественном рынке являются:

• «Арболит Эко» – производственная компания, расположенная в Ногинском районе Подмосковья. Занимается производством блоков, проектированием и строительством малоэтажных зданий.
• «Русский арболит» – сеть компаний, занимающихся разработкой и изучением технологий производства арболитных изделий, выпуском формовочно-прессовального оборудования и широкой линейки строительных материалов из деревобетона.
• «Иж арболит» – производитель из Ижевска (Удмуртия).
• «Черновский арболит» – производственно-строительная компания из п. Черновский Самарской области.

За рубежом лидерами в производстве данного материала являются компании из Германии, США, Канады, Австрии, Скандинавии, Японии.

Как сделать бетонные формы из дерева?

Вам не нужно покупать дорогие предметы домашнего обихода из цемента, чтобы использовать их в качестве декоративной брусчатки, скамеек или столешниц. Из дерева можно сделать много вещей своими руками. Оставайтесь с нами, чтобы узнать, как вы можете создать впечатляющие бетонные формы из дерева за полдня.

 

Формы для бетона

Формы для бетона обычно изготавливаются из меламина, который можно найти в магазине товаров для дома в отделе стеллажей.Вы можете легко обрезать его по размеру самостоятельно или попросить сотрудника сделать это за вас в магазине. Меламин относительно недорог, и иногда вы можете повторно использовать его для создания дубликата проекта, если никакие детали не были случайно сломаны.

 

Вот шаги по изготовлению бетона из форм.

 

Шаг первый

Во-первых, решите, какой длины и ширины вы хотите получить всю цементную плиту, а также какой толщины она должна быть.В вашем магазине товаров для дома или в магазине пиломатериалов будут пиломатериалы такой же длины, как и ширины и толщины, так что заказывайте их. (в большинстве магазинов товаров для дома есть самовывоз) Убедитесь, что две из ваших досок по крайней мере на несколько дюймов длиннее, чем размеры готовой плиты. Это так, что вы можете прикрепить доски.

 

Шаг второй

Затем разделите лишнюю длину более длинных досок пополам и измерьте расстояние от каждого конца каждой длинной доски.Отметьте эти измерения карандашом; они являются точками крепления.

 

Шаг третий

Затем, убедившись, что ваши доски расположены вдоль отметки, совместите короткий край одной из ваших досок с карандашной отметкой. Используйте зажим, чтобы скрепить две доски вместе, а затем с помощью молотка воткните прямой ряд из трех или четырех столярных гвоздей вдоль задней части длинной доски в край короткой доски.

 

Шаг четвертый

Теперь прикрепите вторую более короткую доску к другой отметке карандашом на длинной доске.Расположите оставшуюся длинную доску так, чтобы метки на ней совпали с короткими отдельными краями меньших досок. Зафиксируйте его на месте. Затем возьмите молоток и забейте гвоздь через заднюю часть длинной доски в края каждой более короткой доски. Обратите внимание, держите линии ногтей как можно более прямыми.

 

Шаг пятый

Прибейте лист фанеры к одной открытой стороне формы, чтобы формованный цемент можно было позже удалить, если только вы не заливаете цемент на тротуар или другое место.

 

 

Нужно бетонное покрытие?

Независимо от того, используете ли вы бетонную форму для брусчатки или тротуара, например, вы захотите защитить свой бетон каким-либо покрытием. Hard Rock Concrete Coatings предлагает все необходимое для предотвращения проникновения масел, смазок и других химикатов в бетон. Свяжитесь с нами, чтобы увидеть ваши варианты, которые включают цвета, соответствующие вашей существующей цветовой области или вообще новую. Позвоните нам сегодня, чтобы узнать больше.

Точная деревянная форма для бетона Для идеального формования изделий Индивидуальные качественные продукты

О продуктах и ​​поставщиках:

 Если вы ищете отдельные категории  бетонных деревянных форм , Alibaba. com - лучшее место, где вы можете найти их множество. Эти прочные и оптимального качества бетонные деревянные формы   идеально подходят для изготовления широкого спектра предметов, начиная от обычных бытовых товаров и бытовой техники и заканчивая автомобилями и другими коммерческими продуктами.Эти  бетонные деревянные формы  являются полностью настраиваемыми и профессиональными OEM-продуктами, которые лучше всего подходят для любого типа производственного предприятия. Покупайте их у ведущих поставщиков и оптовиков на сайте. 
 Пластиковая литьевая форма  для бетона и дерева , доступная на сайте, имеет экспортное качество и изготовлена ​​из прочных материалов, таких как пластик, металл, АБС, ПЭ, ПММА, ПК, ПОМ, ПБТ, ПП, ПА66, ППО, ПВХ, ПЭТ и т. д., которые хорошо известны своей прочной структурой. Лучшая часть использования этих форм  для бетона и дерева  - это точность, которую они обеспечивают при формовании изделий.Вы можете выбирать из различных вариантов отделки поверхности, таких как полировка, текстура, следы электроэрозионной обработки и т.  д., а также импровизировать методы холодного или горячего литника. Эти  бетонные деревянные формы  доступны как с одной полостью, так и с несколькими полостями по индивидуальным запросам. 
 
 Alibaba.com может помочь вам найти обширную коллекцию прочных и точных форм  из бетона и дерева  в соответствии с их размерами, формами, характеристиками и цветами. Эти  бетонные деревянные формы  имеют срок службы 500 000 выстрелов или более в зависимости от вашего запроса, а также доступны в нестандартных размерах.Эти  пресс-формы для бетона и дерева  также можно использовать для изготовления изделий с помощью программного обеспечения для проектирования, такого как CAD, UG, Solidworks и т. д. продукты. Эти продукты доступны как для OEM, так и для ODM заказов вместе с индивидуальной упаковкой. Они также сертифицированы ISO, CE, SGS. 
 

Как сделать табуреты из бетона с текстурой под дерево

В следующем учебном пособии подробно описан процесс изготовления формы из полиуретановой резины для бревна, которое будет используется для литья бетонных табуретов.

В конце приведен список расходных материалов и инструментов, используемых для этого проекта.

Процесс:

Шаг 1: Подготовка исходной модели
Шаг 2: Создание защитной оболочки Участок
Шаг 3: Отмерить, смешать и налить FormRub 35 Liquid Rubber
Шаг 4: Извлечение и вырезание формы
Шаг 5: Литой бетон

 

Шаг 1: Подготовка исходной модели

Подготовка исходной модели — очень важный этап в процессе изготовления формы.Неправильный подготовка может привести к прилипанию резины к модели или неправильному отверждению резины.

Для пористых моделей, которые приносят с улицы, важно дать им полностью высохнуть во влажном состоянии. может повлиять на отверждение полиуретановых каучуков.

Пористые модели, такие как это бревно (ниже), должны быть тщательно герметизированы, чтобы предотвратить проникновение резины в поры и застрять. Многие герметики можно приобрести в местных магазинах товаров для дома, в то время как другие можно приобрести непосредственно у Polytek.

В некоторых случаях для герметизации модели достаточно пары слоев аэрозольной грунтовки; однако этот журнал чрезвычайно текстурный и пористый, поэтому мы решили нанести слой краски вручную. Чистка на краска позволила нам лучше «втолкнуть» ее в текстуру и более тщательно запечатать поверхность.

После того, как модель будет полностью окрашена, необходимо нанести разделительный состав. Опять же, так как этот журнал чрезвычайно горд и текстура коры очень глубокая, мы решили использовать PolyCoat.PolyCoat — это полупостоянный герметик и разделительный состав на силиконовой основе.

Бревно перевернуто на бок, чтобы предотвратить стекание и позволить PolyCoat полностью проникнуть в неровную поверхность. поверхность. Всего наносится четыре слоя PolyCoat.

PolyCoat должен высохнуть между нанесением каждого слоя, а последний слой должен высохнуть. вылечить перед нанесением любой жидкой резины.

Когда PolyCoat затвердеет, большая трещина в нижней части бревна заполняется подогретым пластилином, чтобы помочь предотвратить просачивание резины в него (сторона бревна, изображенная ниже, будет нижней частью готового бетонный табурет.) Глиняная «змейка» (т. е. глина, раскатанная в длинную тонкую полоску) также размещен вокруг внешнего края нижней части бревна, чтобы действовать как прокладка, когда бревно устанавливается на плинтус.

 

Этап 2. Сооружение сдерживающей зоны (она же форма «Коробка»)

Диаметр бревна составляет около 12 дюймов, поэтому мы изготавливаем плинтус из фанеры с углублением диаметром 14 дюймов. А Картонная бетонная труба диаметром 14 дюймов (например,g., Quik-Tube ^® или SonoTube ^® ) будет плотно входить в углубление и будет действовать как область сдерживания. Углубление всего около 1/2″ в глубину, но оно поможет сохранить трубка стабильна при заливке формовочной резины.

Труба диаметром 14 дюймов выбирается таким образом, чтобы стенки пресс-формы имели толщину около 1 дюйма.

Плинтус устанавливается на дно табурета и крепится винтами. Важно убедиться, что рабочая поверхность и бревно находятся на одном уровне на протяжении всего этого процесса.

В плинтусе сделаны вентиляционные отверстия для выхода воздуха из модели. Без вентиляционных отверстий этот воздух может попасть в резину.

Края бревна замазаны пластилином, чтобы предотвратить просачивание резины под бревно. То Формовочная резина подхватит текстуру глины, поэтому глина будет сплющена/сглажена как можно лучше.

Глина также наносится по краю углубления, чтобы предотвратить утечку резины за пределы защитной оболочки. трубка.

С одной стороны трубки делается надрез; это облегчит процесс извлечения из формы, но также ослабит трубка.

Перед размещением трубы вокруг бревна заклеиваем внутреннюю и внешнюю стороны среза.

Затем сухой кистью на всю внутреннюю часть тубы наносится вазелин. Внешняя сторона дна Трубка также покрыта на случай, если резина вытечет за пределы трубки.

Лента наматывается на трубку, после чего трубка плотно помещается в углубление.Ремни пресс-формы используются для закрепите трубу и плинтус вместе.

 

Этап 3: Отмерить, смешать и налить FormRub 35 Liquid Rubber

FormRub 35 Liquid Rubber представляет собой двухкомпонентную (часть A и часть B) полиуретановую систему, которая отверждается до состояния Shore Твердость А35.

Основные характеристики
Соотношение смешивания: 1A:1B
Начальная вязкость смеси: 600 сП
Время застывания: 15 минут
Время извлечения из формы: 16 часов
Цвет отвержденного: бирюзовый

Чтобы определить, сколько резины необходимо для изготовления этой формы, мы делаем следующий расчет:

• Определяем объем (в³) защитной зоны.
• Оцените объем бревна и вычтите его из объема зоны содержания.
• Возьмите этот результат и разделите на удельный объем формовочной резины (удельный объем FormRub 35 равен 27,2 дюйма³/фунт).
• Этот окончательный результат представляет собой количество каучука в фунтах, необходимое для завершения формы.

Для этой формы для бревен требуется примерно 65 фунтов жидкой резины FormRub 35.

Каучуки серии FormRub можно смешивать по весу или объему, но мы настоятельно рекомендуем взвешивать на цифровых весах.

Поскольку эти ведра для смешивания вмещают только 40 фунтов материала, мы смешиваем три отдельные партии каучука.

Компонент B сначала добавляется в ведро для смешивания, потому что он имеет более низкую вязкость и с меньшей вероятностью будет прилипать к стенкам.

Часть А затем взвешивают в ведре.

Компоненты тщательно перемешиваются. Важно очистить стенки и дно ведра несколько раз. раз в процессе смешивания.

При смешивании учитывайте время застывания продукта.FormRub 35 имеет время застывания 15 минут, но на этот раз варьируется от продукта к продукту.

Лопатка Poly, используемая ниже, является хорошим инструментом для ручного смешивания.

Каучук заливается в одну сторону формы. Продолжаем наливать резину на то же место и позволяем это подняться.

При работе с несколькими партиями заливайте следующую партию как можно скорее после заливки предыдущей партии.

Как правило, формовочную резину следует заливать до не менее чем на 1/2″ над верхней частью модели.Для этой формы, мы наливаем резину примерно на 1 ″ поверх бревна.

FormRub 35 можно извлекать из формы через 16 часов при комнатной температуре.

 

Этап 4. Извлечение формы и разрезание формы

Лента, закрывающая разрез в трубе, разрезается, после чего труба вынимается из формы.

Винты удаляются из плинтуса, а края формы ослабляются с помощью плоского инструмента (например, шпаклевки). нож).Затем форму переворачивают (для этого могут потребоваться два человека), чтобы нижняя часть бревна была незащищенный.

На одной стороне пресс-формы будет сделан разрез для удаления бревна и последующих отливок. Острый скальпель или лезвие — хороший инструмент для резки мягких полиуретановых каучуков.

Может быть полезно, чтобы второй человек открыл надрез; это дает лучшее представление о том, где находится модель является. Расположение разреза этой формы не очень важно, потому что линия шва в конечном литье хорошо замаскировано глубокими текстурами оригинальной модели.Линии шва могут быть более заметными в зависимости от формы и текстуры и исходной модели, поэтому резка формы по существующей линии в модели в таких случаях это важно.

Резка зигзагом (по сравнению с прямой резкой) полезна для повторного выравнивания формы при литье.

Если резина просочилась в глубокие сучки бревна, ее обычно можно легко срезать скальпелем.

Пока один человек раздвигает форму, второй снимает бревно.

 

Шаг 5. Заливка бетона

Для заливки бетона труба снова помещается вокруг формы и закрепляется лентой формы; это поможет предотвратить деформацию формы от веса бетона. Он расположен так, чтобы разрез в трубе находится на противоположной стороне от места разреза в резиновой форме. Это обеспечит большую стабильность во время процесс литья.

Форма покрыта разделительной смазкой Pol-Ease® 2650.Pol-Ease 2650 представляет собой безсиликоновый состав на масляной основе. разделительный состав, не требующий времени на высыхание перед заливкой бетона. Есть ряд других разделительные составы для бетона, подходящие для использования с полиуретановыми формовочными каучуками.

Бетон смешивают и заливают в форму.

Чтобы уменьшить вес готового табурета, в форму заливается небольшое количество бетона, а затем Вставлена ​​пенопластовая заглушка диаметром 6 дюймов.

Ведро с грузом помещается поверх пенопластовой вставки, чтобы она не всплывала, а затем оставшаяся часть бетон заливается в форму.

После затвердевания бетон вынимают из формы.

Лишняя пена обрезается со вставки.

При желании бетон можно окрасить.

При правильном уходе из этой формы можно отлить сотни бетонных стульев.

Расходные материалы и инструменты, используемые для этого проекта: 

Хотите поговорить со службой технической поддержки Polytek о вашем проекте заливки бетона?

Позвоните нам по телефону 800.858.5990.
Пишите нам по телефону [email protected].

Как предотвратить прилипание бетона к дереву | Руководства по дому

Автор: Майк Мэтьюз Обновлено 14 декабря 2018 г.

Профессионалы-строители обычно используют фанерные панели в качестве опалубки при заливке бетона для фундамента нового дома.Если деревянные формы были должным образом обработаны смазкой для формы, вы можете легко снять их после высыхания бетона. Сделай сам может залить бетон между формами 2 на 4 при установке нового тротуара или патио, но для достижения наилучших результатов предварительно обработайте древесину так же, как это делают профессионалы.

Разделительные составы на масляной основе

В свое время профессиональные строители создавали свои собственные разделительные составы на масляной основе, используя такие материалы, как дизельное топливо, печное топливо для дома и минеральное масло, для предотвращения прилипания залитого бетона к дереву.Сегодняшние строители домов часто выбирают стойкую к налипанию фанеру или панели OSB, предварительно обработанные на лесопилке запатентованными химическими смесями, которые могут включать парафин, минеральное масло и льняное масло. Некоторые подрядчики по бетонным работам продлевают срок службы фанеры, используя освежающее покрытие из коммерческого антиадгезива или льняного масла, разбавленного растворителем.

Защитные составы на водной основе

Разделительные составы на водной основе также могут препятствовать прилипанию бетона к деревянным формам, и, в отличие от составов на масляной основе, они делают это без выделения в воздух большого количества летучих органических соединений.Химические вещества, выделяющие летучие органические соединения, строго регулируются в некоторых регионах, поскольку они способствуют образованию атмосферного смога. Коммерческие разделительные составы на водной основе производятся из материалов растительного происхождения и с меньшей вероятностью обесцвечивают поверхность бетона. Обычные растительные масла могут служить той же цели, если нанести их в два или три последовательных слоя.

Реактивные разделительные составы

Химически активные разделительные составы реагируют с щелочностью бетона, чтобы предотвратить прилипание бетона к деревянным формам и формам. Коммерческие продукты этого типа содержат жирную кислоту и мыльное поверхностно-активное вещество, которые вступают в химическую реакцию с бетоном, помогая создать чистую, незапятнанную бетонную поверхность с гладкими краями. В то же время они создают собственную тонкую химическую мембрану, которая блокирует проникновение бетона в поры древесины.

Решения «Сделай сам»

Различные бытовые товары помогут предотвратить прилипание бетона к дереву. В большинстве случаев вы можете предотвратить прилипание бетона к форме, нанеся на дерево карнаубский воск, но только при температуре выше 50 градусов по Фаренгейту.Для другого бытового решения нанесите на древесину два-три слоя бытового минерального масла — начальный слой служит герметиком для дерева, а последний слой служит смазкой, но перед заливкой бетона вытрите излишки масла.

Может ли плесень расти на бетонных поверхностях? — Растворение влаги

Плесень может легко расти на еде, бумаге, дереве, ковре и ткани. Но может ли он процветать и на бетоне?

Проблема с бетоном в том, что обычно это строительный материал, который мы используем для подвалов, патио, ступеней, гаражей и т. д.Эти места, как правило, холодные, влажные и, следовательно, более вероятны проблемы с плесенью.

Это увеличивает опасения по поводу того, может ли плесневый грибок испортить наши бетонные стены и вызвать связанные с этим проблемы, такие как проблемы с дыханием, кожные заболевания и структурные повреждения.

Так может ли плесень расти на бетоне? Как грибки влияют на бетонные стены? И как мы можем предотвратить рост плесени на бетоне?

На эти вопросы я отвечу сегодня. Так что продолжайте читать 🙂

Слишком длинный; Не читал
Да, на бетоне может расти плесень.Хотя бетон не является органическим и не является пищей для плесени, пыль и мусор, которые накапливаются на бетонной плите, обеспечивают все питательные вещества, необходимые плесневому грибку для выживания. Единственный способ предотвратить это — ограничить поступление влаги в бетон с помощью гидроизоляции, надлежащей вентиляции и осушения.

Может ли плесень расти на бетоне?

Быстрый и уверенный ответ: ДА. Плесень может расти на бетоне.

Как и любому другому существу, плесени для выживания необходимы кислород, вода и пища.Чем они питаются? Они питаются органическими и углеродсодержащими материалами.

Сюда входят бумага, дерево, ткани, ковры, волосы, кожа, продукты питания и т. д.

Хорошо, но я думаю, что бетон не является органическим. Как он обеспечивает пищу для плесени?

Вы правы. Бетон не является органическим и поэтому не является пищей для плесени. Однако имейте в виду, что на бетонной поверхности можно найти много органических веществ, обеспечивающих достаточное количество питательных веществ для роста и распространения грибка.

Мельчайшие остатки, такие как пыль, соли, мусор, омертвевшие клетки кожи, волосы и т. д.все они могут осесть на бетонной плите, что делает ее подходящей площадкой для образования плесени.

Таким образом, если вы не сможете поддерживать бетон в идеальной и постоянной чистоте, плесень всегда найдет способ разрастись на нем.

Что еще? Когда споры плесени распространяются и питаются органическими материалами, они выделяют некоторые кислоты и пищеварительные ферменты, которые разрушают зараженную поверхность и снижают ее целостность.

Для бетона это делает его более прозрачным, менее плотным и более пористым. В результате он становится подвержен дальнейшему проникновению влаги, пыли, мусора и плесени.

Еще одна вещь, которая способствует росту плесени на бетоне, — это укладка гипсокартона или гипсокартона непосредственно на бетон.

Плесень может легко расти на гипсокартоне, потому что он очень органичен. Поэтому, когда вы прислоняете гипсокартон к бетонной стене, плесень может легко попасть на бетон и быстро распространиться по большой площади.

Это также имеет место, когда рядом с бетоном есть деревянные полы, оконные рамы, ковры или коврики. Эти вещества очень органичны и поэтому могут образовывать плесень и выделять некоторые грибки на бетон, где они могут продолжать размножаться.

Инфекция может быть и в обратном направлении.

Как определить, есть ли плесень на бетоне?

Обнаружение плесени на бетоне может оказаться непростой задачей.

Темно-серый цвет бетона затрудняет определение пятен плесени, и вы можете в конечном итоге обвинить другие вещи или, что еще хуже, пренебречь скрытыми колониями плесени, которые могут нанести вред как вашей бетонной плите, так и вашему здоровью.

Как правило, черную плесень обнаружить несложно, но когда это рост белой плесени, все становится сложнее.

Позвольте мне уточнить.

Если вы обнаружите белые (или светлые) пятна на бетоне, это могут быть просто высолы, а не обязательно плесень.

Что означает выцветание? Высолы — это порошкообразные вещества, которые можно найти на поверхности некоторых строительных материалов, таких как бетон, цемент, кирпич или каменная кладка.

Высолы образуются, когда влага проходит через такие материалы и уносит с собой все содержащиеся в них минералы и соли.

Теперь, когда эта влага появляется на поверхности, она испаряется и оставляет после себя все несущие минералы, которые, в свою очередь, образуют белую (или желтоватую) кристаллическую структуру.

Хорошо, я понял. Но как мы можем отличить плесень от высолов?

Во-первых, плесень со временем увеличивается в размерах, а высолы — нет.

Во-вторых, высолы твердые на ощупь, и если взять их руками, они легко превращаются в порошок. Напротив, вы не можете изменить структуру плесени.

Кроме того, распыление воды на высолы заставляет все минералы растворяться и исчезать. И наоборот, вода ничего не делает для плесени и не может ее удалить.

Еще один способ определить плесень — по запаху.

Обычно плесень имеет затхлый или земляной запах. Некоторые также описывают, что плесень пахнет влажной тканью, потными носками или гнилой пищей.

Последнее, что стоит отметить, это то, что влагомер может помочь определить плесень на бетоне, особенно если это подтверждается четкими визуальными индикаторами.

Какие нормальные показания влагомера бетона?

Это будет зависеть от того, какой влагомер или, точнее, от используемой шкалы показаний.

Если ваш влагомер откалиброван для бетона и имеет для него специальную шкалу показаний, вы должны ожидать значения менее 2%.

Бетон имеет плотную структуру и поэтому не должен удерживать много влаги.

Другими словами, бетон должен быть сухим и не содержать влаги. Таким образом, даже чрезвычайно низкие показания могут указывать на насыщение и слишком большую влажность.

Теперь, если ваш влагомер не откалиброван для бетона — что, вероятно, так и есть, потому что большинство влагомеров откалиброваны для дерева — вам следует переключить прибор на эталонную шкалу и сравнить полученные значения с образцом сухого бетона.

Поясню.

Эталонная шкала — это дополнительная шкала показаний, которую можно найти на большинстве влагомеров. Эталонная шкала позволяет измерять влажность материалов, для которых прибор не имеет шкалы отсчета.

Например, влагомер древесины имеет шкалу показаний для дерева, но он также может иметь эталонную шкалу, позволяющую измерять влажность гипсокартона, бетона, плитки, кирпича и т. д. 

Будьте осторожны. Значения, которые вы получаете на эталонной шкале, являются просто качественными оценками.Это означает, что они представляют собой не фактическое содержание влаги в испытуемом материале, а только то, сколько воды в нем содержится по сравнению с сухим эталоном.

Вот почему, если вы собираетесь использовать эталонную шкалу для бетона, начните сначала со снятия показаний образца плиты, о которой вы точно знаете, что она сухая и не имеет плесени.

Сохраните где-нибудь полученные показания и используйте их в качестве основы или справочного материала для будущих проверок.

Если другие плиты дают такие же значения, то можно с уверенностью считать их сухими и с меньшей вероятностью наличия плесени.Если вместо этого вы найдете более высокие показания… вы знаете ответ 🙂

Как плесень влияет на бетон?

Как мы уже говорили ранее, когда плесень распространяется по бетонной плите и питается ее органическим содержимым, она выделяет несколько кислот и ферментов, которые нарушают целостность бетона и делают его более пористым.

Это позволяет большему количеству пыли, влаги, мусора и плесени проникать в плиты и вызывать дальнейшие повреждения.

Теперь, когда плесень разрастается на бетонной стене, все больше грибков переносится по воздуху, увеличивая риск респираторных инфекций, одышки, аллергии, экземы, раздражения кожи и т. д.

И, конечно же, не стоит упоминать неприятный запах плесени, особенно в закрытых помещениях, и неприятный вид пятен плесени на стене.

Как предотвратить рост плесени на бетоне?

Снижение влажности — это единственное, что вы можете сделать, чтобы предотвратить рост плесени на бетоне.

Я имею в виду, вы можете попробовать протереть бетонные стены и удалить всю пыль или мусор, которые могут стать пищей для плесени. Но можно ли это делать каждый день? Вы находите большое удовольствие в погоне за остатками пыли на стенах? И сможете ли вы очистить каждый дюйм каждой бетонной поверхности в вашем доме?

Да, периодическая уборка стен и полов полезна и поможет уменьшить проблемы с плесенью, но давайте признаем, что это не то, что вы можете делать каждый день, и пыль и мусор всегда оседают на ваших стенах и, таким образом, вызывают появление плесени.

Поэтому я считаю, что единственное, что здесь действительно можно контролировать, — это влажность.

Для роста плесени нужна вода, поэтому, если вы сможете уменьшить подачу воды на бетонные плиты, вы сможете резко ограничить рост и развитие плесени.

Кроме того, контроль влажности также улучшит ваш комфорт и самочувствие, снизит риск многих проблем со здоровьем и предотвратит рост плесени на всех предметах и ​​поверхностях в вашем доме, а не только на бетоне.

Другими словами, снижение уровня влажности даст вам большие возможности в борьбе с плесенью, намного большие, чем просто очистка бетона и удаление пыли.

Хорошо, хорошо. Теперь, как я могу уменьшить влажность, вызывающую появление плесени?

Что вы должны знать, так это то, что влага может попасть в ваш бетон через 3 основных источника.

Далее я объясню, как возникает каждый тип сырости и как защитить бетонные стены от нее.

Конденсат

Конденсация происходит, когда горячий влажный воздух попадает на более холодную поверхность.

Когда это происходит, влагоудерживающая способность воздуха уменьшается, и весь избыточный пар переходит в жидкое состояние и образует капли воды на этой поверхности, вызывая проникновение влаги и рост плесени.

Теперь, когда речь идет о бетоне, риск образования конденсата, как правило, выше. Почему? Потому что бетон плохой теплоизолятор. В результате, когда на улице холодно, ваш внутренний бетон также будет холодным и, как следствие, вызовет больше конденсата.

Так как мы можем предотвратить это?

Ну, первое, что нужно сделать, это улучшить вентиляцию в вашем доме.

Цель проста. Вы хотите обеспечить хорошую циркуляцию воздуха в вашем доме, чтобы влажный воздух выходил наружу до того, как он ударится о бетонные стены и сконденсируется.

Кроме того, вы хотите, чтобы сухой наружный воздух поступал внутрь, чтобы влажность i’door снизилась до безопасного уровня.

В этом может помочь многое:

• С треском открываются окна и двери.
• Установка вытяжных вентиляторов по всему дому.
• Инвестиции в систему вентиляции.
• Установка кондиционера, осушающего наружный воздух перед его подачей внутрь.

Если вы не можете установить их во всех частях дома, сосредоточьтесь на комнатах, наиболее подверженных проблемам конденсации.

Кухня, ванная комната, прачечная, тренажерный зал, подвальное помещение, подвал, гараж и т. д. — все это места, где циркулирует влажный воздух и, следовательно, существует риск образования конденсата.

Поэтому убедитесь, что в таких помещениях обеспечена надлежащая вентиляция.

Кроме того, настоятельно рекомендуется иметь на кухне и в ванной кухонную вытяжку и вытяжку. Эти простые предметы эффективно отводят влажный воздух, прежде чем он коснется стен.

Кроме того, при купании или приготовлении пищи обязательно закрывайте все двери, которые соединяют кухню/душ с другими комнатами дома.

Вы хотите держать проблемный воздух в ограниченном и контролируемом месте.

Кроме того, не кладите мокрые и влажные вещи в закрытые помещения и всегда сушите одежду на открытом воздухе или, по крайней мере, в сушилке с вентиляцией наружу.

Все это простые самодельные меры по предотвращению влаги, которые вы можете предпринять, чтобы предотвратить рост плесени в бетоне.

Однако, к сожалению, конденсат не является единственной причиной образования плесени. Поднимающаяся и проникающая влага также может привести к заражению бетона грибком, и поэтому мы также заслуживаем наших профилактических мер.

Поднимающаяся и проникающая влага

Затопление может легко произойти в подвале.

Поскольку во многих домах нет водного барьера, разделяющего фундамент и землю, вода от дождя или поливки газона может легко попасть в подвал и вызвать затопление.

Это также может произойти, если фундамент здания находится ниже уровня грунтовых вод или рядом с ним.

Теперь, когда эта вода задерживается и скапливается под домом, влага начинает просачиваться через бетонные плиты в подвале, делая их влажными и, следовательно, более восприимчивыми к развитию плесени.

Здесь стоит отметить, что бетон не обязательно должен иметь большие трещины или поры для проникновения влаги.

Когда вода скапливается в основании здания, это создает мощное гидростатическое давление, способное проталкивать воду через пористую структуру бетона.

Вода также может проникать в наружный бетон под дождем, снегом или просто при высоком уровне влажности на улице.

Трещины и дыры в стенах повышают этот риск, потому что они задерживают больше воды внутри стен и препятствуют ее высыханию, что способствует развитию грибков и плесени.

Теперь, как мы можем предотвратить попадание поднимающейся и проникающей влаги в бетон?

Ну и самое главное тут установить дренажную систему в вашем подвале.

Цель состоит в том, чтобы отвести воду от периметра вашего дома и отправить ее в дальнее место, где это больше не проблема.

Наиболее распространенными решениями для этого являются дренажный насос, французский дренаж или защита от воды.

Вы можете сами решить, какой из них использовать, но всегда лучше обратиться к специалисту.

Эти ребята знают, какая дренажная система подходит для каждой ситуации наводнения, и помогут вам выбрать правильное направление.

Также не забудьте проверить желоба и водосточные трубы и убедиться, что они отводят воду от стен и фундамента.

Расширение их возможностей для подачи воды также может окупиться.

Еще одна вещь, которую вы можете сделать, чтобы предотвратить рост плесени на бетоне, это нанести на него проникающую грунтовку.

Это снизит вероятность проникновения влаги и дождевой воды в бетонные плиты и, следовательно, снизит вероятность возникновения в них плесени.

Другим вариантом может быть покрытие бетона другим материалом, таким как плитка, бумага, каменный лист или гипсокартон.

Однако будьте осторожны. Наносите еще один слой на бетон только в том случае, если на нем нет плесени и он загерметизирован.

Гипсокартон очень органичен и может легко заплесневеть. В результате, нанеся его на незапечатанный бетон, грибок может легко перемещаться между двумя материалами и наносить непоправимый ущерб.

Итак, сначала нанесите грунтовку на бетон, а затем покройте его любым материалом, который вы хотите.

Сводка

Да, плесень может расти на бетоне. Хотя бетон не является органическим и не обеспечивает питательных веществ для плесени, он может накапливать другие крошечные вещества, которые это делают.

Пыль, мусор, волосы, омертвевшие клетки кожи — все это можно найти на бетонной плите, обеспечивающей плесневые грибы всей пищей, необходимой им для процветания.

Кроме того, органические материалы, такие как гипсокартон, каменный лист, ковры или дерево, при размещении рядом с бетонными поверхностями могут легко передавать на них споры плесени и вызывать рост грибков.

Теперь, чтобы сохранить ваш бетон без плесени, вы можете либо часами пытаться сделать его максимально чистым, что практически невыполнимо, либо вы можете приложить усилия для уменьшения влажности, предотвращения затопления подвала и поддержания сухости воздуха в помещении. .

Примечание (*): Если вы совершаете покупку по ссылкам с этого веб-сайта, мы можем получить небольшую долю от продаж от Amazon или других подобных партнерских программ.

Как плесень влияет на различные строительные материалы в вашем доме

Почти все домовладельцы знакомы с плесенью, ее распространенными причинами, а также ущербом имуществу и последствиями для здоровья, которые она может вызвать. Плесень может поражать все типы строительных материалов практически в любой части дома, но многие люди не понимают, что плесень влияет на каждый тип строительных материалов по-разному. Некоторые строительные материалы более восприимчивы к плесени, чем другие, и наилучшие методы удаления плесени могут различаться в зависимости от типа материалов. В этой статье обсуждается влияние плесени на обычные бытовые материалы, а также методы удаления и предотвращения роста плесени на этих различных поверхностях.

Плесень на древесине

Древесина является очень распространенным строительным материалом, который используется для изготовления структурных элементов дома, а также мебели и других элементов, и он также очень уязвим для роста плесени.Для развития плесени требуется влага и источник органической пищи, а древесина действует как источник пищи и источник влаги благодаря своей способности поглощать воду. Если дать достаточно времени, плесень в конечном итоге разрушит деревянные поверхности, потому что она поглощает питательные вещества на поверхности, но можно спасти древесину, которая была заражена плесенью. Удаление плесени с дерева может быть таким же простым, как использование раствора для уничтожения плесени и тщательное высыхание древесины. Если плесень на деревянной поверхности слишком велика, чтобы ее можно было удалить таким способом, лучше вызвать специалиста по устранению плесени.

Плесень на бетоне

Плесень на бетонной стене

Бетон не является органическим материалом, таким как дерево, поэтому бетон сам по себе не является источником пищи для плесени. Тем не менее, бетонные стены и поверхности могут улавливать органические материалы, такие как пыль и грязь, которые действительно являются источником пищи для плесени, а также они пористые, поэтому могут способствовать росту плесени с источником влаги. Проблема с бетоном заключается в том, что он так медленно впитывает влагу, что может быть поврежден водой в течение значительного периода времени, прежде чем это станет очевидным.Если вы заметили рост плесени на бетонной поверхности в вашем доме, вы можете удалить ее, протерев участок раствором для уничтожения плесени и удалив органические материалы с поверхности, которая служила источником пищи. Сохранение бетона сухим является самым важным ключом к предотвращению образования плесени, поэтому обязательно регулярно проверяйте бетонные поверхности в местах с высокой влажностью, таких как подвал и подполье.

Плесень на изоляции

Все типы изоляции, за исключением напыляемой пены с закрытыми порами, являются пористыми, что означает, что они могут поглощать воду и задерживать грязь и пыль, которые могут стать источником пищи для плесени.Если ваша изоляция заплесневела, лучше выбросить ее и заменить новой изоляцией. Вы должны убедиться, что область вокруг изоляции полностью сухая перед установкой новой изоляции, чтобы предотвратить повторное появление плесени. Вы также можете заменить изоляцию пенопластом с закрытыми порами, так что вам больше не придется беспокоиться о том, что пористая изоляция загрязнится плесенью.

Плесень на гипсокартоне

Плесень на гипсокартоне и деревянном профиле

Как и изоляция, гипсокартон представляет собой очень пористую поверхность, и если плесень начинает расти на гипсокартоне, ее невозможно удалить. Гипсокартон, загрязненный плесенью, необходимо вырезать и удалить, чтобы его можно было заменить новым гипсокартоном. Доступны материалы для гипсокартона, устойчивые к влаге и плесени, но это просто означает, что они имеют меньший риск заражения плесенью — ни один вариант гипсокартона не является полностью «устойчивым к плесени».

Плесень на ковре

Одним из наиболее распространенных мест скрытого образования плесени является постоянное ковровое покрытие, поскольку влага и жидкости от разливов и затоплений впитываются в ковер и попадают под него.Ковры также задерживают грязь, пыль и другой органический мусор, который может стать источником пищи для спор плесени. Как только плесень начинает расти под ковром, удалить ее полностью практически невозможно, и вы также можете обмануться, думая, что ваш ковер достаточно сухой, чтобы избежать роста плесени, пока подкладка под ним влажная. Лучший способ предотвратить появление плесени на ковровом покрытии — держать его сухим и быстро реагировать на любые пролитые жидкости, прежде чем они впитаются слишком глубоко. Если проблема плесени под вашим ковром обширна, вам следует обратиться к профессионалу, чтобы удалить ковровое покрытие.

Рост плесени в доме может иметь ужасные последствия, такие как разрушение имущества и проблемы со здоровьем, но он по-разному влияет на каждый тип строительного материала. Если вы обнаружите, что в вашем доме растет плесень, обязательно примите соответствующие меры в зависимости от того, какой тип поверхности поражен. Крупные заражения могут затруднить удаление плесени и сделать ее опасной для тех, кто не имеет опыта или подготовки для ее удаления, поэтому вызовите специалиста по устранению плесени, если масштаб загрязнения выходит за рамки того, с чем вы реально можете справиться.

О Люке Армстронге

Эксперт в области аварийного восстановления воды и пожаров, ликвидации последствий пожара и повреждения водой, удалении плесени, а также услуг по чистке ковров и обивки. Автор нескольких блогов по реставрации и чистке.

Как изготовить формы для бетона

Фотографии любезно предоставлены Институтом бетонных столешниц

Успешное формирование столешниц и других творческих архитектурных бетонных элементов включает в себя общие методы обработки дерева, скульптуру, тщательное планирование и легкую умственную гимнастику.

Мы многого требуем от такого скромного предмета, как коробка. Формы или формы, которые мы изготавливаем для наших бетонных творений, — это устройства, которые создают форму и текстуру бетона, который мы делаем. Без форм наш бетон был бы бесформенным.

Формы выполняют множество функций помимо простого удержания бетона. Опалубка определяет точность и отчасти качество отливки. Хорошо сделанные формы создают прямые линии, плавные изгибы и прямые углы и обеспечивают легкую и легкую установку.Хорошие методы формования могут повысить эффективность, повысить прибыль и сократить количество используемого и выбрасываемого материала. И, наконец, опалубка часто является средством, с помощью которого мы изучаем и удовлетворяем наше творчество, поскольку формы — это также вещи, которые мы делаем своими руками.

Основы опалубки
Самая простая опалубка, которую мы используем, представляет собой простую прямоугольную коробку с четырьмя сторонами и опорную плиту для фундамента. Процесс построения для определения размера и формы начинается с шаблона кухонной столешницы, чертежа или набора планов предмета мебели или отдельно стоящего островка.Как правило, опорная плита имеет точный размер и форму готовой бетонной детали.

Размер готового ящика определяется желаемой толщиной плиты, толщиной формообразующего материала и способом крепления боковин к ящику. Например, большая часть меламина имеет толщину ¾ дюйма (или 0,75 дюйма) или 19 мм. Если столешница имеет толщину 2 дюйма, то внутренняя часть форм имеет глубину 2 дюйма, но четыре стороны, образующие стенки формы, имеют высоту 2,75 дюйма.Это означает, что стороны оборачиваются вокруг опорной плиты снаружи, что позволяет легко прикрепить стороны с помощью винтов, просверленных перпендикулярно.

В качестве альтернативы опорную плиту можно сделать больше, чем желаемая деталь, а стороны прикрепить к ней сверху с помощью столярных изделий с карманными отверстиями.

Винт с карманным отверстием

Шурупы с потайными отверстиями — это специальные шурупы для дерева, используемые в столярных изделиях с потайными отверстиями. Однако эти универсальные винты можно использовать и для обычного крепления. Что делает их полезными, так это то, что нижняя сторона головы плоская.Зенковка не требуется, и чрезмерное затягивание винта только выбивает просверленное отверстие, тогда как чрезмерное затягивание обычного винта с плоской головкой (имеющего коническую нижнюю сторону) приведет к трещине в опалубке.

Обратите внимание: несмотря на то, что эти шурупы являются саморезами, важно предварительно просверлить опалубку. Ввинчивание шурупа в непросверленный меламин приведет к вздутию или расщеплению материала. Выпуклости на поверхности меламина будут создавать ямки на поверхности литого бетона. Это будет очень заметно, если они появятся вдоль переднего края столешницы.

Чтобы использовать технику карманного отверстия, сначала используйте приспособление, чтобы просверлить отверстие для карманного винта, как показано на этой фотографии:

На увеличенной фотографии в верхней части этой страницы показана завершенная форма, выполненная с использованием метода крепления боковых сторон поверх негабаритной опорной плиты с использованием столярных изделий с карманными отверстиями.

Формовочные материалы
На то, из чего изготавливаются формы, влияет множество факторов, не последним из которых является окончательный внешний вид, требуемый заказчиком.Выбор опалубочного материала, а также процесс и аккуратность сборки опалубки зависят и существенно влияют на внешний вид готового бетона.

Точность и качество опалубки для цементно-кремовой отделки отличаются (и выше) от тех, которые необходимы для бетона с открытым заполнителем. Уравновешивание потребностей в безупречной опалубке и скорости, возможности повторного использования и экономичности — это запутанный путь, по которому мы все идем, решая, из чего сделаны наши формы и как они построены.

За немногими исключениями, две основные характеристики, важные для большинства материалов для опалубки, включают водонепроницаемость и отсутствие реакции с бетоном. Опалубка не должна изменяться и деформироваться ни во время заливки, ни после затвердевания. Он должен сохранять нужную форму под тяжестью бетона во время заливки и после нее. Другими полезными характеристиками являются доступность и сила.

Меламин
Формы могут быть изготовлены из самых разных строительных материалов, и одним из наиболее часто используемых является меламин (который относится к твердому водонепроницаемому покрытию, наносимому на древесно-стружечную плиту).Меламин используется в конструкции шкафов, часто для каркаса и стеллажей.

Преимущество меламина в том, что он дешев, легко доступен и хорошо подходит для многих применений. Одним из его основных недостатков является то, что его сердцевина из ДСП, которая придает листам структуру, чувствительна к влаге. Это делает важным изготовление опалубки и гидроизоляцию швов.

Потеря влаги бетоном приводит к обесцвечиванию, когда водоцементное отношение цементного теста падает вблизи негерметичного шва, а бетон в этой зоне приобретает другой оттенок (часто более темный).Кроме того, влага, поглощаемая ДСП, вызывает набухание сердцевины. Иногда вздутие происходит быстрее, чем бетон схватывается и набирает прочность, поэтому вздувшаяся опалубка деформирует бетон при схватывании.

Другим недостатком меламина является недостаточная прочность. Если твердое покрытие поцарапается, внутрь может проникнуть влага, что вызовет описанные выше проблемы с влажностью.

Сталь
Сталь часто используется для многофункциональной опалубки, обычно в виде литейных столов со стальным верхом, а также стального уголка в качестве краевых форм.Использование стали для опалубки лучше всего работает, когда вы не пытаетесь получить отделку из литого цементного крема. Обнажение заполнителя естественным образом удаляет текстуру поверхности в процессе шлифования, как и хонингование для создания отделки «соль и перец».

Сталь

может быть горячекатаной, холоднокатаной, углеродистой или нержавеющей. Холоднокатаная сталь лучше подходит для бетона, который не требует значительной обработки после заливки, потому что сталь имеет лучшие допуски на размеры и имеет более гладкую текстуру поверхности. Горячекатаная сталь подходит для бетона, который будет шлифоваться или будет иметь обнаженный заполнитель, потому что горячекатаная сталь все еще имеет прокатную окалину (темно-серовато-синяя поверхность), оставшуюся от сталелитейного завода. Это оставляет более текстурированную поверхность на бетоне.

Как из нержавеющей, так и из простой углеродистой стали требуется разделительный состав. Многие коммерческие разделительные составы, предназначенные для стали, включают в себя антикоррозионный агент, который предохраняет голую сталь от ржавчины. Обычная углеродистая сталь будет ржаветь, если ее не защитить, но она дешевле, чем нержавеющая сталь.

Пену можно использовать для создания изогнутой формы столешницы. Бетон будет залит внутрь отверстия в пенопласте.

Пена
Пена — это универсальный и распространенный формовочный материал, особенно изоляционная пена (обычно розовая или синяя в США.С.). Поскольку он довольно плотный, его можно легко резать, шлифовать, фрезеровать и формировать. Это отличный материал для кривых, блоков и нестандартных молдингов.

Пена – очень хороший материал для облицовки мойки под столешницу. Он достаточно жесткий, чтобы выдерживать давление свежего бетона, но достаточно мягкий, чтобы его можно было легко удалить после заливки, не опасаясь растрескивания бетона во время извлечения блокаута. Некоторые люди оборачивают гладкую ленту снаружи блока из пенопласта, чтобы получить более глянцевую поверхность отливки, а другие оставляют пенопласт голым.

Кривые формы
Кривые в бетоне могут быть сформированы различными способами. Пену можно разрезать и отшлифовать практически до любой формы, так что в этом отношении она очень универсальна. Но листы пенопласта бывают только определенной толщины, и хотя склеивание и укладка пенопласта для создания более толстых секций возможны, устранение зазоров и швов между слоями является более сложной задачей.

Здесь участники класса формируют вырез раковины из пенопласта на фрезерном столе, чтобы он соответствовал деревянному шаблону отверстия раковины.

Гибкие полоски из тонкого материала можно согнуть в дугу.Меламин будет гнуться до некоторой степени, но для более жестких изгибов может потребоваться пластик. Ламинат хорошо поддается изгибу, но для его поддержки требуется подкладочный материал. Часто гибкая фанера или даже пенопласт служат опорой для удержания тонкого листа ламината на одном уровне. Либо ламинат можно прикрепить к жестким боковым пластинам с помощью шипов размером 2 на 4, расположенных за листом ламината.

Хорошие пластмассы для литья включают акрил, поликарбонат, ламинат, полиэтилен высокой плотности и полистирол и другие.Обычно пластик дает гладкие поверхности, которые практически не требуют обработки.

Заключение
Другие формовочные материалы включают резину, стекловолокно, наплавку высокой плотности и формуль. Полное объяснение всех возможных формовочных материалов и методов заняло бы целую книгу. Наиболее важными составляющими успеха при формировании столешниц и других архитектурных бетонных элементов являются точность и творческий подход. «Думайте нестандартно» при создании формы «коробки»!

Есть еще вопросы по вашему проекту?

.