На металлургическом заводе выплавили 20: На металлургическом заводе выплавили 20 тонн металла из 40 тонн руды. Остальные 20 тонн оказались примесями. Каков процент

Содержание

RED OCTOBER

Сегодня в честь 50-летнего юбилея электросталеплавильного цеха №2 на заводе «Красный Октябрь» состоится праздничное мероприятие, куда приглашены ветераны и сотрудники цеха.

 

Открытие ЭСПЦ-2 на волгоградском металлургическом заводе состоялось в 1969 году – первая плавка в новом электросталеплавильном цехе была дана 17 ноября 1969 года в 22 часа 15 минут. Запуск ЭСПЦ-2 ознаменовало новый этап в истории освоения и развития электрометаллургии предприятия.

В работе по модернизации цеха и усовершенствованию технологий выплавки различных марок сталей принимали участие представители не одного поколения сталеваров. Большой вклад в развитие производственного процесса в ЭСПЦ-2 внесли многие прославленные заводчане – обладатели званий «Заслуженный и Почетный Металлург», орденоносцы, лауреаты Государственной и заводской премий. За свою полувековую историю печи сталевары в печах ЭСПЦ-2 выплавили 20 миллионов 781 тысячу и 537 тонн стали.

Сегодня на торжественном мероприятии, посвященном Дню рождения цеха, соберутся заслуженные ветераны завода, проработавшие в цехе несколько десятков лет, и нынешнее поколение работников ЭСПЦ-2. Представители предприятия поздравят почетных гостей праздника и вручат им подарки.

На сегодняшний день ЭСПЦ-2 – один из ведущих цехов предприятия, на котором трудится 363 человека. 8 лет электросталеплавильный цех №2 возглавляет Владимир Лазарев.

В этом году благодаря приходу нового руководства обновлена кровля цеха и бытовые помещения для рабочих, закупается новое оборудование, модернизуется производственный процесс. Так, после капитального ремонта была запущена высокопроизводительная печь №5 (ДСП200), которая теперь может выплавлять до 30 тысяч тонн стали в месяц. Показатели по производству нержавеющей стали достигают до двух с половиной до трех тысяч тонн в месяц.

Напомним, по данным экспертов Ассоциации «Спецсталь», волгоградский «Красный Октябрь» вернул себе лидирующие позиции и по итогам 8 месяцев 2019 года (январь август) вышел на первое место по производству проката из нержавеющей стали.

 

 

 

БЕССМЕРТНЫЙ ПОЛК МАГАДАНЭНЕРГО

Сергей Бушин, директор по корпоративной политике и правовому обеспечению:
— Когда началась война моему деду – Бушину Николаю Константиновичу было всего 16 лет. Как и многие в то время, он рвался на фронт с первых дней войны. Тем более бои гремели рядом с домом — в 1941-м героически оборонялась Тула, которая выдержала удары немецких войск, находясь почти в полном окружении, и сковала две армии противника, включая одну танковую — «непобедимую» армию Гудериана. Благодаря чему была ликвидирована угроза выхода немцев на подступы к Москве с юга.
Призвали деда, когда ему исполнилось 18 — в феврале 1943 г. Служил в 1391-м зенитном артиллерийском полку 36 зенитной артиллерийской дивизии РГК. Дивизия была сформирована в 1943 г. в Московском военном округе. С ноября 1943 г. — в фронтовом подчинении 2-го Прибалтийского фронта, с февраля 1944 года в составе 3-й ударной армии. С апреля 1945 года в составе Ленинградского фронта Курляндской группы войск.


Дед хоть и не с первого дня войну прошел, но подвиги совершить успел. Боевое крещение принял под Великими Луками, участвовал в преследовании Невельской группировки немцев, в наступательных Режицко-Двинской, Рижской операциях, в освобождении Литвы.
В его арсенале награда – медаль «За боевые заслуги». Она вручалась за умелые, инициативные и смелые действия, сопряженные с риском для жизни, содействующие успеху боевых действий. В документе о награждении так описывается подвиг: «наградить рядового Бушина Николая Константиновича за неоднократное восстановление линии связи под огнем противника и обеспечение тем самым бесперебойного управления огнем подразделений полка…».
Медали «За победу над Германией в Великой Отечественной войне 1941-1945 гг.» разведчик-наблюдатель взвода управления Николай Бушин удостоен 9 мая 1945 г. Ему тогда было всего 20 лет.
Сегодня это удивляет и восхищает. Вчерашние школьники становились героями. И как не гордиться ими?! Я горд, что в цене Победы есть и вклад моей семьи.

 

Татьяна Сиротина, начальник отдела корпоративного управления и взаимодействия с акционерами:
— В нашей семье имя дяди произносят с гордостью. Селезнев Иван Кузьмич (мамин брат). Был обычным колхозником, работал трактористом, жил в деревне Шорино, Шахунского р-на, Горьковской обл. (ныне — Нижегородская обл.), откуда и был призван на фронт в июне 1942 г.

Служил слесарем отдельной роты управления 42 -й отдельной моторизованной инженерной Львовской ордена Красной звезды бригады РГК. Участвовал в боях в составе Воронежского и 1-го Украинского фронта. Удостоен медали «За боевые заслуги». В наградном листе написано, что «за время пребывании в отдельной роте в должности слесаря походной мастерской красноармеец Селезнев проявил себя честным и дисциплинированным бойцом. В сложных боевых условиях действует решительно, с честью выполняя срочные и ответственные задания по восстановлению автомашин, отдавая все свои силы и знания общему делу — разгрому немецких захватчиков».

Приятно читать такое о своем дяде. За стойкость, храбрость, мужество он также удостоен Ордена Отечественной войны 2 степени. Дошел до Берлина. Был ранен. После войны вернулся в родной край, женился, воспитал четверых детей. Дожил до 82 лет.

Моя мама Дорофеева Людмила Михайловна – труженица тыла. Когда началась война, ей было 14 лет. Многое пришлось пережить юной девчонке. Вместе со взрослыми она строила узкоколейку, заготавливала лес для шпал, торф… В годы Великой Отечественной войны Горьковская область была одной из крупнейших эвакуационных баз. Мама рассказывала, что видели и военнопленных, и кожуру варили, и все, что рассказывают о голодном времени — верно. Ведь всё, что делали в тылу — всё отправляли на фронт, всё было ради победы. За работу в тылу награждена медалью «За доблестный труд в Великой Отечественной войне 1941-1945 гг.».

И дядя, и мама 9 мая считали самым святым праздником всегда, всю жизнь. В поселке, где жили после войны, была своя традиция на День Победы – собираться семьями в яблоневом саду. Все участники войны, все жители приходили в сад. Ставили большие столы, приносили, кто что мог, сидели за полночь. Вспоминали, пели и плясали. Всегда минутой молчания поминали погибших. Не плакали. А нам рассказывать о войне не любили — говорили, что война — не для нас. Что после такой страшной войны всегда будет только мир.

 

Елизавета Прошина: Мое участие в Бессмертном полку — скромная дань памяти подвигу моего дедушки

Елизавета Прошина, специалист управления по корпоративной политике и собственности:
— «За отвагу и храбрость, проявленные в боях с немецкими захватчиками в Великой Отечественной войне, наградить медалью «За отвагу» рядового Овсянникова Алексея Осиповича»,- так написано в Указе Президиума Верховного Совета СССР о моем дедушке (отец папы)– участнике Великой Отечественной войны.

Я его не знала, но тем интереснее было хоть что-то разыскать о нем. Узнали, что он был призван на войну Алексеевским военкоматом Харьковской области в июле 1941 г. Служил стрелком 169 стрелкового полка 57 стрелковой (лыжной) бригады ВВ НКВД. Вместе с бригадой форсировал р. Волхов, защищал Северный Кавказ, Кубань. Осенью 1941 г. немцы оккупировали его родные места в Украине, его первую семью — жену и детей фашисты расстреляли…

В феврале 1942 г. дедушка был тяжело ранен. А перед этим совершил подвиг. В январе 1942 г. находясь в разведке в районе станции «Красная Заря» в составе отделения они взяли в плен 11 немецких солдат. В феврале 1942 г. при наступлении взвода в районе с. Соловьевка захватили обоз противника. В период боев он и был тяжело ранен. Летом 1943 г. его комиссовали по ранению. Он остался на излечении в госпитале г. Нальчик. Сейчас это «Город воинской славы». Там он познакомился со своей будущей второй женой — моей бабушкой Елизаветой. (Меня назвали в честь нее, а моего старшего брата — в честь дедушки Алексеем).

В счастливом браке дедушка и бабушка прожили до глубокой старости, воспитав пятерых детей. Сейчас жалею, что была слишком мала, чтобы расспросить родных о том жестоком времени.

Но надеюсь, что мое участие с их портретами в рядах Бессмертного полка — это наша скромная дань памяти и подвигу моих родных в годы войны, в которой, действительно, приняло участие всё Отечество.

 

Владимир Милотворский: С гордостью ношу его имя

Владимир Милотворский, генеральный директор Магаданэнерго:
— Меня назвали в честь деда — Владимиром. Я с гордостью ношу это имя. Мой дед — Владимир Константинович Милотворский — участник Великой Отечественной войны, защитник Москвы. Будучи химинструктором 20-го зенитно-пулеметного полка ОМА ПВО принимал участие в обороне нашей столицы. Награждён медалью «За оборону Москвы».

В составе полка прошел всю войну до самой Германии и Дня Победы. Домой вернулся старшиной, но позже — для него война закончилась на Дальнем Востоке. Имел другие награды, но о войне говорить не любил.

Его давно нет с нами, но я слышал о нем много хорошего. Дед — сын священника из рода Милотворских Нижегородской губернии.

Бабушка рассказывала, что дед был воспитанным, интеллигентным, начитанным, до войны имел высшее образование — был инженером. И верил в то, что вечным является только добро, но и оно иногда нуждается в защите…

Теперь у меня хранится первая фотография деда с фронта, он прислал её отцу, подписав: «Сыну Эвальду в день моей первой награды 1942 г.». Я рассмотрел, что на гимнастерке знак — «Отличник пулеметчик». В моей памяти он таким и останется: бравым, молодым, как на фотографии, с улыбкой и верой в победу.

Горжусь тем, что я участник Бессмертного полка вместе с моим дедом. Это наша коллективная живая память. Это реальная связь поколений. Когда мы с нашими предками в одном строю, мы демонстрируем верность их подвигу, всему их поколению, мы помним, мы гордимся!

 

Вера Прошина: Хочу низко поклониться всем, кто подарил нам Победу!

Вера Прошина, начальник Управления по корпоративной политике и собственности:

— Мы никогда не забываем наших родных — участников Великой Отечественной войны, но особенно часто вспоминаем мы их по праздникам. И очень сожалеем о том, что вовремя не расспросили их, не собирали, не хранили их документы и не запоминали их воспоминания. А ведь о жизни моих родных и родных мужа в годы войны можно много рассказать.

Моему дедушке (мамин отец) Коробенину Ивану Григорьевичу к началу Великой Отечественной войны было уже почти 50 лет. На службу он был призван Кольчугинским военкоматом Ивановской области. Прошел финскую войну. В Великую Отечественную служил дорожником в 108-м отдельном дорожно-эксплуатационном ордена «Красной звезды» батальоне, главной задачей которого было подготовка, восстановление, а в отдельных случаях и строительство новых автомобильных дорог, необходимых для передвижения войск и воинских перевозок.

Боевой путь дедушки – это участие во многих наступательных операциях Западного и 3-го Белорусского фронтов. Это освободительные операции на вяземском направлении, подо Ржевом, Ельней, Смоленском, Минском, участие в разгроме немцев в Белоруссии в июне-июле 1944 г, освобождение Литвы, уничтожение восточно-прусской группировки противника юго-западнее г. Кенигсберг. Война для него закончилась в сентябре 1945 г. участием в Харбинско-Гиринской наступательной операции в составе 1 Дальневосточного фронта.

В его наградном листе на медаль «За боевые заслуги» сказано, что он дисциплинированный, исполнительный, добросовестный, в любых условиях не только выполнял, но и перевыполнял задание, особенно напряженно работал в период наступательных операций. В Манчжурии сутками не уходил с дороги, обеспечивая движение транспорта. Неоднократно был отмечен благодарностями за честную службу.

Судьба дяди — гвардии рядового Коробенина Василия Ивановича сложилась трагически. Информация о нем частично была рассекречена только в 2007 году. В начале войны он попал в концлагерь, был освобожден, продолжил службу. Служил автоматчиком в 34 отдельном Гвардейском полку 8 Гвардейской армии. Дошел с полком до Германии, где погиб 23 марта 1945 г. в г. Альт-Тухебанд. Первичное место захоронения на границе с Польшей. А в памяти родных он остался молодым, красивым, пишущим стихи.
Еще один дядя Лисовой Александр Яковлевич служил стрелком в 881 самоходно-артиллерийском полку. На фронте с августа 1941 г. В 1942 г. при наступлении подо Ржевом был ранен. Получил инвалидность. Награжден медалью «За боевые заслуги». После войны работал в пожарной части.

Участниками войны были мой папа Пискарев Сергей Михайлович и его старший брат Иван. К сожалению, о дяде, как и о папе официальной информации пока не удалось найти. Но папой мы гордимся, хотя его нет с нами уже более 40 лет. Может поэтому мало знаем о войне его глазами. Помним мало… На службу его призвали в 1940 г., домой с фронта он вернулся в конце 1946 г.

Знаем, что служил отец в частях Северо-Кавказского фронта, воевал на Малой земле, участвовал в обороне Новороссийска вместе с моряками Черноморского флота и Азовской флотилии. Это моряки научили его лихо отплясывать яблочко. Он всегда танцевал его дома на праздниках на бис для меня. Рассказывал, что немцы очень боялись сухопутных атак моряков, называли их морскими дьяволами. Когда черноморцы вставали в полный рост, надевали бескозырки, распахивали бушлаты, чтобы тельняшка была видна, и кричали «Полундра!» немцы разворачивались назад и драпали. Помним фронтовую историю об удаче отца. Их взвод взял «языка». Ему поручено было доставить его срочно в штаб. Пока он на перекладных добирался до штаба, была атака фашистов, и весь его взвод погиб.
Окончил папа войну в звании старшего сержанта, хотя был лейтенантом. Понизили в звании из-за портрета И.В. Сталина: во время передислокации он упаковывал вещи и портрет. Когда приехали на новое место, оказалось, что портрет проткнут гвоздем на уровне груди. Отца понизили в звании, а командир сказал, что «отделался легко».

У папы было много наград, но обо всех мы не знаем. Знаем, что был ранен, награжден медалью «За победу над Германией», «За участие в обороне Кавказа». Нагрудный знак «Отличник РККА» ему вручили еще в 1940 г. А в 1944 за образцовое выполнение служебных обязанностей награжден Почетной грамотой председателя Президиума Верховного Совета Дагестанской АССР.

После войны отец работал на металлургическом заводе мастером литейного цеха, коммунист, был парторгом, депутатом горсовета, «Ветеран труда СССР».

Не могу не гордиться и мамой Пискаревой Зинаидой Ивановной. Всю войну она проработала на оборонном заводе в г. Кольчугино ныне Владимирской области. Труженик тыла, награждена медалью «За доблестный труд в Великой Отечественной войне 1941-1945 гг.», ветеран труда.

День Победы в семье всегда был главный праздник. Отец говорил, что Победа далась не просто, что у тех, кто воевал, ранена душа.

В семье мужа Александра тоже есть участники Великой Отечественной войны. Больше всего боевых наград в нашей семье у его отца Прошина Николая Иосифовича. Его призвали на службу Кольчугинским РВК Ивановской области в 1939 г. Моторист, гвардии старший сержант. Служил в 33 Гвардейском Воронежском штурмовом авиаполку 3 Гвардейской Валдайской (позже Валдайско-Ковельской) штурмовой авиадивизии Северо-Западного, а затем 1 Белорусского фронта.

Участвовал во многих боевых операциях. В разгроме немцев в Белоруссии, в Минской, Люблинско-Брестской, Восточно-Померанской наступательных операциях, в расширении плацдармов на р. Одер, в победной Берлинской наступательной операции.

В его арсенале две медали «За боевые заслуги». Первую вручили в 1943 г. за то, что он обслужил 103 боевых самолетовылета, и не было ни одного отказа матчасти по его вине. Второй удостоен в мае 1945 г. за то, что в сложных полевых условиях обслужил 84 боевых вылета, не имея случаев отказа матчасти самолета. Награжден медалями «За освобождение Варшавы», «За взятие Берлина», 9 мая 1945 г. удостоен медали «За победу над Германией в Великой Отечественной войне 1941-1945 гг.». В 1985 г. приказом Министра обороны СССР удостоен Ордена Отечественной войны II степени.

В сводках Совинформбюро всегда говорили «за отвагу и храбрость, проявленные в боях… наградить…» такого-то. Но это были не только отвага и храбрость. Это какое-то невероятное преодоление себя и исключительная вера в Победу. И мне хотелось бы низко поклониться не только родным и близким, а всем, кто воевал, пахал в тылу, кто стоял у станков, охранял, лечил, учил, готовил — просто всем, кто пережил ту страшную войну и подарил нам 9 мая 1945 г. — нашу Победу!

 

​Алексей Кащенко: «Пропавший без вести», навечно в нашей памяти

Алексей Кащенко, директор учебного пункта Магаданэнерго:

Своего прадедушку участника Великой Отечественной войны 1941-1945 годов Василия Терентьевича Кащенко я не знал. В семье всегда вспоминали о нем с теплотой и гордостью. И с болью. Потому что прожил мало и судьба неизвестна.

Когда началась война, прадед был мужчиной в полном расцвете сил — ему было 31 год. Родился в селе Н. Калиновка Ростовской области. Был призван на службу Кашарским райвоенкоматом в первые дни войны — 25 июня 1941г.

Провожая его на фронт, семья не знала, что видит его в последний раз.

Направили бойца в 13-й отдельный минный батальон.

На многих сельчан, которых призвали вместе с ним, вскоре пришли похоронки, а прабабушка всё ждала вестей. Их не было, никаких, уже с июля 1941 года. Как сказано в одном из документов на сайте «Память народа» https://pamyat-naroda.ru/: «можно полагать пропавшим без вести в 1941 г.». Там же сказано, что признан пропавшим без вести он был в октябре 1943 г., август 1943-го – дата выбытия из части.

Прабабушка Анна Семеновна долго ничего не слышала о его судьбе. Только в 1943 году получила письмо от сослуживца Василия о том, что её муж убит выстрелом в голову. Однако официальной «похоронки» так и не было. Она долго не верила и все равно ждала вестей, выходя часто в сад, где они встречались, чтобы поплакать.

Выстояла, выдержала, пережила немецкие налеты, голод, людские наветы, вырастила троих детей. Вот только получить точную информацию о судьбе мужа так и не смогла. В убитых он не числится.

Поэтому мы так и считаем его до сих пор «пропавшим без вести». Однако всегда помним, скорбим, надеемся, что удастся найти документы, которые поставили бы точку в нашей поисковой истории.

 

Мельникова Ирина: Они были больше, чем на передовой…

«Они были больше, чем на передовой …» — Мельникова Ирина Леонидовна, инженер, управление электрических сетей Магаданэнерго:

— «Я долго по крупицам собирала информацию о своих дедушках — участниках Великой Отечественной войны 1941-19455 годов. Ну не любили наши деды рассказывать о своих подвигах. Даже фильмы о войне были для них «табу», видимо воспоминания захватывали, слезы накатывались, а показывать всем не могли. Поэтому искала информацию в интернете, выпрашивала фотографии у родственников. Ездила на могилы.

Прадед

Начну со старшего. Это мой прадедушка Белый Савелий Гаврилович. Когда началась война, ему было ровно 30 лет. На фронт призван 2 августа 1941г. Краснодонским РВК Украинской ССР. Был направлен в 961 стрелковый полк 274 стрелковой дивизии. Сразу же попал в серьезные сражения. В августе 41-го оборонял Запорожье, участвовал в боях за ДнепроГЭС. 2 сентября начались бои за остров Хортица. , 4-го прадед был тяжело ранен. На излечение отправили в г. Орджоникидзе (Владикавказ).

После лечения был направлен в 80-ю отдельную морскую стрелковую бригаду. Её формировали, в основном, из моряков-черноморцев. В декабре 41г. бригада направлена на ст. Лоухи, Карельский фронт. Февраль 452-го — тяжелые, почти беспрерывные бои, бригада на передовой. Отчаянные и бесстрашные моряки с криками «полундра!» всегда рвались вперед. Прадед снова ранен. И снова госпитали в Карелии и Архангельске.

 А после фронт и новые бои. За личный подвиг, совершенный 8 августа 1944 г. награжден медалью «За отвагу». В то время он служил уже в 176 –й стрелковой дивизии. Она была в окружении немецкой дивизии «Север», прадед был в разведке, взял «языка», доставил в штаб, дивизия вышла из окружения.

Младший сержант, зам. командира отделения. Прошел с боями Польшу и Пруссию. Как было сказано в документах: «Погиб в феврале 45-го. Сначала похоронили в Восточной Пруссии, «г. Цинтен, дорога на г. дв. Коршлен, опушка леса, дивизионное кладбище, братская могила, нижний ряд, 2-й с северной стороны». Перезахоронили его уже в 70-х годах.

Дед

Мой дедушка Григорий Яковлевич Трубилин на фронт был призван в Черниговской области Украинской ССР в 1943 году, когда ему исполнилось всего 18 лет.

Служил в 98-й тяжелой гаубичной артиллерийской Ясской Краснознаменной бригаде разрушения. Разведчик-наблюдатель. Младший сержант.

О его военных походах рассказать не могу, потому что не хотел он говорить о войне. Знаю, что поймал «языка», был ранен и контужен. При попытке ответить на мои вопросы о войне, начинал плакать, и мы вслед за ним… Даже фильм про войну не мог смотреть. Такой страшный след она оставила у него в сердце.

Поэтому пришлось искать информацию в интернете. Основную нашли на сайте «подвиг народа», за что искренне благодарны его создателям.

В представлении к ордену «Красной звезды» сказано: «В бою по отражению контратаки противника в районе г. Форст 26 февраля 1945 товарищ Трубилин показал себя смелым и решительным разведчиком-артелиристом. Корректируя огонь батареи по огневым точкам, находившимся в каменных домах, он уничтожил 3 пулевых гнезда с их прислугами. А когда противник стал просачиваться в расположение наших боевых порядков, он вместе в группой бойцов вступил в бой, где лично уничтожил трех немцев. 06.03.1945 вост. г. Маскау товарищ Трубилин вызвался идти в разведку в тыл противника, где действовал смело и решительно, распознавая систему обороны и расположение огневых точек противника, чем обеспечил успешное выполнение боевой задачи».

Даже одна эта запись говорит о многом: о той невероятной силе духа деда, о его вере в себя, в товарищей, в победу, в конце концов. Ведь разведчики были больше, чем на передовой, они шли за линию фронта, к врагу и должны были выполнить задание во что бы то ни стало.

Также дедушка награжден медалью «За освобождение Праги», «За победу над Германией в Великой Отечественной войне 1941–1945 гг. », Благодарностями, памятными медалями.

Прожил дедушка светлую, добрую, счастливую жизнь. Ушел из жизни в 2011 году.

Светлую память о героических поступках наших дедов, их награды, оставшиеся фотографии мы бережно храним. Достаем в День Победы, кладем на почетное место за столом, как будто они тоже с нами… Слушаем и поем песни Победы, участвуем в шествии Бессмертного полка и радуемся, что у нас есть этот святой праздник».

 

Николай Моисейкин: «Пусть они видят, что мы помним и гордимся»

Бывший главный инженер филиала «Восточные электрические сети» Магаданэнерго в п. Синегорье Николай Моисейкин (сегодня на заслуженном отдыхе) гордится отцом Григорием Федоровичем и тем, что успел узнать о жизни его и службе в военные годы. В бою 14 — 15 января 1945 г. Григорий Федорович обеспечивал радиосвязью командный пункт полка: по словам сына, несмотря на обстрел противником, его радиостанция работала бесперебойно, тем самым обеспечивала управление подразделениями. Был награжден медалью «За отвагу» и орденом Отечественной войны.

— Моему отцу, Григорию Федоровичу Моисейкину, в начале июня 1941-го было всего 15 лет, поэтому на фронт он попал только в июне 1944-го, — вспоминает Николай Григорьевич. — Служил связистом 676-го стрелкового полка 15-й стрелковой дивизии 1-го Белорусского фронта (по окончании войны 15-я стрелковая Сивашско-Штеттинская ордена Ленина дважды Краснознаменная орденов Суворова и Трудового Красного Знамени дивизия). Освобождал Белоруссию, потом Польшу. При форсировании Вислы был тяжело ранен. Вдвоем с товарищем под обстрелом протягивали линию связи. Снаряд попал в дерево, осколками на глазах у отца другу снесло голову, а его самого ранило в ногу. Пытался достать перевязочный пакет, не смог, потерял сознание — очнулся уже в подводе. Кто его вытащил из-под обстрела, кто спас — так и не узнал. Но всю жизнь поднимал за неизвестного героя тост.
…С войны вернулся инвалидом. Хоть и расспрашивал я его о войне, рассказывал мало. Помню, говорил, что было холодно и голодно. Что полевая кухня часто прибывала простреленная, остатки на всех делили, но не роптали. Что ждали наступлений. И правда, что вставали в полный рост и кричали: «За Родину! За Сталина!».
Еще отец рассказывал, что случилось ему получить нагоняй лично от маршала Г. К. Жукова. Перед очередным наступлением Жуков приехал на передовую. Что он говорил перед боем, отец не помнил, но про нагоняй не забывал. Он стоял в первой шеренге, когда маршал обходил строй. Подошел к отцу, строго спросил: «Почему нос не на месте?». Отец стал шмыгать носом, не понимая, о чем идет речь. А Жуков добавил: «Ремень поправь». Оказалось, он съехал набок. Потом над отцом весь полк подшучивал.
А еще отец хорошо играл на аккордеоне, собирал военные песни. И на фронте, если находился инструмент, в минуты отдыха его всегда просили сыграть и спеть. Эти песни в нашей семье всегда пели и поют.
После войны отучился в автодорожном техникуме во Львове, работал механиком, вырастил двоих детей. День Победы считал святым днем и большим праздником. Сейчас ему было бы очень больно видеть, что происходит в Украине. Не мог бы понять, что он оккупант, оказывается, хотя жизнь там прожил и День Победы отмечал. Поэтому считаю очень важным, что у нас сегодня есть Бессмертный полк, где мы в одном строю с нашими родными. Пусть они видят, что мы помним и гордимся. И дай Бог, чтобы так и было!

 

Лилия Лазарева: «Надо было жить и вернуться»

«Надо было жить и вернуться», — специалист службы корпоративных коммуникаций Магаданэнерго Лилия Лазарева:
— «Если бы сняли фильм о жизни и судьбе моих родных, в нем было бы предостаточно места для слез и радости, для гордости и размышлений».

А началась бы картина, по мнению Лилии, со сцены, где маленькая девочка, протирая заспанные глаза, вскакивает с теплой печи, быстро одевается, натягивает валенки, платок. Бабушка сердито: «Опять на двор? Да не придет отец сегодня, известий же не было. Мороз же, куда ты, скаженная…» Только девочка никого не слушала, продираясь сквозь метель, побежала-понеслась на окраину села и стояла там, повторяя: «Ну что ты не идешь, папулечка, я здесь». Так начиналось каждое ее утро после победного мая 1945-го, когда фронтовики начали возвращаться в родные места. А отец все не шел…
Вот и тем морозным днем 1946-го она, продрогнув, уже побежала домой, когда услышала: «И кто это там потерялся?» Три года она его не видела, но голос отца узнала бы из тысячи. Обернулась, заревела в три ручья… Солдат удивился: «Моя? Доча? Да как же…» Бросил котомку, поднял ребенка на руки, слез не скрывал…
— «Так ждала своего отца-фронтовика Якова Иосифовича Курганского моя мама Рая. Ей шел седьмой год, когда отец вернулся с фронта в феврале 1946-го», — вспоминает Лилия. — «А началась его фронтовая история в г. Сталино (Донецке) на металлургическом заводе, где он работал. В начале войны ему отказали в призыве, выдав бронь, — завод нужен был фронту, он выпускал вооружение, боеприпасы, военную технику, в мартеновском цеху начали выплавлять броневую сталь. 9 октября 1941 г. принято решение об эвакуации завода. В этот же день в 23 часа первый эшелон покинул его территорию. В отправке и формировании участвовал дед. Ему поручили формировать и сопровождать железнодорожные составы для вывоза людей и оборудования. Было эвакуировано несколько тысяч человек и более 200 вагонов оборудования, производственные корпуса. Коммуникации были взорваны. Домой рабочие не ходили — все время проводили на заводе. Во время очередной отправки состав неподалеку от Сталино разбомбили. Дедушка, находящийся в поезде, был контужен. Вместе с другими рабочими его взяли в плен…
И как же без истории любви? В начале войны у бабушки с дедушкой было двое детей — годовалый сын и двухлетняя дочь. Бабушка Марфа Тихоновна тоже совершила поступок: она выкрала мужа из плена. Принесла румынам, охранявшим пленных, одежду, еду, отдала все за право повидаться с мужем. Как только его выпустили, тут же неподалеку стояли наготове сани с провизией, одеждой и детьми. Они бежали! Шли пешком.
В любую погоду, ночуя в снегу, не ели по нескольку дней, отдавая крохи детям. И только когда совсем не оставалось еды, заходили в деревни. Просили еды, за что дедушка отрабатывал — делал, что скажут. Вот только в дома не пускали, иногда позволяли в сарае остаться. И маленький сын этого не перенес…
До конечного пункта добрались к весне 43-го. На следующий же день после прибытия дедушка пошел в военкомат. Вопреки рассказам о том, что с побывавшими в плену и оккупации разбиралось НКВД, что всех в лагеря, на Колыму — ничего этого не было. Приняли на учет, и уже через день дедушку провожали на фронт.
Служил поначалу рядом, под Прохоровкой, в должности техника-строителя. Сапер, командир отделения 122-го военно-строительного отряда 58-го отдельного управления военно-полевого строительства, Белорусский фронт. Принимал участие в освобождении Белоруссии, прорыве обороны Варшавы, прорыве на р. Одер, взятии Берлина. Строил мосты, организовывал переправы, находясь круглые сутки в воде и под обстрелом противника, за что удостоен медали «За боевые заслуги», ордена Красного Знамени, медалей «За взятие Берлина», «За победу над Германией в Великой Отечественной войне 1941 — 1945 гг. », ордена Отечественной войны II степени, медали Жукова, имеет звание «Ветеран труда».
А еще в семье хранится Благодарность Верховного Главнокомандующего Маршала Советского Союза товарища Сталина за участие в боях при овладении городом Альтдамм и ликвидацию сильно укрепленного плацдарма немцев на правом берегу р. Одер.
…После победного мая 1945-го Яков Курганский восстанавливал дороги и мосты в Германии и Польше. Позже, когда смотрел по телевизору фильмы «Освобождение» и «17 мгновений весны», всегда показывал: «Вот мост, что я строил, вот здесь мы тоже шли…» И все, это были все его воспоминания. Никогда не хвалился, и рассказывать о войне не любил. Говорил: «Что геройского в смерти? Слишком много ее было рядом. А надо было жить и вернуться. А значит, побеждать». В нашей памяти он остался самым честным, самым строгим, самым трудолюбивым и самым справедливым дедом. Эту память, эту гордость сохраним и передадим уже нашим потомкам. Низкий поклон всем нашим фронтовикам!».

 

«Своего дедушку Родионова Александра Дмитриевича (в некоторых документах пишут — Радионов) я называю не иначе, как «мой героический дед». И надеюсь, что таким он останется в памяти внуков и правнуков. Ведь я рассказываю им, что знаю, да и его награды хранятся в семье», — рассказывает Ирина Хатипова, электромонтёр по эскизированию трасс ЛЭП Хасынского РЭС филиала «Южные электрические сети» ПАО «Магаданэнерго».

— Родился дедушка в Ленинграде в 1910 году. Окончил школу, получил водительские права. В ряды Советской Армии его призвали, когда началась Вторая мировая война – в сентябре 1939 года. Начинал служить автотехником дивизии в гаубично — артиллерийском полку Ленинградского военного округа. Прошел финскую войну. На службе был, когда началась и Великая Отечественная война.

К январю 1942 г. служил уже командиром роты 841 отдельного автотранспортного батальона. С сентября 1942 г. и до самого июня 1945 г. служил в звании старшего техника-лейтенанта, в должности старшего автотехника, затем зам. командира дивизиона по техчасти 152 гаубичного полка РГК.

В июне 1943 г. он был представлен к ордену «Красной звезды». Это первая советская боевая награда, вторая по значимости исключительно боевая награда СССР. В наградном листе сказано: «..тов. Радионов показал образцы мужества и умения управлять людьми в сложной боевой обстановке, когда автомашины дивизиона под Суровикино (уточню — это высота под Волгоградом) с орудиями попали под сильный пулеметный и минометно-артиллерийский огонь и были выведены из строя, тов. Радионов сумел организовать вытаскивание автомашин из зоны обстрела, затем под его руководством были вытянуты орудия». В числе этой техники и легендарные пусковые установки «Катюша». А еще сказано, что дед лично организовал подвоз боеприпасов и ГСМ, и благодаря ему полк не имел перебоев в их получении. Это были первые ожесточенные сражения Сталинградской битвы. Награждён медалью «За оборону Сталинграда».

Затем прошел пол-Европы: были бои под Ростовом, освобождение Донбасса, Польши, Чехословакии, Югославии, Германии. Награжден медалями «За взятие Будапешта», «За освобождение Белграда».

Орден «Отечественной войны II степени» получил в 1944 г. Из наградного листа мы узнали, что при преследовании противника 23 августа дивизион был обстрелян. Дед организовал группу бойцов и повел их в атаку. Благодаря его умелым действиям было убито 35 солдат и офицеров, 18 взято в плен. А на следующий день он вывел из-под артобстрела автомашины дивизиона и сумел организовать их ремонт.

9 мая 1945 г. удостоен медали «За победу над Германией».

Службу после Победы он продолжал до августа 1946 г. в 77 гвардейском мото-мех полку Южной группы войск. После войны в 1956 г. приехал на Колыму. Жил в п. Палатка, работал на автобазе, в аэропорту.

Чувствуешь себя неловко от того, что 7 лет его военной судьбы умещаются на одной странице текста. Но, как и многие участники войны, он не кичился своими подвигами. Работал, жил, любил, растил детей… И вспоминал о войне с комком в горле, наливая на праздник фронтовые наркомовские 100 грамм.

И мои бабули тоже внесли вклад в Победу. Моя бабушка Перепалкина Евдокия Егоревна (жена Александра Родионова) умница, красавица, трудяга, участвовала в обороне Москвы, получила правительственную награду. Второй бабушке, Латохиной Софье Ивановне было 16 лет, когда началась война. В эвакуацию семья не уехала, остались в Москве. Бабушка работала на заводе. Труженица тыла. Тоже житель п. Палатка.

Я бесконечно благодарна моим родным за нашу Победу. И я уверена, что в нашей семье 9 мая всегда был и будет святым праздником. Ведь в цене той Победы – судьбы наших самых близких, родных и любимых бабушек и дедушек, их кровь, пот и слезы. Их молодость прошла на войне. Вроде бы, они все обычные простые люди, и в то же время для нас они – настоящие герои. Иногда задумываешься, ну ведь никто же не заставлял деда поднимать за собой бойцов и вести в атаку, никто не давал задания взять в плен противника. Сидел бы на своей машине… Но, видимо, был в нем тот внутренний стержень, та необъяснимая сила духа, которая и подымала в бой и побеждала. И пусть эта сила духа и вера в Родину и Победу живет в наших внуках и правнуках, чтобы слово «война» осталось словом, а не событием.

 

Виктория Полякова: Только такие люди, как наши отцы, могли выиграть самую жестокую войну столетия

Виктория Полякова, руководитель отдела документационного обеспечения АХУ Магаданэнерго:

— Мне нравится сирень. Её яркие цветки — один из неброских символов Победы. 9 мая, где бы ни жили члены нашей семьи, покупаем небольшой букет и идем на мемориальное кладбище. В Магадане мы идем почтить память отца мужа – участника Великой Отечественной войны, гвардии старшего сержанта Сергея Алексеевича Полякова.

На фронт его призвали в 1942 году в с. Точильное Алтайского края. Распределили поначалу в 60-ю армию, которая в тех краях проходила второе формирование. Первые бои были под Воронежем. Его готовили стать зенитчиком. Он хорошо помнил первый бой. Это было в конце июля — начале августа. Вместо зениток получили противотанковые ружья по 1 на два человека. Окопались на опушке леса. Немцы пошли в атаку. Один из земляков не выдержал — побежал. Таких было более десятка. Атаку отбили. Расстреляли перед строем только одного. Это была правда войны, которую Сергей Алексеевич не скрывал.

В сентябре 1942 г. его направили в Москву — стал курсантом 88 запасного учебного полка. Изучал зенитные орудия. Про это время вспоминал, как голодно было. Как ходили собирать конский щавель на похлебку, да капусту квашеную-переквашенную приходилось есть, и то не всегда.

В апреле 1943 уже как пулеметчик продолжал службу в районе Курской дуги. Считал, что там все было организовано, как надо. Хотя особенно под Прохоровкой потери были большие. Гордился сам тем, что сбил с ДШК самолет. За это его наградили орденом «Красной Звезды».

Участвовал в боях за Киев, освобождал Украину, Чехословакию, Австрию.

В г. Житомир, что на северо-западе Украины, оказался после госпиталя в запасном полку. Поскольку ранее жил в деревне, умел обращаться с лошадьми. Так и попал в кавалерию. Получил тачанку с крупнокалиберным пулеметом. В нее запрягалась четверка лошадей, еще одна — в запасе и одна для разъездов верхом. И не только сабли в корпусе были. И артиллерия, и ДШК, и даже Катюша. Говорил, что кавалерийские корпуса были очень маневренными. Ходили в рейды по лесам по немецким тылам, нарушали их коммуникации, снабжение. Его снова ранило. Это было уже в Польше.

Потом была наступательная операция и взятие Берлина. И заслуженная награда – медаль «За взятие Берлина». Также в его арсенале медаль «За освобождении Праги», «За победу над Германией в Великой Отечественной войне 1941–1945 гг.». К сожалению, не вся еще информация о его боевом пути в открытом доступе.

«Прокатило, проехало»,- так говорил он о своей фронтовой судьбе. Вспоминать не любил, часто обрывал себя в разговоре сам. Пожалуй, только журналисту Николаю Панову удалось его задеть за живое и разговорить. Жаль, что встретился с ним он в последние дни жизни, и многое осталось недосказанным. Хотя нам не рассказы важны, не то, кем он работал. Мы-то знаем, каким он был человеком, как жил. Наверное, о таких людях можно сказать, что жил и работал «до донышка» — работать, так работать, любить так любить, гулять так с песнями. И скромная улыбка, и глаза такие ясные, в них смотришь — и как-то тепло на душе становится. В наших ветеранах, несмотря на всю «черноту» военного времени, осталась та чистота, то умение воспринимать жизнь с верой в добро и улыбкой, которым нам надо бы поучиться. Только такие люди, как наши отцы, деды могли выиграть ту самую жестокую войну столетия. Низкий им всем поклон!

 

Светлана Веретинская: «Пришла похоронка, но бабушка ждала всю жизнь»

Светлана Веретинская, инженер отдела эксплуатации и ремонта зданий и сооружений #Магаданэнерго: «Пришла похоронка, но бабушка ждала всю жизнь»:

— Великая Отечественная война по судьбе нашей семьи прошлась жестко. Оба моих дедушки с фронта не вернулись. Слезы на глазах, даже когда просто вспоминаю об этом…

Отец мамы Михаил Константинович Мамелин до войны работал в литейном цеху на одном из заводов г. Челябинска. У молодой счастливой семьи к тому времени было двое детей – трёхлетний сын и дочка (моя бабушка), которая родилась в 1941. По рассказам бабушки, дед был душа-парень, которого ценили и уважали все вокруг.

Призван на фронт он был Ленинским РВК Челябинской области в августе 1942 года. Направлен в 71 стрелковую бригаду.

Страшное известие пришло бабушке уже в марте 1943 года. В документах значилось: «можно считать пропавшим без вести в январе 1943 г.». А в 1944 она получила официальную «похоронку». Местом первичного захоронения был назван Апраксин Городок в Ленинградской области.

Так мы узнали, что он воевал под Ленинградом. За столь короткий срок — всего около 6 месяцев дедушка был на фронте — получил звание младшего сержанта, был командиром отделения. Раз был командиром и звание получил, значит, за спины других не прятался, показал себя с лучшей стороны.

А бабушка Любовь Григорьевна не верила в его смерть и ждала. Всю жизнь ждала. Выходила на дорогу и смотрела вдаль — вдруг придет, вдруг это ошибка, и жив её Миша, ведь могли ошибиться. Пусть бы больной был или покалеченный, но только живой… Любила всю жизнь. Говорила, что лучше его все равно нет и не будет. Он был нежным и добрым, как солнышко. Как в кино… Только это история из жизни. Ждала, так и не вышла больше замуж, одна растила детей.

Сейчас бы дедушка гордился своей семьей. У него 4 внука, 11 правнуков и 2 праправнука. И все мы, хотя его никогда не знали и не видели, но помним и любим. И иногда даже кажется, что у нас всегда был замечательный добрый дед, который просто куда-то вышел…

Папин отец Егор Федорович Землянский тоже погиб на фронте. До войны он работал кузнецом в колхозе в Кизильском районе Челябинской области. На фронт попал в начале войны — в июле 1941. Как миллионы других фронтовиков он знал, что нужно сражаться, чтобы война не дошла до родных мест, чтобы живы были родные.

В одних документах дедушка числился пропавшим без вести, в других — погибшим в ноябре 1942. С фронта он не вернулся, как ни ждали. Знаем, что был стрелком. К сожалению, больше сведений о его боевом пути найти не удалось.

У него сейчас было бы 2 внука, 5 правнуков и 2 праправнука.

Когда сейчас слышишь, как искажают события Великой Отечественной войны, говорят о том, что и войны- то такой не было, и подвига советского солдата не было, и праздновать нечего – душа болит. Как же так, мои деды отдали жизни за нас, а я не буду помнить, а мои внуки забудут!? Не могут так говорить и писать те, по судьбам чьих семей война прошла с «косой за плечами».

9 мая для моей семьи останется праздником со слезами на глазах. Но праздником. Мы принимаем участие в парадах, вместе с внуками несем портреты родных в рядах Бессмертного полка. Это наша Память, наш долг перед вечно молодыми родными, навсегда оставшимися на той войне.

 

Воздухоразделительный цех металлургического завода — Справочник химика 21

    На рис. 45 приведена примерная схема организации технологического процесса разделения воздуха на металлургическом заводе, где используется технологический кислород для интенсификации выплавки чугуна и стали. Поскольку цех разделения воздуха в данном случае оснащается крупными воздухоразделительными установками, экономически целесообразно организовать, попутно с производством технологического кислорода, получение криптоно-ксеноновой смеси, технического кислорода и чистого аргона. [c.149]
    Примерная схема технологического процесса в цехе разделения воздуха на металлургическом заводе, где используется технологический кислород для интенсификации выплавки чугуна и стали, приведена на рис. 4.2. Поскольку такой цех оснащается крупными воздухоразделительными установками, экономически целесообразно организовать, попутно с производством технологического [c.148]

    В дальнейшем кислород будет использоваться на все большем числе металлургических заводов соответственно возрастет и общая производительность воздухоразделительных агрегатов на этих заводах.[c.19]

    Англия. Основной фирмой, выпускающей воздухоразделительные установки различной производительности, предназначенные для получения кислорода различной концентрации (от 90 до 99,5%) и азота высокой чистоты (с попутным извлечением аргона и криптоно-ксенона), является Бритиш Оксиджен Компани . (British Oxygen o.). Эта фирма построила для металлургического завода Стил Компани в Уэлсе установку на 45 ООО технологического и технического кислорода. [c.244]

    Дальнейшее распространение использования кислорода в черной металлургии является одним из основных направлений увеличения производства стали и чугуна в стране. В связи с этим на металлургических заводах расширяются существующие и строятся новые кислородные станции с производительностями, измеряющимися десятками и сотнями тысяч кубических метров кислорода в час. Строительство станций с крупными воздухоразделительными агрегатами открыло новые возможности для работы по дальнейшему усовершенствованию металлургических процессов на основе использования кислорода.[c.6]

    При проектировании воздухоразделительных станций на территориях крупных химических и металлургических заводов обычно предусматривают забор воздуха в одном или двух местах, удаленных от основных источников загрязнения воздуха на расстояние 0,5—1,5 км и более. Строительство дальних воздухозаборов для современных крупных воздухоразделительных станций, перерабатывающих сотни тысяч кубических метров воздуха в час, связано со значительным расходом металла и затратой больших капитальных средств. [c.506]

    Перспективна проблема кооперирования металлургических и химических предприятий с целью использования отходящего азота воздухоразделительных агрегатов металлургических заводов и водорода коксового газа для удешевления производства синтетического аммиака и азотных удобрений. [c.19]

    Одним из главных потребителей компрессорных машин являются предприятия черной металлургии. Компрессоры находят применение в металлургических процессах для следующих целей подачи газовых сред в доменные печи подачи воздуха в воздухоразделительные установки для получения кислорода отсасывания продуктов сгорания от агломерационных машин в процессе обогащения руд отсасывания продуктов сгорания от кислородных сталеплавильных конвертеров и от мартеновских печей, работающих при подаче кислорода отсасывания от коксовых батарей продуктов коксования на коксохимических заводах.[c.5]


    При использовании сложного комплекса энергетического и технологического оборудования воздухоразделительных цехов на металлургических заводах предъявляют высокие требования к квалификации обслуживающего и инженерно-технического персонала соответствующих служб предприятий. В связи с этим возникает необходимость в расширении издания специальной технической, в том числе справочной, литературы [c.8]

    Особенно интенсивно кислородное производство начало развиваться после окончания Великой Отечественной войны. За последние 20 лет у нас созданы научно-исследовательские и проектные институты кислородной промышленности, а также заводы по производству воздухоразделительных установок, построены мощные кислородные станции на крупнейших металлургических, химических и машиностроительных предприятиях, введены в строй районные заводы для производства товарного газообразного и жидкого кислорода. В целях обеспечения потребности народного хозяйства созданы и освоены в производстве новые мощные установки для получения технологического и технического кислорода, чистого азота и редких газов. В эксплуатации находится воздухоразделительный агрегат производительностью [c.7]

    В ближайшие годы кислород еще шире будет применяться на металлургических предприятиях соответственно возрастет общая, производительность воздухоразделительных агрегатов на э№х заводах. В перспективе предусмотрено весь чугун и всю сталь в нашей стране выплавлять только с применением кислорода. [c.20]

    В установках производительностью от 1500 до 10 000 м 1ч 99,5%-НОГО кислорода используется схема двух давлений, а в установках производительностью от 1500 до 16 000 м /ч кислорода и более, а также в установках для получения азота высокой чистоты— схема ОДНОГО низкого давления. Крупные потребители (металлургические и химические заводы) снабжаются кислородом по трубопроводу от базовой воздухоразделительной станции. Напри- [c.244]

    Предназначена для эксплуатационного инженерно-технического персонала кислородных и воздухоразделительных цехов и станций металлургических, химических и других заводов, а также может быть использована студентами вузов и техникумов, специализирующимися по процессам разделения воздуха. Ил. 318. Табл. 263. Список лит. 73 назв. [c.2]

    За время, прошедшее с момента выпуска в 1967 г. двух частей первого тома справочника Кислород , разработаны и переданы в производство новые типы воздухоразделительных установок для нужд различных отраслей народного хозяйства. Среди этих установок имеются агрегаты для комплексного разделения воздуха производительностью 30—35 тыс.. м 1ч кислорода, установки для получения азота высокой чистоты, чистого аргона, криптона, ксенона, неоногелиевой смеси. Значительно расширена номенклатура оборудования для хранения и газификации жидких кислорода, азота, аргона. Накоплен большой опыт по организации производства разделения воздуха и проектированию воздухоразделительных цехов на металлургических, химических и машиностроительных заводах. Разработаны и внедряются мероприятия по повышению взрывобезопасной эксплуатации воздухоразделительных установок в условиях переработки атмосферного воздуха на заводах, где он сильно загрязнен вредными примесями-углеводородами и др. разработаны новые методы обезжиривания кислородной аппаратуры и оборудования, повышения бе- [c.8]

    Дальний воздухозабор и каталитическая очистка воздуха. Помимо традиционного способа защиты воздухоразделительных агрегатов от накопления в них вредных примесей дальними воз-духозаборами за последние годы стали также применять каталитическую очистку атмосферного воздуха перед подачей его на разделение. Способ предложен Институтом физической химии Академии Наук Украинской ССР. Он состоит в каталитическом окислении ацетилена и других углеводородов на серебряно-марганцевом или палладиево-марганцевом катализаторе. Установка очистки воздуха в течение ряда лет успешно эксплуатируется на Руставском металлургическом заю е. Применимость метода для очистки атмосферного воздуха нефтеперерабатывающих заводов перед подачей его в воздухоразделительные агрегаты была подтверждена исследованиями, проведенными опытно-исследовательским цехом Салаватского химзавода. На этом комбинате ведется строительство крупной установки каталитической очистки воздуха, запрсектированной Ленгипрогазом. [c.187]

    Книга предназначена для инженерно-технических работников кислородных и воздухоразделительных станций металлургических, химических и других заводов, а также может быть полезна студентам вузов и техникумов, специлизирую-щимся по кислородному производству и низкотемпературному разделению газовых смесей. Илл. 239. Табл. 45. Библ. 72 назв. [c.2]


    Кислородная промышленность в СССР прошла большой и сложный путь становления и развития за истекшие годы вместе со всем социалистическим народным хозяйством. Особенно интенсивно производство кислорода в нашей стране начало развиваться после Великой Отечественной войны. Были созданы научно-иссле-довательские и проектные институты кислородной промышленности, заводы по изготовлению воздухоразделительных установок, построены мощные кислородные станции на крупнейших металлургических и химических комбинатах, машиностроительных предприятиях введены в строй районные заводы для производства товарного газообразного и жидкого кислорода, азота, аргона освоено серийное производство новых мощных установок для получения технологического и технического кислорода, чистого азота и редких газов. В эксплуатации находятся воздухоразделительные агрегаты производительностью 35000 м ч кислорода и создаются еще более крупные агрегаты. Выпускаются мощные кислородные турбокомпрессоры (давление до 35 кгс см ), турбодетанд ры, поршневые кислородные насосы (давление до 420 кгс1см ), а также ряд других машин и аппаратов для низкотемпературных процессов сжижения газов и разделения воздуха. [c.9]

    Брошюра предназначена для работников металлургических, химических и других заводов, занимаюших-ся эксплуатацией крупных воздухоразделительных установок, а также для работников проектных и планирующих организаций может быть полезна при проведении техвико-эконамического англиза других энергоемких производств, выпускающих одновременно несколько продуктов. [c.2]


Магнитогорский металлургический комбинат

Проектирование Магнитогорского завода началось в 1925 году, когда были обнаружены значительные запасы руды на горе Магнитной. Точные расчеты, сделанные в 1928 году, подтвердили, что запасы руды составляют около 400 миллионов тонн. Строительство завода началось в январе 1929 года, а уже в августе с горы Магнитной был отправлен первый эшелон руды. В 1930 году произошла закладка первой домны, которая была готова в январе 1932 года. 1 февраля работники завода получили первый чугун.

К июню 1932 года была построена вторая домна, в 1933 году была запущена домна №3 и мартеновская печь (для выплавки стали), начал работать блюминг. В 1934 году вступил в строй сортовой прокатный стан, на правом берегу реки Урал началось строительство города Магнитогорска. В 1941 году комбинат в рекордные сроки наладил выпуск броневой стали. В 1942 году начали работать завод металлических изделий и Магнитогорский калибровочный завод. В 1943 году комбинат был награжден орденом Ленина, в следующем году – орденом Трудового Красного Знамени.

В 50-60-е годы вступили в строй пять листопрокатных цехов, пятиклетевой стан. В 1969 году в городе Магнитогорске уже проживало 365 тысяч человек. В 70-80е годы были введены в эксплуатацию цех покрытий, цех гнутых профилей, коксовая батарея, кислородно-конвертерный цех, в 1987 году было начато строительство стана горячей прокатки.

В 1992 году Магнитогорский металлургический комбинат был преобразован в акционерное общество открытого типа. В 1997 году на заводе впервые в мире выплавили броневую сталь в конвертере. В 2000-2006 годах вошли в строй мелкосортно-проволочный стан, двухклетевой реверсивный стан, агрегат хромирования прокатных валков, агрегат нанесения полимерный покрытий, машина непрерывного литься сортовой заготовки, проволочный стан и многое другое.

В настоящее время ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» является одним из крупнейших предприятий черной металлургии в России. На его долю приходиться около 20% всей металлопродукции, реализуемой на внутреннем рынке страны. Магнитогорский комбинат является металлургическим комплексом с полным производственным циклом, начиная с подготовки сырья и заканчивая глубокой переработкой черных металлов.

В 2006 году на Магнитогорском металлургическом комбинате было произведено 1468,2 тысяч тонн готовой руды, 10749,9 тысяч тонн агломерата, 5496 тысяч тонн кокса, 9732,6 тысяч тонн чугуна, 12463,5 тысяч тонн стали и 12059,7 тысяч тонн проката. Производство товарной металлопродукции за 2006 год составило 11346,1 тысяч тонн, что более чем на 1 миллион тонн превысило результаты предыдущего года.

Выплавка стали: история и современность

Что необходимо, чтобы приготовить какое-либо блюдо? Температура! Если пару веков назад ее давал открытый огонь костра из дров или угля, то сегодня на кухнях используют газовые или электрические плиты.

На металлургической кухне выплавка стали происходит по похожему сценарию: в огромную «кастрюлю» засыпают сырье (шихту) и «варят» в условиях высокой температуры по определенной технологии (рецепту). А нужная температура также достигается либо с помощью газа, либо электроэнергии.

Сейчас есть три основных промышленных способа выплавки стали в мире:

  • мартеновский;
  • кислородно-конвертерный;
  • электрометаллургический.

История выплавки стали

Человечество научилось получать железо еще в средние века. Но вплоть до середины XIX века это были небольшие объемы низкокачественного материала. Его производили, как правило, в сыродутных печах и дорабатывали в кузнях, где мастера получали штучный товар. Интересно, что остатки средневековых сыродутных печей (также известных как гамарни) найдены на территории современной Украины. Что наиболее примечательно, они находились в западной части страны, которая сегодня не является центром металлургии.

Но в существовавших до XIX века технологиях производства железных изделий был один существенный недостаток. Фактически это было либо очень мягкое железо, либо хрупкая сталь, которую получали из железа доработкой в кузнях. И такие материалы нельзя было в чистом виде использовать — предметы быстро тупились или легко ломались.

Сейчас известно, что железный сплав обладает таким свойством как упругость. Оно появляется лишь при формировании четкой кристаллической структуры из расплава. А средневековые технологии не позволяли расплавить металл с нужной пропорцией железа и углерода. Для этого требовалась недостижимая в те времена температура 1450 С°.

Промышленная революция привела к резкому росту спроса на новый конструкционный и оружейный материал: прочный, долговечный и поддающийся механической обработке.

Как результат, в XIX веке появились истоки всех трех современных способов выплавки стали.

Мартеновское производство: преимущества и модернизация

Вплоть до середины XX века мартеновские печи были основной технологией, которая позволяла плавить сталь. Впервые ее построил француз Эмиль Мартен в 1864 году. Среди ее преимуществ были: возможность использования стального лома в шихте (его было много благодаря активному развитию железных дорог) и большой сортамент качественных марок стали, которые можно было производить благодаря длительной плавке (до 13 часов).

Первые мартены на территории современной Украины построил валлиец Джон Юз в 1879 году. В середине XX века с использованием этой технологии, по разным оценкам, выплавлялось от 50% до 80% всей мировой стали.

Однако из-за длительного времени плавки, необходимости постоянного внешнего подогрева печи, удорожания природного газа, неэкологичности процесса и других сложностей мартены уступили свои позиции новым технологиям.

В большинстве действующих мартеновских цехов используются не классические мартены, а, так называемые двухванные сталеплавильные агрегаты. В них объединены элементы конвертерной и мартеновской технологий. Грубо говоря, это две мартеновских печи, которые объединены между собой, что позволяет подогревать железный расплав изнутри кислородом, а не только внешнюю часть печи природным газом. Это дает существенную экономию ресурсов и возможность сократить длительность одной плавки до 3-4 часов.

Конвертерное производство: в поисках кислорода

Предтеча конвертерного способа выплавки стали – бессемеровский процесс – появился раньше мартенов. Англичанин Генри Бессемер получил патент на свое изобретение в 1856 году. В нем жидкий чугун продували атмосферным воздухом, чтобы снизить содержание углерода. Но при этом в сталь попадал азот, который снижал температуру плавки и частично переходил в виде примеси в сталь. В том числе из-за этого способ не получил широкого распространения. Ведь более низкая температура плавки ограничивала использование металлолома, возникала потребность в высококачественном сырье – чугуне, который производился бы из железной руды без вредных примесей. Бессемер знал об этом недостатке, но в те годы было практически невозможно получить большие объемы чистого кислорода. Бессемеровские печи работали на территории современной Украины вплоть до 1983 года.

В 1878 году еще один англичанин Сидни Гилкрист Томас усовершенствовал изобретение своего земляка. Томасовские печи позволили выводить из расплава часть вредных примесей, таких как фосфор. Благодаря этому технология получила распространение в Бельгии и Люксембурге, где добывались высокофосфористые железные руды.

Однако, в обеих технологиях качество стали оставалось низким по сравнению с мартенами вплоть до начала 1930 годов. Именно тогда начались попытки внедрения кислородного дутья. В бессемеровских конвертерах жидкую сталь продували не воздухом, а чистым кислородом, получаемым в криогенных установках. Считается, что одни из первых опытов по использованию такой технологии проводились Николаем Мозговым в Киеве на заводе Большевик. Параллельно велись пробные плавки в Германии и Австрии. Но Вторая мировая война затормозила технологический прогресс в металлургии.

Лишь после окончания войны с развитием криогенных технологий кислородные конвертеры начали вытеснять мартеновское производство. Первые промышленные цеха заработали в 1952 году. Производство конвертерной стали оказалось более производительным и экономным. Некоторое время на эту технологию переводили устаревшие бессемеровские цеха, но все чаще строили новые более совершенные производственные линии.

Современные кислородные конвертеры представляют собой сосуды грушевидной формы, изготовленные из стали. Внутри они обложены специальным огнеупорным материалом. Сверху в них погружаются фурмы, через которые под высоким давлением подается чистый кислород. С помощью этого газа дожигается углерод до требуемого в стали уровня.

Дуговые электросталеплавильные печи: сила тока

Еще в 19 веке стало известно, что не только газы, но и постоянный электрический ток может восстанавливать металлы из окислов, а также расплавлять их с помощью электрической дуги. Однако отсутствие мощных источников электроэнергии сдерживало развитие технологии выплавки стали в электрических печах.

Лишь в 30-х годах 20 века начали появляться мощные электростанции, которые позволили задуматься о промышленном внедрении электрометаллургии. Сначала это был цветмет. Впоследствии технология пришла и в черную металлургию. Одним из наиболее наглядных примеров внедрения электрометаллургии является Запорожье. В этом городе в 1932 году запустили первые турбины ДнепроГЭС. После этого здесь один за другим появились предприятия электрометаллургии, которые производили алюминий, титан, ферросплавы и специальные стали.

Сегодня дуговые сталеплавильные печи (ДСП) используют не только для выплавки специальных, но и рядовых марок стали. Из них, как правило, производят квадратную заготовку и длинномерный стальной прокат. В печи, заполненные шихтой, погружают три огромных графитовых электрода, на которые подается переменный или постоянный ток. Возникает электрическая дуга, которая создает высокую температуру внутри печи и плавит лом. На базе ДСП обычно строят так называемые мини-заводы (mini-mills) – небольшие металлургические предприятия годовой мощностью 0.5-2 млн. тонн стали. Распространены они в странах с доступной электроэнергией и большими источниками ломообразования.

Как и в кислородных конвертерах, в электрометаллургии достаточно короткий период плавки – 40-60 минут. На первых этапах развития этих технологий скорость была и основным недостатком – возникали сложности с освоением большого количества марок стали. Ведь за несколько часов плавки в мартенах, в шихту постепенно вводили флюсы, раскислители, легирующие элементы, которые влияли на характеристики материала. А заводские лаборатории успевали за это время провести анализ полученного продукта и дать рекомендации сталеварам. Однако сейчас это преимущество мартенов практически нивелировано внедрением внепечной обработки. Сталь из конвертеров и ДСП дорабатывается в вакууматорах и установках печь-ковш до необходимого состояния и химсостава и уже после этого подается на машины непрерывной разливки.

Сырье: как найти нужную пропорцию шихты

Все три основных способа выплавки на выходе дают один продукт – жидкую сталь. При ее производстве используются разные сырьевые компоненты и их пропорции.

В мартенах при классической плавке около 33% шихты составляет лом черных металлов. Остальное – жидкий чугун из доменных печей. В отдельных случаях доля лома доходила до 66%. Это, так называемый, скрап-процесс, который активно использовался в мартенах при машиностроительных или трубных предприятиях. Ведь там во время обработки металлопродукции образовывалось огромное количество стальных отходов. Но чем больше лома, тем более высокая температура требуется для его расплавления. И мартены благодаря внешнему обогреву природным газом обеспечивали нужный уровень тепла.

А вот в кислородных конвертерах возможности внешнего обогрева нет. Поэтому доля лома в шихте здесь существенно ниже – около 15-25%. Иначе расплав получится слишком холодным. Кроме того, этот способ выплавки стали начал активно распространяться параллельно с непрерывной разливкой, которая привела к сокращению оборотного лома на металлургических предприятиях. Чтобы его не закупать на стороне, приходилось увеличивать долю горячего чугуна.

В электрометаллургических печах нет сложностей с достижением нужной температуры. Поэтому здесь до 100% шихты может быть сформировано из лома черных металлов. Однако, некоторые современные ДСП были построены вместо мартенов в составе интегрированных металлургических комбинатов с действующим доменным производством. Поэтому их конструкцией предусмотрено использование до 40% жидкого чугуна в составе шихты. Но страны, в которых распространены ДСП, имеют свои особенности. Например, в США около 70% стали выплавляется таким способом. Это объясняется высоким уровнем ломообразования: американцы часто меняют автомобили и бытовую технику, в этой стране развито машиностроение. В Турции около 68% электростали, но гораздо меньше источников ломообразования. Поэтому эта ближневосточная страна является крупнейшим в мире импортером лома.

Выплавка стали в Украине производится всеми тремя рассмотренными способами. По итогам 2019 года согласно данным www.worldsteel.org в мире было произведено 1,87 млрд. тонн стали. Из них – почти 72% в конвертерах, чуть менее 28% в ДЭСП, и лишь 0,3% в мартенах. Полный список стран по выплавке стали можно посмотреть на сайте ассоциации Worldsteel.

В любом случае можно уверенно говорить, что на современной металлургической кухне при соблюдении технологии (рецепта) и хорошей подготовке компонентов (сырья) получится качественное блюдо… то есть сталь. И при этом не важно, в какой печи его готовишь – электрической или газовой.

А то, что это хорошо получается у металлургов Украины, подтверждено географией экспорта их металлопродукции – от ближайших соседей до самых отдаленных уголков земли.

Шлаки синтетические — Энциклопедия по машиностроению XXL

Разливка стали под слоем синтетического шлака. Для предупреждения окисления легированной стали в процессе разливки в изложницу и улучшения качества поверхности слитка применяют разливку стали под жидким синтетическом шлаком. Синтетический шлак выплавляют в специальной электрической печи (из плавикового шпата, извести, шамотного боя и песка) и заливают в изложницы. При последующей заливке стали в изложницы сифонным способом шлак прикрывает поверхность стали от соприкосновения с воздухом. При заливке стали сверху слой шлака, пропуская сталь в изложницу, задерживает в себе неметаллические включения, а также предохраняет сталь от окисления.  [c. 75]
Обычно содержание серы для высококачественной стали не должно превышать 0,02—0,03%. Для стали обычного качества допускают более высокое содержание серы 0,03—0,04%. Обработкой жидкого металла синтетическими шлаками можно уменьшить содержание серы до 0,005%.  [c.185]

Благодаря этому обстоятельству, содержание серы в сталях подвергаемых обработкой резанием, не долн[c.188]

Обработка мартеновского металла так называемыми синтетическими шлаками (шлаками, приготовленными в отдельной печи) позволяет уменьшить содержание не только кислорода, но и серы и тем самым уменьшить число оксидных и сульфидных неметаллических включений, что резко повышает вязкость поперечных образцов.  [c.396]

Очищение стали от неметаллических включений в первую очередь сульфидного типа металлургическими приемами (обработка стали синтетическими шлаками, электрошлаковый переплав) уменьшает анизотропию свойств.  [c.409]

Технологические способы повышения циклической прочности. Металлургические факторы. Большое влияние на циклическую прочность оказывает технология выплавки стали. Спокойные стали (раскисленные алюминием) имеют более высокие пределы выносливости, чем кипящие (раскисленные Мп и 81). Повышенной циклической прочностью обладают стали вакуумной плавки, а также полученные методами электроннолучевого и плазменного переплава или электродугового переплава под слоем синтетического шлака.  [c.316]

Помимо конкретных свойств, приведенных ниже по каждой марке стали, необходимо объяснить сущность некоторых пунктов примечаний, указанных в ГОСТ 4543—71. В примечании 2 (с. 2) записано По требованию потребителя сталь, обработанная в ковше синтетическими шлаками, поставляется с определением и гарантией обрабатываемости .  [c.10]

Примечания I. Способ выплавки стали МСШ — мартеновская с обработкой синтетическим шлаком Э — электросталь М — мартеновская. 2. После отпуска и закалки охлаждение в масле. Образцы продольные.[c.50]

Рис. 48. Ударная вязкость Яд и твердость HR электростали (/, 2) и мартеновской стали (3, 4), обработанной в ковше синтетическим шлаком, после закалки с 860° С и, 3) и с 1100 С (2, 4) и отпуска при 200—650° с.-Испытания прове-, дены при температуре —100° С (данные Л. Н. Давыдовой)

Примечания 1. Электросталь выплавлена на Златоустовском металлургическом заводе в печи емкостью 20 т. 2. Электросталь (ЭСШ) выплавлена на Челябинском металлургическом заводе в печи емкостью 100 т и обработана в ковше жидким синтетическим шлаком.  [c.119]
Рис. 167, Ударная вязкость закаленной мартеновской стали обычной выплавки (/, 2) и обработанной синтетическим шлаком (3, 4) в ковше после закалки заготовок диаметром 10—12 мм с 860° С (/, 3) и с 1100° С (2, 4) в масле и отпуска при 200—650 С в течение 1 ч с последующим охлаждением в масле (ударная вязкость — кривые HR , твердость — ) (данные Л. Н. Давыдовой)
Рис. 173. Ударная вязкость стали выплавки Ижевского (а), Златоустовского (6) и Челябинского (в) металлургических заводов при различных температурах испытаний. Обычная электросталь (/), мартеновская сталь, обработанная в ковше синтетическим шлаком, (2) и электросталь, обработанная в ковше синтетическим шлаком (3). Поперечные (штриховые линии) и продольные (сплошные) образцы закалены с 860° С в масле и отпущены ири 620° С, воздух [88]
Средние данные по двум плавкам электростали, выплавленным в печи емкостью 20 т на Златоустовском металлургическом заводе (I), и но двум плавкам, обработанным синтетическим шлаком в ковше, выплавленным в печи емкостью 100 т на Челябинском металлургическом заводе (2).  [c.188]

Данные, характеризующие свойства стали после рафинирования в ковше жидким синтетическим шлаком, см. табл. 184 и по выносливости в различных рабочих средах см. табл. 187—189.  [c.193]

Обработана синтетическим шлаком.  [c.214]

Таблица 232. Влияние рафинирования в ковше жидким синтетическим шлаком на долговечность поперечных цилиндрических образцов при испытании изгибом с вращением при напряжениях а выше предела выносливости a-i [88, с. 111]
В процессе плавки могут использоваться т или не использоваться т.2 шлакообразующие Р . Рафинирование металла Р может производиться в печи т или вне печи Внепечное рафинирование Р, может заключаться в вакуумировании т, обработке синтетическими шлаками т , продувке инертными газами /пз, продувке инертными газами в смеси с кислородом ш , вакуум-кислородном обезуглероживании либо  [c.113]

Плавка (пп. 1 — 5) с внепечной обработкой синтетическими шлаками  [c.143]

В вопросе о влиянии рафинирования стали синтетическими шлаками на склонность ее к хрупкости нет общего мнения одни авторы [60] считают, что рафинирование стали резко  [c. 41]

Задача повышения чистоты выплавляемой стали в специфических условиях завода (единичное машиностроение) решались в основном путем применения установок электрошлаковой разливки (ЭШР) и электрошлакового переплава (ЭШП), и также обработки жидкой стали синтетическими шлаками. Применение чистой стали имеет особое значение для производства валков холодной прокатки. Как показывают данные эксплуатации, стойкость последних при применении сталей ЭШП повышается в 1,3—  [c.236]

При выплавке в вакуумных электропечах или вакуумных дуговых печах с расходуемым электродом, или методом электрошлакового переплава (переплав расходуемых электродов осуществляется под слоем синтетического шлака в медном водоохлаждаемом кристаллизаторе) возможно получение металла плотного по макроструктуре, с минимальным количеством неметаллических включений и обладающего в то же время достаточно хорошими технологическими свойствами.  [c.65]


СШ — сталь, подвергнутая обработке в ковше жидким синтетическим шлаком  [c. 11]

В последние годы значительно расширяется обработка жидкой стадии синтетическими шлаками с целью ее раскисления, дополнительной очистки от серы и неметаллических включений. В отдельные печи с угольной футеровкой расплавляют шлак, состоящий из 55 % СаО и до 45 % AljOg с небольшим количеством кремнезема и возможным минимумом FeO (не более 1 %). Этот шлак заливают в разливочный ковш при температуре 1700 °С в количестве 3—5 % массы выпускаемой стали. Зате.м в этот шлак выпускается из печи сталь. Струя стали, падая с высоты 3 м, интенсивно смешивается со шлаком, что за короткий срок обеспечивает большую эффективность рафинирования. Количество серы в металле снижается на 50—70 %. Металл раскисляется, неметаллические включения из металла в значительной степени переходят в шлак. Синтетическими ш лаками обрабатывают сталь, полученную в конвертерах, марте1ювских печах и крупных электропечах.  [c.80]

Вакуумные процессы (в печи, в ковше и т. д.) в основном направлены на удаление кислорода и их применяют как бы в помощь к обычным прие-MaiM раскисления. Шлаковые процессы (электрошлаковый пороплав, обработ-ьа синтетическими шлаками) глубоко очищают металл от серы.  [c.193]

Развитие машиностроения и приборостроения предъявляет возрастающие требования к качеству металла его прочности, пластичности, газосодержанию. Улучшить эти показатели можно уменьшением в металле вредных примесей, газов, неметаллических включений. Для повышения качества металла «спользуют обработку металла синтетическим шлаком, вакуумную дегазацию металла, плавку в вакуумных печах, электрошлаковый переплав (ЭШП), вакуумно-дуговой переплав (ВДП), вакуумно-индукционный переплав (ВИП), переплав металла в глектронно-лучевых и плазменных печах.  [c.45]

Обработка металла синтетическим шлаком заключается в следующем. Синтетический шлак, состоящий из 55 % СаО, 40 % AI2O3, небольшого количества SiOj, MgO и минимума FeO, выплавляют в электропечи и заливают в ковш. В этот же ковш затем заливают сталь. При перемешивании стали и шлака поверхность их взаимодействия резко возрастает и реакции между ними протекают гораздо быстрее, чем в плавильной печи Благодаря этому, а также низкому содержанию оксида железа в шлаке сталь, обработанная таким способом, содержит меньше серы, кислорода и неметаллических  [c. 45]

Нередко проводят рафинирование стали жидким синтетическим шлаком (LLI) в ковн1е, а также электроц1лаковым переплавом (ЭШ). В некоторых случаях проводится вакуумно-дуговой переплав (ВД) и выплавка в вакуумных индукционных печах (ВИ). Использование этих методов рафинирования стали снижает загрязненность ее не-ме галлнческими включениями (оксидами, сульфидами, силикатными включениями п т. д.), вредными примесями (S) и газами, уменьшает количество дефектов (волосовины и пористость).  [c.249]

Служи для соединения массивных заготовок (корпусные детали крупных машин, резервуары высокого давления). Шов формируется в зазоре между соединяемыми деталями за счет плавления пластинчатых электродов 1 под слоем синтетических шлаков. Вытекание жидкого металла II ипаков 113 зазора предупреждают с помощью водоохлаждаемых ползунов или керамических обкладок 2  [c.162]

Для сварки легированных сталей, содержащих легкоокисляю-щиеся компоненты, используют флюсы с минимальной окислительной способностью. Такие флюсы строятся на основе флюорита СаРг, к которому добавляют для понижения электропроводности АЬОз и СаО. Эти флюсы также активно понижают содержание серы. Длительное пребывание жидкого металла в контакте с синтетическим шлаком дает возможность подавать в шлаковую ванну электродные проволоки или пластины различного состава для их переплава, а это создает условия для улучшения свойств полученного металлического слитка (снижение содержания серы  [c.378]

Большое влияние на величину усталостной прочности оказывает технология выплавки стали. Повышенной усталостной прочностью обладают стали вакуумной плавки, а также полученные методалш э.чектродугового переплава в вакууме ичи под слоем синтетического шлака.  [c.59]

Для защиты металла от окисления разливку стали ведут в инертной атмосфере, например, аргона, под слоем синтетического шлака. Для получения сталей особо высокого качества применяют электрошлаковый переплав (ЭШП), плазменнодуговой переплав, электроннолучевой переплав, электродуговой вак уумный переплав. Металл хорошо очищается (рафинируется) от газов и неметаллических включений обработкой шлаком и направленной кристаллизацией жидкого расплава, созданием глубокого вакуума.  [c.82]

Л1икролегарование стали редкоземельными элементами (РЭ) или выплавка с обработкой синтетическим шлаком оказьшает благоприятное влияние на ее свойства. Присутствие РЭ обеспечивает получение сфероидальной формы неметаллических включений, а микролегирование церием повышает стойкость стали к растрескиванию в 3—5 раз.  [c.38]

Чувствительность к водородному охрупчиванию значительно зависит от качества стали. Поэтому часто наблюдается различная склонность к водородному охрупчиванию сталей, близких по химическому составу. Весьма важна форма неметаллических включений в стали, особенно сульфидов. При обычной выплавке стали сульфиды имеют пластинчатую форму, при дополнительной обработке синтетическим шлаком — округлую, эллипсообразную. Испытания трубной стали с одинаковым содержанием серы показали, что вредное влияние водорода на сталь с эллипсообразными сульфидами на 10—40 % ниже, чем на сталь с пластинчатыми сульфидами. Значительно повышается стойкость стали к водородному охрупчиванию в растворах сероводорода при ее легировании редкоземельными элементами вследствие их влияния на облегчение молизации водорода, что затрудняет абсорбцию водорода металлом.  [c.23]

При обработке жидкой стали в ковше синтетическим шлаком резко снижается содержание серы и количество неметаллических включений в готовой стали, что благоприятно сказыв ается на значении ударной вязкости, выносливости и других свойствах, но при этом ухудшается ее обрабатываемость на металлорежущих ставках. По этой причине и записан этот пункт в стандарте, поскольку нижний предел по содержанию серы в сталях не ограничивается.  [c.10]


S Таблица 95. Предел выносливости электростали и стали, обработанной в ковше синтетическим шлаком при испытании чистым изгибом с вращением поперечных образцов гладких и с кольцевым надрезом на машине ИМА-5 на базе 10 циклов (данные В. С. Павлова, А. Б. Куслицкого, Л. Н. Давыдовой)  [c.92]

Влияние обработки стали в ковше жидким синтетическим шлаком на свойства стали 20Х2Н4А см. табл. 106.  [c.105]

Давыдова Л. Н. Свойства конструкционных сталей, рафинированных синтетическими шлаками. М.. Металлургия , 19fi9. 134 с. с нл.  [c.283]

Рост производства стали будет происходить за счет преимущественного развития конвертерного и электроплавильного способов производства стали при постепенном снижении выплавки стали в мартеновских печах, что расширит диапазон марочного сортамента и повысит качество стали. Доля электростали в общем объеме производства стали составит в 1985 г. 14,8% по сравнению с 10,7% в 1980 г., при этом удельный расход электроэнергии на выплавку 1 т стали возрастет соответственно с 90,9 до 112,2 кВт-ч/т. Большое распространение получат установки непрерывной разливки стали (УНРС). Предусматривается довести в 1985 г. выплавку стали с применением УНРС до 22,8% всей выплавки стали вместо 11,8% в 1980 г. На каждую тонну литой заготовки, разлитой на УНРС, расходуется дополнительно 25—28 кВт-ч электроэнергии. Однако при этом снижается расходный коэффициент металла для получения заготовки с 1,2 до 1,05 и достигается экономия топлива на нагрев слитков в объеме 36—45 кг/т (в условном топливе) и экономия электроэнергии на прокат слитков на обжимных станах —18— 20 кВт-ч/т. С целью повышения качества металла предусматривается широкое развитие обработки стали синтетическими шлаками, инертными газами, применение вакуумирования, электрошлакового и вакуумно-дугового переплава, микролегирования и других прогрессивных методов. При этом удельный расход электроэнергии повышается в 2—3 раза по сравнению со средним удельным расходом электроэнергии на выплавку электростали.  [c.53]

ЧМЗ). Это вызвано тем, что для достижения необходимой чистоты стали по сере (до 0,015 %) на НЛМЗ установлено оборудование для обработки синтетическим шлаком, а ЧМЗ оснащен наиболее мощным широкополосным станом непрерывной прокатки, позволяющим прокатывать относительно тонкую (4 мм) и широкую полосу (1680 мм).[c.199]

Выплавку стали на НЛМЗ осуществляли в 160-тонных конвертерах с обработкой в ковше жидким синтетическим шлаком, при которой достигается снижение содержания серы до 0,008—0,012 %. Разработанная технология выплавки обеспечивает получение стали в довольно узких пределах содержания основных элементов (табл. 1). Сталь разливали на НЛМЗ на слябы сечением 240 X 1710 мм, которые направляли на Череповецкий металлургический завод.  [c.199]

Х2МФСР, 12Х11В2МФ и 12Х18Н12Т, Сталь для труб должна выплавляться в электрических или мартеновских печах, а также с применением обработки жидким синтетическим шлаком в ковше.  [c.90]


Сталь Плавка 396, 397 — Металлургические

Можно привести аналогию образования наплавляемого металла при механизированной сварке с выплавкой стали в металлургических печах. Применение легированной проволоки можно сравнить с введением раскислителей в печь в начале плавки, а применение керамического флюса — с введением раскислителей в ковш перед разливкой стали. К примеру, в литейном производстве раскислители рекомендуется вводить в жидкий металл по возможности в более поздний срок, после снижения температуры металла,  [c.328]
Величина его зависит от температуры нагрева, от времени выдержки, от состава стали, от индивидуальных овойств плавки (металлургических факторов) и от предшествовавшей термической и горячей механической обработки.  [c.416]

Поэтому сущностью любого металлургического передела чугуна в сталь является снижение содержания углерода и примесей путем их избирательного окисления и перевода в шлак и газы в процессе плавки.  [c.28]

Индукционные печи имеют преимущества перед дуговыми в них отсутствует электрическая дуга, что позволяет выплавлять сталь с низким содержанием углерода, газов и малым угаром элементов при плавке в металле возникают электродинамические силы, которые перемешивают металл в печи и способствуют выравниванию химического состава, всплыванию неметаллических включений небольшие размеры печей позволяют помещать их в камеры, где можно создавать любую атмосферу или вакуум. Однако эти печи имеют малую стойкость футеровки, и температура шлака в них недостаточна для протекания металлургических процессов между металлом и шлаком. Эти преимущества и недостатки печей обусловливают возможности плавки в них в индукционных печах выплавляют сталь и сплавы из легированных отходов методом переплава или из чистого шихтового железа и скрапа с добавкой ферросплавов методом сплавления.  [c.40]

Технологические способы повышения циклической прочности. Металлургические факторы. Большое влияние на циклическую прочность оказывает технология выплавки стали. Спокойные стали (раскисленные алюминием) имеют более высокие пределы выносливости, чем кипящие (раскисленные Мп и 81). Повышенной циклической прочностью обладают стали вакуумной плавки, а также полученные методами электроннолучевого и плазменного переплава или электродугового переплава под слоем синтетического шлака.  [c.316]

Его применяют для набивки тигелей индукционных печей при плавке жаропрочных сталей и сплавов в литейном и металлургическом производствах.[c.211]

Сталь выплавлена в печи емкостью fo т на Златоустовском металлургическом заводе. Без звездочки — лабораторные плавки.  [c.179]


Усилиями Ижевского в институте была создана хорошая металлургическая лаборатория. Она имела небольшие электропечи для плавки металлов, печи для термообработки, микроскопы, различные машины для испытания механических свойств стали и чугуна. Многие из этих машин и  [c.147]

Контроль качества нержавеющих сталей имеет ряд особенностей, связанных с назначением металла и особым комплексом свойств. При выплавке нержавеющи.х сталей серьезное внимание должно уделяться контролю качества исходных материалов и ферросплавов, так как они в значительной степени определяют ход плавки. Например, из опыта металлургических заводов известно, что неправильный подбор шихтовых материалов ведет к переназначению или прекращению плавок из-за повышенного содержания молибдена, вольфрама, меди, фосфора, серы. Расширение марочного сортамента сталей, легирование их многими элементами, комплексное использование различных сплавов в конструкциях вызы-  [c.275]

В процессе металлургического производства осуществляется плавочный контроль, контроль производственных процессов, а также готовой продукции. Плавочным контролем устанавливается соответствие слитков данной плавки техническим условиям определяется качество стали, соответствие качества стали для проката определенной продукции. На основании результатов плавочного контроля назначается технология прокатки слитков данной плавки.  [c.302]

В зависимости от состава шихты, используемой при плавке, различают разновидности мартеновского процесса 1) скрап-процесс, при котором шихта состоит из стального лома (скрапа) и 25. .. 45 % чушкового передельного чугуна процесс применяют на заводах, где нет доменных печей, но расположенных в промышленных центрах, где много металлолома 2) скрап-рудный процесс, при котором шихта состоит из жидкого чугуна (55. .. 75 %), скрапа и железной руды процесс применяют на металлургических заводах, имеющих доменные печи. Наибольшее количество стали производят скрап-рудным процессом в мартеновских печах с основной футеровкой, что позволяет переделывать в сталь различные шихтовые материалы.  [c.38]

Наиболее часто прокаливаемость стали определяют методом торцовой закалки, строя кривые прокаливаемости Поскольку отдельные плавки каждой стали имеют несколько различающиеся значения прокаливаемости (кроме колебаний химического состава в пределах марочного, сказывается размер зерна и другие металлургические факторы), сталь каждой марки характеризуется в целом не одной кривой прокаливаемости, а полосой прокаливаемости По полосе прокаливаемости определенной стали можно установить значения критической скорости охлаждения при закалке и критические диаметры (диаметр максимального сечения, прокаливающегося насквозь в данной охлаждающей среде)  [c.165]

Отбор проб для проведения химического анализа производится по ГОСТ 7565—81. Для химического анализа плавки стали обычно во время разливки отливают в чугунную изложницу (стаканчик) пробу массой 0,2—0,5 кг. Методика химического анализа приведена в соответствующих ГОСТах. Состав плавки может быть также определен при анализе стружки от полного сечения прутка готового проката или поковки. На металлургических заводах ряд элементов определяют спектральным методом по ходу плавки и в готовом прокате, при этом гарантируется соответствие результатов спектрального анализа данным химического анализа. Химический состав плавки стали указывают в сертификате на готовую продукцию.  [c.322]

Шихтовку плавки ведут по установленному на каждом заводе стандарту с таким расчетом, чтобы содержание углерода по расплавлении было выше заданного в готовой стали на 0,3—0,8% (в зависимости от тоннажа печи). При продувке ванны кислородом указанные пределы содержания углерода должны быть повышены. Вместо железной руды и известняка рекомендуется применять агломерат, окатыши или брикеты с основностью, исключающей применение при завалке известняка и обеспечивающей получение к моменту расплавления основности шлака не менее 1,7. Так, в условиях Коммунар-ского металлургического завода [158] применение взамен железной руды рудно-известняковых брикетов с основ-  [c.156]


Несколько сходный с этим метод ввода алюминия был опробован на Донецком металлургическом заводе [211]. По этому методу ферросилиций загружался до выпуска плавки на дно ковша, а алюминий в виде закрепленных на державке стержней, обвернутых тонким листовым железом (0,5 мм), вводили после 2—3-мин выдержки металла в ковше. При этом, по данным авторов, заметно повышались свойства стали, особенно величина ударной вязкости и вид излома.  [c.210]

В зависимости от футеровки печи применяются два процесса плавки основной, при котором подина и стенки печи изготовлены из основных огнеупорных материалов и в шлаке преобладают основные окислы, и кислый, при котором огнеупорная кладка печи изготовлена из кислых огнеупорных материалов и в шлаке преобладают кислотные окислы. В зависимости от состава шихты различают три процесса плавки стали в мартеновской печи скрап-процесс, скрап-рудный процесс и рудный. Скрап-процесс обычно применяют в цехах машиностроительных и металлургических заводов, в составе которых нет доменных печей и где много металлолома (скрапа). При этом процессе применяется твердая шихта, состоящая из 65—75% стального лома и 25—35% передельного чугуна.  [c.29]

Нелегированная (углеродистая) сталь отличается от чугуна меньшим содержанием углерода, кремния, марганца, серы и фосфора, что достигается окислением этих элементов ю время плавки в различных металлургических агрегатах. В настоящее время сталь производят в трех типах плавильных агрегатов — конверторах, мартеновских и электрических печах.  [c.25]

Описанные выше методы выплавки стали 1Х18Н9Т не предусматривали использовапие отходов этой стали, плавку вели с использованием свежих шихтовых материалов. Однако в процессе производства всегда получается то или иное количество отходов как на металлургических, так и на машиностроительных предприятиях. Естественно, что необходимость использования их сразу встала перед металлургами.[c.104]

При непрерывном технологическом процессе, характерном для выплавки стали на металлургических заводах, когда плавка производится за плавкой с обычным межплавочным простоем (круглосуточная работа печи), тепловые потери в период межплавочного простоя компенсируются при последующей плавке. В этом случае можно с достаточной для технических расчетов точностью принимать, что компенсация этих потерь происходит в период расплавления следующей плавки.  [c.246]

В соответствии с ГОСТ 6944—54 рельсы изготовляют из углеродистой мартеновской стали состава 0,67—0,80% С, 0,70—1,00% Мп, 0,13—0,28% 51 [c.943]

По ГОСТ 4543—71 поставка металлургическими предприятиями металлопродукции из легированной конструкционной стали производится в отожженном или высокоотиущенном состоянии с гарантированной твердостью по Бринеллю (НВ), которая должна соответствовать нормам, указанным в табл. 2, а также по механическим свойствам после термической обработки, оиределениым на образцах от каждой плавки.[c.5]

Для исследования колебаний химического состава, твердости, ударной вязкости и относительной износостойкости стали 45 были взяты образцы из 40 плавок Кузнецкого металлургического завода. Образцы из каждой плавки подвергались двум стандартным режимам термической обработки нормализации и термоулучшению. Для каждого вида термообработки проводились самостоятельные исследования. Статистическая обработка результатов испытаний сводилась к построению кривых нормального распределения и расчету их параметров. Критерием оценки соответствия полученных результатов закону нормального распределения выбран критерий Пирсона Р у ) [6].  [c.152]

В наше время разработаны новые металлургические процессы, поз1воляющие хорошо раскислять сталь, вести плавку в вакууме и т. д. Это резко сокращает число я размеры газовых пустот в литом металле, а непрерывная разливка жидкой стали позволяет получить литую болванку без усадочных раковин. В то же время прогресс в области термообработки обеспечивает возможность получения любой структуры металла. Все это. значительно сокращает область применения ковки и штамповки в современном производстве, уступающем свое место процессам отливки жидкой стали в формы с соблюдением необходимых условий ее остывания.  [c.82]

В 1937 г. Бардин назначается главным инженером Главного управления металлургической промышленности. Год спустя — председателем Технического совета Наркомата тяжелой промышленности СССР, а еще через год утверждается заместителем народного комиссара черной металлургии. Работая на этих руководяш их постах, ученый неустанно заботится о научно-техническом прогрессе металлургической промышленности. Он активно поддерживает новаторов металлургии, обобш ает их производственный опыт, стремится сделать его достоянием всех рабочих-металлургов. Под его руководством на ряде заводов начи-пается автоматизация и комплексная механизация производства, разрабатываются и внедряются высокоэффективные технологические процессы. Особенно большое внимание он уделяет крупнейшим проблемам будуш его металлургии — применению кислорода в доменном и сталеплавильном производствах для интенсификации металлургических процессов, непрерывной разливке стали и многим другим. От его взгляда не ускользают также вопросы использования бедных железом и пылеватых руд, улучшение подготовки сырых материалов перед плавкой и т. д.  [c.205]

Использование для футеровки мартеновских печей магнезитовых, хромомагнезитовых и других основных огнеупорных материалов позволило многократно расширить сортамент чугунов, перерабатываемых в сталь, и значительно повысить стойкость пода печей. В основных печах, как и в томасовских конвертерах, стала возможной переработка чугунов, содержаш их серу и фосфор. В 1894 г. русские инженеры братья А. и Ю. Горяйновы на металлургическом заводе в Екатеринославе (ныне Днепропетровск) предложили вести плавку в основной мартеновской печи, используя в качестве шихты жидкий чугун, а также нагретую железную руду, известняк и стальной скрап. Так было положено начало скрап-рудному процессу, получившему наибольшее распространение в мартеновском производстве. Скрап-рудный процесс характеризуется высокой долей чугуна — от 45 до 80% массы металлической части шихты. Для окисления примесей чугуна используют богатую железную руду в количестве 12—30% от веса металлической части исходных материалов. Спо- соб Горяйновых широко применяли на русских и зарубежных металлургических заводах [9, с. 102—108]. В конце минувшего века производительность отдельных мартеновских печей достигала уже 70 т. Высокое качество мартеновской стали и возможность получать ее сразу в больших количествах быстро сделали мартеновский процесс основой сталеплавильного производства. В конце XIX в. более 80% всей стали выплавляли в мартеновских печах.  [c.122]


Следует обратить внимание также и на то, что стали различных марок имеют различный ресурс пластичности. Для одних сталей ресурс пластичности в 1% достаточен для обеспечения надежной эксплуатации, однако нельзя распространять этот вывод на все стали, используемые для изготовления паропроводов. На свойства металла труб ощутимо влияют колебания химического состава в допускаемых для данной стали пределах, а также металлургические особенности ее производства. Так, металл большинства плавок стали 15Х1М1Ф отличается высокой длительной пластичностью, однако встречаются плавки и с весьма низкой пластичностью. По (накопленным результатам опытов и эксплуатации допускаемый ресурс пластичности в 1% для труб паропроводов и коллекторов из сталей 16М, Г2МХ и 15ХМ обеспечивает надежность их в эксплуатации с достаточным запасом. При назначении допускаемого в эксплуатации ресурса пластичности необходимо учитывать особенности свойств стали, возможные колебания длительной пластичности в пределах марки, возможную неоднородность структуры и свойств по длине трубы, влияние концентраторов напряжений и других факторов.  [c.251]

Производство машин машинами предГьявило новые повышенные требования к качеству применяемых материалов. Увеличиваются силовые и температурные напряжения в конструкциях машин, возрастает их мощность, требуется уменьшение их веса. Металлургия, действовавшая в условиях неразвитого машиностроения, поставляла низкокачественный металл, из которого нельзя было создавать прочные и легкие конструкции. Для машин требовался не доменный, а ваграночный чугун повышенной прочности, легированные металлы, широкий сортамент проката. Чугун доменной плавки как литейный материал начал терять свое значение. Машины теперь стало не обязательно делать там, где плавили чугун. Кроме того, один металлургический завод уже не мог обеспечить машиностроение всеми марками металла, которые в самом широком ассортименте начали применять машиностроители. Металлургические заводы начинают специализироваться на изготовлении металлов определенного химического состава и сортамента.  [c.53]

Крайне желательно, наконец, обойтись одними только перлитными сталями и пр и изготовлении котлов с параметрами острога пара 255 кГ1см и 585° С. Возможно, что для этого стоило бы пойти на утяжеление общего веса котлов и даже а использование металла выходных ступеней пароперегревателей в течение срока более короткого, чем для остальных элементов котлов. Учитывая эту последнюю возможность, следует иметь в виду, что уменьшение срока службы металла не дает пропорционального увеличения допускаемого напряжения (допускаемое напряжение растет медленнее, чем снижается срок службы). С другой стороны, можно надеяться, что к мо-менту появления необходимости замены выходных частей пароперегревателей металлургической промышленностью будут созданы трубы из таких марок перлитной стали, которые смогут работать в котлах на 255 /сГ/сл2 и 585° С в течение полного срока службы котлов. Возможно, что для этой цели окажется приемлемой разработанная в настоящее время высокохромистая сталь марки ЭИ-756. Желательно использовать для. выходных частей пароперегревателей этих котлов перлитные стали, которые в трех и более опытных плавках дадут совпадающие показатели, В этом случае можно в формуле для расчета толщины стенки труб принять  [c.119]

Действующие охладители конвертерных газов с дожиганием СО рассчитаны на пропуск максимального выхода конвертерных газов и поэтому ограничивают возможности повышения интенсивности продувки, т.е. удельного расхода кислорода на тонну выплавляемой стали в минуту, м /(т-мин), а следовательно, и производительности конвертеров. Исследованиями Всесоюзного научно-исследовательского института металлургической теплотехники (ВНИИМТ) установлена зависимость интенсивности газовыделения V , м /(т-мин), и длительности цикла плавки т, мин, от интенсивности кислородной продувки г, м /(т-мин) (рис. 3.26, а) и длительности продувки 7д, мин, от интенсивности кислородного дутья (рис. 3.26, б). Опыт работы ОКГ на Новолипецком металлругическом заводе и исследования ВНИИМТ обусловили создание ОКГ без дожигания оксида углерода.  [c.75]

Емкость вакуумных индукционных печей непрерывно растет в течение 10—15 лет наблюдался рост емкости с 10—100 кг до 30—60 т. Для выплавки нержавеющих и жаропрочных сталей используют тигли из окиси циркония, магния пли корундизовые. Теоретические основы и металлургические возможности вакуумной индукционной плавки изучены Б. В. Линчевским .  [c.205]

В последние годы большое распространение получают комплексные методы получения высококачественных сталей, в которых используются сразу два-три переплава. Например, сталь ЭИ844Б наиболее высокого качества получена при дуплексе ЭШП+ЭЛП. В ряде случаев сталь выплавляют методом ВИП с последующим ЭШП или ВДП. Новые методы плавки и их сочетания позволяют резко повысить металлургическое качество нержавеющих сталей, использовать новые композиции легирующих элементов и практически решить все задачи, которые ставят машиностроители перед металлургами.[c.224]

При написании книги авторы стремились хотя бы кратко познакомить читателя не только с основами металлургического производства, но и с новейшими процессами, получившими распространение в современной металлургии, с последними достижениями в соответствующих отраслях металлургии, с новыми агрегатами. Физпко-хи-мические основы плавки чугуна, стали, ферросплавов, математические формулы процессов обработки металлов давлением приведены в большинстве случаев без выводов даны только основные уравнения химических реакций и формулы, описывающие механизм прокатки металла.  [c.7]

Металлургическое производство — это область науки, техники и отрасль промышленности, охватывающая различные процессы получения металлов из руд или других материалов, а также процессы, способствующие улучшению свойств металлов и сплавов. Введение в расплав в определенных количествах легирующих элементов позволяет изменять состав и структуру сплавов, улучшать их механические свойства, получать заданные физико-химические свойства. Оно включает шахты и карьеры по добыче руд и каменных углей горно-обогатительные комбинаты, где обогащают руды, подготавливая их к плавке коксохимические заводы, где осуществляют подготовку углей, их коксование и извлечение из них полезнь[х химических продуктов энергетические цехи для получения сжатого воздуха (для дутья доменных печей), кислорода, очистки металлургических газов доменные цехи для выплавки чугуна и ферросплавов или цехи для производства железорудных металлизованных окатышей заводы для производства ферросплавов сталеплавильные цехи (конвертерные, мартеновские, электросталеплавильные) для производства стали прокатные цехи, в которых слитки стали перерабатывают в сортовой прокат балки, рельсы, прутки, проволоку, лист.  [c.25]

Инструментальную сталь подвергают очень тщательному контролю состава и свойств металла для каждой плавки на металлургическом заводе важнейшие данные контроля заносятся в сертификаты плавок. Например, завод Электросталь , кроме обычных данных и химического анализа, сообщает данные планочного контроля, К числу их относятся твердость по Бринелю в состоянии поставки, результаты испытаний на макро- и микроструктуру, в том числе и балльная оценка макро- и микроструктуры, неметаллических включений (окислы и сульфиды), карбидной полосчатости, зернистости перлита и глубины обезуглероживания в Состоянии поставки. Помимо этого, определяется прокаливаемость и допустимый интервал закалочных температур для сталей, закаливаемых в воДе. Эти данные проверяются и машиностроительными заводами, которые дополняют их исследованиями технологических свойств, например, обрабатываемости режущим инструментом, шлифуемости, склонности к обезуглероживанию и де4юрмации при закалке.  [c.362]


На металлургических заводах, при выплавке шарикоподшипниковой стали с минимальнейшим количеством неметаллических включений, применяется плавка с расходуемым электродом под слоем шлака, разработанная институтом электросварки им. Е. О. Патона АН УССР.  [c.466]

При близком основном составе аустенитной стали склонность к локальным разрушениям ее сварных соединений может быть заметно снижена выплавкой основного металла по совершенной металлургической технологии. Так, если промышленные плавки сталей марок ЭИ695Р, ЭП17 и ЭП184, выплавленные на рядовой шихте, показали низкую пластичность и явно выраженное около-шовное растрескивание, то опытно-промышленные плавки, выплавленные более качественно, оказались заметно более пластичными. При микроструктурном исследовании околошовной зоны  [c.237]

За рубежом производство жаропрочных сталей и так называемых сверхсплавов ориентируется на вакуумно-дуговой переплав. В нашей стране качественная металлургия широко использует ЭШП, хотя находит применение и ВДП. В ряде стран проявляется большой интерес к советскому металлургическому процессу. Лицензии на ЭШП приобрели крупные французские и японские фирмы, занимающиеся производством жаропрочных и нержавеющих сталей и сплавов. Одной из этих фирм были проведены сравнительные исследования чистоты и механических свойств металла одной и той же плавки, подвергшегося ВДП и ЭШП. Объектом исследования служила дисковая аустенитная сталь типа Х16Н26М2Т2. Эти исследования показали, что оба способа переплава дали идентичные результаты, если не считать загрязненности металла сульфидами, значительно более низкой при ЭШП.  [c.403]

Сталь всех перечисленных плавок выплавляли и подвергали отжигу на Ижевском металлургическом заводе по единой технологии. Поэтому можно полагать, что изменение прокаливаемости стали связано в основном с изменением количества введенного в плавку алюминия. Из приведенных данных следует, что с увеличением содержания алюминия от 0,05 до 0,20% прокаливаемость стали марки ШХ15 непрерывно возрастает. Это объясняется тем, что уже при введении в сталь 0,2 кг (т. е. 0,02%) алюминия, как это делается при обычной технологии, зерно стали измельчается до величины, оцениваемой баллом 7—8 дальнейшее увеличение содержания алюминия не вызывает более измельчения зерна, и, следовательно, прокаливаемость не может снизиться. Та же часть алюминия, которая неизбежно переходит в твердый раствор (количество которой с увеличением общего содержания алюминия все возрастает), способствует увеличению прокаливаемости.стали.. Аналогичные результаты получены в работе [163].  [c.62]

Маркировка разделяется на общую для всех рельсов и индивидуальную для каждого рельса. Так, на всех рельсах вдоль шейки через каждый 2,5 м выпуклыми буквами и цифрами указывают — завод-изготовитель рельсов (начальной буквой наименования завода) А—-завод Азовсталь , ранее маркировал МЗА и Азовсталь Д — завод им. Дзержинского, ранее маркировал ДГЗ К — Кузнецкий металлургический комбинат, ранее маркировал КМК, Куз-меткомбинат Т — Нижнетагильский металлургический комбинат, ранее маркировал НТМК, НТМЗ. На рельсах типа Р43 и легче, изготовленных до 1955 г., может быть маркировка ГЗ им, ТП — завод им. Петровского и ЕГЗ, ОГЗ — Енакиевского завода месяц (римскими цифрами ) и год изготовления (две последние цифры) тип рельса и стрелка, указывающая направление головной части слитка, из которого прокатан рельс. На этой же стороне шейки рельса в пяти-шести местах указывают номер плавки стали, состоящий из нескольких цифр и одной буквы (впереди или после цифр), а для рельсов завода Д только из цифр, вдавленных в металл. Номер плавки стали, кроме того, повторяют на торце подошвы рельса холодным клеймением.  [c.93]

В литературе также отмечается, что чувствительность вы-сокоирочных сталей к КР находится в сильной зависимости от ряда металлургических факторов. Повтому наблюдается часто различная склонность к КР сталей, близких по химическому составу. В работе [48] отмечается, что стали, выплавленные открытым способом, являются более хрупкими. Стали, полученные методом вакуумной плавки, труднее разрушаются при всех уровнях прочности. Это связывается со снижением концентрации иримесей, которые оказывают влияние на процесс разрушения, включая слияние микроиор. Считают, что слияние микропор является формой микроразрушения. Процесс слияния микропор сопровождается пластическим деформированием отдельных частей зерен (расположенных между порами), разрушением твердых фаз или других фаз примесных элементов. Снижение числа и размера примесных частиц позволяет твеличить О бъем пластически деформированного металла у вершины растущей трещины. Поэтому чистота сплава оказывает большое влияние на сопротивление пластическому разрушению.  [c.111]

Сопоставление уровня механических свойств листовой стали марки 14ХГС (для производства газопроводных труб), выплавленной в 300-г и 550-г печах, было проведено ЦНИИЧМ и Коммунарским металлургическим заводом. Сравнительная оценка свойств была сделана по металлу 111 плавок из малых печей (I группа плавок) и по 88 плавкам из больших печей (II группа плавок). Средний по всем плавкам химический состав Г группы плавок оказался следующим 0,133% С, 1,07% Мп, 0,563% Si, 0,652% Сг, 0,025% Р, 0,0364% S II группы 0,131% С, 1,05% Мп, 0,548% Si, 0,636% Сг, 0,029% Р и 0,0350% S. При выплавке стали в больших печах Содержание марганца, кремния и хрома несколько ни-  [c.198]

Бескремнистый способ раскисления стали основан на высказанных проф. С. М. Барановым положениях о воздействии поверхностных примесей на свойства сплавов. Активные примеси (к которым относятся водород и кремнекислородные соединения типа SiO) влияют на состояние границ зерен в процессе формирования структуры. Образование моноокиси кремния SiO возможно при раскислении стали кремнийсодержащими раскислителями и при взаимодействии раскислителей с кремнеземами в процессе плавки и разливки [266, 267]. Такая технология применительно к стали марок 17ГС, 17Г1С, выплавляемой в мартеновских печах большой мощности, была разработана сотрудниками Череповецкого металлургического завода и проф. С. М. Барановым [268].  [c.227]

Преимущества предложенного метода очевидны из результатов сравнения оценок загрязненности двух плавок стали ШХ15. Согласно оценке по ГОСТ 801 плавка Череповецкого металлургического комбината имеет глобулярные оксиды 1 балл, сульфиды 3 балла, плавка завода «Электросталь» — глобулярные оксиды 3 балла и сульфиды 1 балл. Обработка результатов металлографического исследования по предложенному методу показывает (рис. 4.2), что по глобулярным оксидам плавка Череповецкого металлургического комбината существенно более чистая, но зафязненность сульфидами обеих плавок практически одинаковая.  [c.325]

Результаты исследований поверхностных свойств силикатных расплавов и их взаимодействия с поверхностью стали послужили основанием для разработки новых грунтовых эмалей, обладающих повышенными эластичностью и прочностью сцепления с металлом. Оказалось, что такие эмали можно изготовлять, применяя в качестве основного компонента шихты металлургические шлаки. В частности, из шлаков доменной плавки концентратов, получающихся из титаномагнетитовых руд Качканарского местороледения, и из шлаков внедоменной обработки ванадиевого чугуна содой получены грунтовые эмали, обладающие лучшими по сравнению с эмалями, применяемыми в, настоящее время, свойствами. Эти эмали опробованы при производстве эмалированных труб и химической аппаратуры.. Разработаны также покровные химически стойкие эмали, получающиеся на основе отвальных доменных шлаков.  [c.11]


Плавка — обзор | ScienceDirect Topics

Bloomery Iron

При выплавке железа использовались методы, установленные для производства цветных металлов, которые применялись в некоторых частях Ближнего Востока почти 2000 лет. Простые чашеобразные очаги — неглубокие и обычно выложенные глиной или камнем ямы — были окружены низкими круглыми глиняными стенками. Эти стены иногда были высотой всего по колено (римляне выплавляли большую часть своего металла в печах высотой не более 1 м и внутренним диаметром менее полуметра), но в некоторых частях Старого Света (включая Центральную Африку) они со временем достигли высоты более 2 м (Van Noten & Raymaekers, 1988). Печи были заполнены древесным углем и измельченной (и часто обожженной) железной рудой, а относительно высокие температуры достигались путем продувки воздухом через фурмы, узкие глиняные трубки, вставленные близко к поверхности (см. Приложение B для определений некоторых основных технических терминов, связанных с производство чугуна и стали).

Фурмы были соединены с кожаными мехами, чтобы нагнетать воздух в очаг и повышать температуру плавки. Маленькие мехи приводились в действие вручную, более крупные — весом человека (с помощью педали или качающейся штанги), а самые мощные мехи в конечном итоге приводились в движение водяными колесами.Температура внутри этих угольных печей обычно не превышала 1100–1200°С (а часто была и ниже 900°С), достаточно высокой для восстановления оксида железа и далеко не достаточной для расплавления металла и получения жидкого железа (чистого Fe сжижается при 1535°C): конечным продуктом этой плавки была корка, губчатая масса, состоящая из железа и богатого железом шлака, состоящего из неметаллических примесей (Bayley, Dungworth, & Paynter, 2001). Отсюда и общее название этих печей — блумеры, а продукта — блумеры.

Современные эксперименты продемонстрировали относительно узкий диапазон условий, необходимых для успешной плавки (Tylecote, Austin, & Wraith, 1971). Когда условия внутри печи недостаточно восстановительны, металл не производится, только богатый железом шлак, но когда они слишком восстановительны, шлак становится слишком вязким и его трудно отделить от металла. Промежуточные условия дают хорошее цветение; большая часть шлака образуется из железной руды, около 30 % — из кремнистой футеровки печи и менее 5 % — из золы (Paynter, 2006).Блюмы, изготовленные в самых маленьких ранних печах, весили менее 1 кг, более типичный средневековый диапазон составлял 5–15 кг, а масса блюма увеличивалась до 30–50 кг (или даже до более 100 кг) только с введением более высоких печей и мехи с приводом от водяного колеса.

Блумерийское железо обычно содержало от 0,3% С до 0,6% С, и в Европе это был единственный железосодержащий материал, доступный в значительных количествах в древности и до позднего средневековья. Железо, произведенное в блюмериях, было консолидировано и сформировано последующей кузнечной обработкой: для получения массы кованого железа, которая содержала только 0, требовалось повторное нагревание и ковка блюма.04–0,08% C, пластичный, ковкий и поддающийся сварке. Кованое железо использовалось для изготовления все большего количества оружия, утилитарных и декоративных предметов, от наконечников стрел до болтов и топоров (Ashkenazi, Golan, & Tal, 2013; Barrena, Gómez de Salazar, & Soria, 2008), а также для современных металлургических экспертиз. найти небольшое количество шлака, попавшего в эти продукты.

Блюмерии поставляли все железо в Европу во время первого заметного роста спроса на металл на континенте, который начался в одиннадцатом веке — с введением железной кольчуги, первоначально в виде небольших металлических бляшек, позже в виде кованых вручную и клепаных узлов — и расширился. в течение двенадцатого и тринадцатого веков.Возросло производство ручного оружия (от ножей до булав) и шлемов, а также сельскохозяйственных и транспортных орудий и орудий, из железа изготовлялись плуги, вилы, серпы, мотыги, оси телег, обручи (для бочек, повозки и ветряные мельницы) и подковы. Первое задокументированное использование мощных кузнечных молотов, приводимых в движение водяными колесами, датируется 1135 годом в знаменитом цистерцианском монастыре Клерво. Больше железа также использовалось в строительстве в качестве болтов, решеток, стержней и застежек, а в тринадцатом веке металлические ленты использовались в Нотр-Дам-де-Пари.Столетие спустя папский дворец в Авиньоне израсходовал 12 т металла (Caron, 2013).

Плавка в блюмери практиковалась практически во всех культурах Старого Света, и тысячи таких простых временных очагов (иногда с нетронутыми частями стен) были раскопаны в регионах как Сахелианской, так и южнее Сахары Африки (Haaland & Shinnie, 1985). к кочевым обществам в степях Центральной Азии (Sasada & Chunag, 2014) и от побережья Шри-Ланки (Juleff, 1996; 2009Juleff, 1996Juleff, 2009) до Скандинавии (Olsson, 2007; Svensson et al., 2009) и Корее, где эта практика, возможно, была перенесена из региона, который сейчас является тихоокеанским побережьем России, а не из Китая, где преобладал чугун (Park & ​​Rehren, 2011).

Большая часть свидетельств самой ранней выплавки чугуна в Евразии известна давно, многочисленные остатки более простых и низких конструкций (часто называемых корсиканскими горнами) и более прочных и высоких печей (называемых каталонскими горнами) были найдены от Атлантики до Урал. Напротив, новые раскопки древних цветников и новые углеродные датировки изменили наши взгляды на развитие металлургии железа в Африке (Holl, 2009; Zangato & Holl, 2010).Эти находки указывают на раннюю плавильную деятельность в регионах от долины Среднего Сенегала на западе до долины Нила на востоке и от бассейна Эгаззер в Нигере до района Великих озер в Восточной Африке, причем многие даты относятся к более чем 2500 лет назад. в настоящее время и с предполагаемой температурой печи 1100–1450°C.

Стойкость этой технологии выплавки подтверждается тем фактом, что испанские цветочные заводы в Сан-Хуан-Капистрано (построенные в 1790-х годах) были старейшими металлургическими заводами в Калифорнии, а действующие цветочные заводы сохранились в некоторых частях Англии до восемнадцатого века; в некоторых частях Испании и на юге Франции они все еще присутствовали к середине девятнадцатого века. Плавка в блюмерии была лишь первым шагом к получению полезного металла: железистую губку, смешанную со шлаком, нужно было многократно обработать (проковать) попеременным нагревом и ковкой (требуется до 30–50 циклов) для удаления вкраплений. примесей и для производства кованого железа, из которого можно было бы делать оружие, подковы, наконечники колтера, гвозди и другие мелкие железные предметы. На протяжении веков весь этот горячий и тяжелый труд повсеместно выполнялся вручную, и только внедрение более крупных водяных колес позволило строить механизированные горны с использованием более тяжелых молотов.Тем не менее, это традиционное сочетание цветочных заводов и кузниц имело свои очевидные производственные ограничения.

Будучи мелкомасштабной периодической операцией (каждая плавка прекращалась для удаления относительно небольших масс твердой шихты), выплавка чугуна в традиционных малоэтажных блочных заводах никогда не могла экономически удовлетворить крупномасштабный спрос на металл, а рабочая сила — интенсивная (а также высокоэнергоемкая) ковка удорожала (дополнительно увеличивалась из-за значительных потерь железа в процессе ковки). Неудивительно, что с ростом спроса некоторые европейские шарманки, например, средневековые немецкие и австрийские Stucköfen , стали выше ( Technisches Museum в Вене имеет прекрасную модель). Эти печи по-прежнему производили небольшие массы металла ( Застрявший ), удаление которых требовало разрыва передней стенки конструкции, но из-за того, что процесс плавки длился немного дольше, а сильфоны с приводом от водяного колеса обеспечивали более мощное дутье и температуру в нижних частях печи. печи были выше, в результате налет часто представлял собой смесь губчатого железа и стали.

Обработка сложных материалов в медной промышленности: проблемы и возможности на будущее

Тенденции, влияющие на медные рудники

В таблице 1 приведен список выявленных тенденций в медной промышленности за последние годы.1 В нем определены проблемы из:

  • Сложность ресурсов и регулятивное давление.

  • Увеличение содержания примесей в концентратах.

  • Узкие места, связанные с ограничениями на переработку.

  • Доступ к энергии и воде и их стоимость.

Какие типы сложных материалов потенциально будут получать медеплавильные заводы в ближайшие годы? Какие примеси будут увеличиваться в медных концентратах? Как повлияет распределение по размеру частиц меди на обогатительной фабрике на пирометаллургическую переработку? Какая синергия между переработчиками цветных металлов потребуется для оптимизации извлечения и минимизации воздействия на окружающую среду? Ответ на эти вопросы позволит металлургическим предприятиям понять, как им следует скорректировать свои операции, чтобы максимизировать извлечение меди и других ценных элементов, а также влияние на вторичные потоки, такие как шлак, кислота и пыль.

Таблица I. Проблемы для добытчиков меди

Содержание меди в рудах и концентратах

Глобальный анализ добычи меди, проведенный ICSG, показал, что среднее глобальное содержание меди в 0,65% меди в добыче меди в 2015 году. Мировой средневзвешенный объем производства медного концентрата на большой выборке заводов по данным за 2015 год составлял около 25% меди. Имеются важные данные, опубликованные о снижении содержания медной руды в последние десятилетия, но фактор беспокойства заключается в том, что содержание руды на недавно действующих рудниках не превышает 0.53%, а содержание меди в новых проектах и ​​на неосвоенных рудниках в среднем не превышает 0,43%.2

запасы меди в млн. запасы меди представлены медными рудами с содержанием меди более 1%; и только 7 из 56 медных рудников с большими запасами меди представили запасы более 40 миллионов тонн каждая.Таким образом, в 40 случаях, что составляет почти 73% медных рудников со значительными заявленными запасами, содержание меди в медной руде составляет менее 1%, а содержание меди в запасах составляет менее 40 миллионов тонн.

Рис. 1

Запасы медных рудников в сравнении с содержанием медной руды; исследование ICSG. 2

Если рассматривать только 20 крупнейших медных рудников с наиболее значительными запасами меди (более 1 000 млн тонн запасов меди), то среднее содержание меди в рудах этой группы составляет всего 0,76% меди, включая месторождения с медная руда с высоким средним содержанием, такая как Tenke Fungurume с 2.32%Cu, Разрешение с 1,5%Cu, Таймырский полуостров (Норильск-Талнах) с 1,45%Cu и Удокан с 0,97%Cu. Другие рудники с относительно высоким содержанием руды включают Ertsberg-Grasberg Group с 0,88% Cu, Rosario-Rosario Oeste с 0,82% Cu, Collahuasi с 0,81% Cu и Olympic Dam с 0,78% Cu. Более низкое содержание руды отмечается на рудниках с высокими запасами, таких как Лос-Бронсес-Лос-Брансес-Сур с 0,64% меди), Андина с 0,62% меди, но с самыми большими заявленными запасами, Эль-Теньенте с 0,56% меди, Эскондида-Майн с 0.54% Cu, крупнейший производитель за последние десятилетия, и Лос-Пеламбрес с 0,51% Cu.

Если мы посмотрим на шахты с большими объемами запасов и более низким содержанием меди, мы можем сообщить о Группе Бьютте с 0,48% Cu. Запасы в расширении Escondida-Pampa Escondida сообщают только о 0,45% Cu, в то время как Chuquicamata сообщает о 0,43% Cu, аналогично Buenavista del Cobre (Кананеа) сообщает о 0,42% Cu, и Radomiro Tomic также сообщает о 0,42% Cu. Проект Pebble сообщает о более низких содержаниях в больших запасах только с 0.34% Cu и Morenci с 0,25% Cu.

Сорта руды и технологии

Многие ресурсы и запасы меди в месторождениях полезных ископаемых сообщают о более высоком содержании меди, чем в месторождениях порфира, однако сначала были добыты самые богатые месторождения порфира с низким содержанием, и это является причиной того, что глобальные содержания медной руды снизились в среднем за 1990–2018 гг. Существующая технология извлечения запасов меди с низким содержанием указывает на то, что месторождения меди с более высоким содержанием не обязательно добываются в первую очередь. Многие месторождения с низким содержанием руды продолжают работать, как, например, Моренси, Токепала, Серро-Верде, Сентинела, Кебрада-Бланка, Куахоне, Радомиро Томик и Лос-Бронсес. Качество, производимое на действующих рудниках, имеет тенденцию к снижению с возрастом. Другие месторождения с относительно низким содержанием золота, такие как Quellaveco, находятся в стадии разработки. Однако другие месторождения с высоким содержанием золота, такие как расширение Олимпийской плотины, Поковице, Ою Толгой, Грасберг Метрополитен и другие проекты с более высоким содержанием руды, медленно продвигаются к стадии добычи.3

Более высокая пропускная способность и более эффективная переработка выход меди; однако из-за более низкого содержания меди в сырье и увеличения потребления энергии и воды на единицу продукции затраты на добычу на важных медных рудниках растут.Если взять в качестве примера добычу меди в Чили, использование ископаемого топлива увеличилось более чем на 33% в 2010–2018 годах, а потребление электроэнергии за тот же период увеличилось примерно на 38%.4

С точки зрения горнодобывающей промышленности, снижение содержания руды и изменения в минералогии указывают на необходимость адаптации существующих методов добычи и переработки полезных ископаемых для поддержания целевых показателей производства металлических единиц и качества. Однако в некоторых случаях использовались противоположные стратегии. Например, некоторые китайские предприятия перерабатывали медные концентраты с низким содержанием.5 Эти тенденции предполагают динамическое равновесие между медными рудниками и переработчиками с точки зрения определения того, куда инвестировать и где лучше всего удалить каждую примесь. Это требует баланса между извлечением металла, затратами на обработку, производством кислоты и образованием шлака.

Качество концентрата

На рисунке 2 показаны данные о составе 32 основных продаваемых концентратов, при этом минеральный состав рассчитан на основе общедоступных данных анализа (поэтому их следует считать приблизительными).6 Расширение данных до 180 продаваемых концентратов показывает, что среднее содержание Cu составляет 27%, хотя в концентратах среднее содержание сульфидов меди составляет всего около 55–60%. Это связано с наличием минералов халькоцита (79,9% Cu) и ковеллина (66,4% Cu), которые имеют гораздо более высокое качество, чем халькопирит (34,6% Cu).

Рис. 2

Расчетный минеральный состав основных продаваемых медных концентратов; Ccp халькопирит, Cc халькоцит, Cv ковеллит, Py пирит и Po пирротин.

Однако халькозин и ковеллит являются вторичными сульфидами меди, которые встречаются в более высоких пропорциях в близповерхностных рудных зонах. По мере истощения более мелководных зон все больше рудников перемещается в более глубокие районы с повышенной первичной минерализацией, то есть более высокая доля меди содержится в халькопирите (месторождения Новой Африки являются исключением из отраслевой тенденции к более высокому халькопириту, но концентраты из африканских рудники редко продаются на международном уровне.) Это приведет к постепенному снижению качества медного концентрата в продаваемых концентратах, если не будут предприняты усилия для того, чтобы сделать концентраты минералогически более чистыми; то есть доля сульфидов меди должна была бы увеличиться по сравнению с текущим уровнем 55–60% за счет удаления большего количества сульфидов железа и несульфидных минералов пустой породы. Для этого обогатительным предприятиям потребуется увеличить «мощность» переработки минерального сырья, включая более тонкий доизмельчение и более интенсивную флотационную очистку концентратов. Эти модификации измельчения и флотации требуют больших капиталовложений и увеличивают эксплуатационные расходы на руднике, поэтому многие операторы предпочитают вместо этого направлять концентраты с более низким содержанием на плавильные заводы, если их концентрат товарный и штрафы меньше требуемых. капитальные и эксплуатационные затраты. Это находит свое отражение в более широком использовании оборудования для смешивания в качестве основного инструмента снижения влияния сложности на плавильных заводах.На рис. 3 показаны предприятия по смешиванию, стратегически расположенные по всему миру.

Рис. 3

Недавние средства смешивания1,7 (источник карты: https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Worldmap_wdb_combined.svg, лицензия CC BY-SA).

Как мировая сталелитейная промышленность сокращает использование угля

«Мы снижаемся до нуля».

Вот что Томас Хорнфельдт, вице-президент по устойчивому развитию шведской сталелитейной компании SSAB, рассказал The Narwhal о выбросах углерода своей компанией.

Хорнфельдт разговаривал со мной по видеосвязи из своего офиса в Стокгольме, на виртуальном фоне живописного шведского канала, мерцающего за его офисным креслом. Он с гордостью демонстрирует на своем столе небольшой кусочек того, что он назвал первой сталью SSAB, не требующей использования ископаемого топлива.

Компания изготовила этот образец год назад, без угля, в подвале технического университета в Стокгольме. Это первый шаг компании SSAB к полному устранению выбросов углерода на своих сталелитейных заводах.

Компания SSAB, ежегодно производящая около 8,8 млн тонн стали на своих заводах в Швеции, Финляндии и США, вложила средства в технологию, использующую чистый водород вместо металлургического угля.

Металлургический уголь уже давно используется для производства стали, одного из самых распространенных материалов на планете. Уголь обычно используется для отопления и в химических реакциях для получения железа, необходимого для производства стали. Но по мере того, как мир борется с климатическим кризисом, многовековая зависимость сталелитейной промышленности от угля и ее огромный углеродный след ставятся под сомнение.

По данным Всемирной ассоциации производителей стали, на долю отрасли приходится от семи до девяти процентов глобальных выбросов, возникающих в результате сжигания ископаемого топлива.

После того, как в Парижском соглашении были поставлены глобальные цели по резкому сокращению выбросов углекислого газа и ограничению потепления менее чем на два градуса к 2050 году, сталелитейный сектор для многих стал следующим в стремлении переосмыслить старые отрасли.

Новое название

Получите Нарвала в свой почтовый ящик!

Люди всегда говорят нам, что им нравится наш информационный бюллетень.Узнайте себя с еженедельной дозой нашей независимой журналистики без рекламы

«Это технология, которой 2000 лет, и она продолжает совершенствоваться», — сказал The Narwhal Крис Батай, адъюнкт-профессор экономики энергетики в Университете Саймона Фрейзера. И, по его словам, следующий сдвиг в производстве стали вполне может быть связан с отказом от использования угля.

Именно этим занимается компания SSAB. Компания объявила о своих планах в 2016 году вместе с двумя партнерами. Образовавшееся совместное предприятие Hybrit также включает в себя поставщика железной руды (LKAB) и поставщика электроэнергии (Vattenfall), объединяя основные компоненты сталелитейного производства под одной крышей для использования водорода вместо угля.

«Эта концепция была известна в прошлом и применялась в небольших масштабах, — сказал Хорнфельдт. «Никто на самом деле не делал этого в промышленной среде. И это то, что мы сейчас тестируем».

Прошлым летом запущена первая опытная установка. Компания планирует начать закрытие своих угольных печей через несколько лет.

Планы в Швеции укореняются как раз в тот момент, когда правительство Альберты сталкивается с широкой негативной реакцией на свои попытки открыть знаменитые Скалистые горы провинции и восточные склоны для открытой добычи угля для производства стали.

В Швеции сталелитейный гигант SSAB объявил о планах отказаться от металлургического угля на своих заводах к 2045 году. Компания использует водород, произведенный с помощью электролиза с использованием чистой энергии, вместо угля, что значительно снижает выбросы углекислого газа. Выпустив в прошлом году первую сталь, не содержащую ископаемого топлива, компания нацелилась вывести ее на рынок в 2026 году. Фото: SSAB

«Мир ищет уголь для производства стали»: министр энергетики Альберты

Правительство Альберты начало активно продвигать уголь почти год назад, когда правительство Объединенной консервативной партии провинции объявило об отмене политики 1976 года, запрещавшей добычу угля открытым способом в большей части Скалистых гор.Новые шахты в регионе будут производить металлургический уголь, используемый для производства стали. Последовала обратная реакция.

Но даже несмотря на то, что правительство дало задний ход, оно сохранило свою приверженность идее о том, что у металлургической угольной промышленности есть процветающее будущее.

«В Альберте есть огромные запасы металлургического угля, и мир ищет уголь для производства стали», — заявила министр энергетики Соня Сэвидж на пресс-конференции в феврале, защищая усилия своего правительства по расширению возможностей добычи полезных ископаемых.

Металлургические угольные шахты, добавил Сэвидж, «могут помочь предприятиям Альберты удовлетворить растущий мировой спрос на сталь и обеспечить хорошо оплачиваемые рабочие места для трудолюбивых жителей Альберты».

Министр энергетики Альберты Соня Сэвидж выступила в защиту попытки своего правительства открыть регион Скалистых гор для добычи металлургического угля, заявив, что «мир ищет уголь для производства стали». В то время как мировой спрос на сталь, как ожидается, будет расти в ближайшие годы, отрасль все чаще ищет способы отказаться от угля в пользу технологий, которые производят гораздо меньше углеродного загрязнения.Фото: Правительство Альберты / Flickr

Международное энергетическое агентство прогнозирует, что мировой спрос на сталь вырастет более чем на треть к 2050 году. Сталь частично поможет построить новую инфраструктуру, такую ​​как ветряные турбины, электромобили и высокоскоростные поезда, в более чистой и экологичной глобальной экономике. задумано, чтобы облегчить толчок к чистому нулю.

Как указало в отчете за ноябрь 2019 года партнерство Германии и Австралии Energy Transition Hub, «новый металл занимает центральное место в переходе к нулевому выбросу углерода.Возобновляемая энергия и связанные с ней технологии, такие как аккумуляторы, зависят от стали… и множества других металлов».

И хотя правительство Альберты говорит, что это будет означать бум для угольной промышленности, не все с этим согласны.

Блейк Шаффер, доцент экономики Университета Калгари, сказал The Narwhal в феврале, что расширение добычи металлургического угля в Альберте является примером того, как провинция «гоняется за тем, что скоро умрет».

«Вместо того, чтобы делать некоторые экономические ставки на рост добычи металлургического угля… почему бы нам не стать лидером в производстве экологически чистой стали?» он спросил.

В то время как Альберта может медленно обдумывать свою подачу, другие части мира движутся вперед полным ходом.

Добыча металлургического угля, как, например, на этом открытом карьере, принадлежащем Teck Resources, в Элк-Вэлли, Британская Колумбия, процветала в Британской Колумбии. и в настоящее время также предлагаются новые шахты в Скалистых горах Альберты. В случае одобрения шахта Грасси-Маунтин, на которую не повлияет «пауза» правительства в отношении новых проектов в некоторых частях региона, сможет производить до 4,5 миллионов тонн переработанного угля в год в течение 25 лет.Фото: Джейс Хокинс / The Narwhal

Уголь является основным источником углеродного загрязнения, производимого сталью

По данным Международного энергетического агентства, сталелитейная промышленность является крупнейшим в мире промышленным потребителем угля.

Сталь — это сплав — смесь железа и других металлов. Чистое железо трудно найти в природе, и уголь уже давно необходим для его получения.

Процесс технический, но вот суть: по сути, уголь нагревают до сверхвысоких температур (более 1000 градусов по Цельсию), чтобы получить углеродсодержащее вещество, называемое коксом.Кокс смешивают с железной рудой — железом и кислородом — в так называемой доменной печи.

Производство стали традиционно полагалось на металлургический уголь, богатый углеродом, для производства чистого железа, необходимого для производства стали. Уголь используется для отопления, а также для химической реакции, в которой углеродсодержащее вещество, называемое коксом, полученное из угля, вступает в реакцию с железной рудой, в результате чего остается чистое железо. При этом углерод соединяется с кислородом, образуя выбросы углекислого газа. В результате углеродное загрязнение больше, чем в любой другой тяжелой промышленности.Фото: Shutterstock

Первая часть довольно проста: это основной нагрев. «Нагревательная часть составляет всего 20%, — пояснил Батай. «Это химическая реакция удаления кислорода из железной руды, которая составляет 80 процентов работы».

И это та часть, которую вам, возможно, понадобится изучить на уроках химии в старшей школе, чтобы понять.

В доменной печи кокс вступает в реакцию с кислородом и «отделяет его» от железной руды, оставляя расплавленное чистое железо, основной компонент стали, пояснил Батай.Это простая химическая реакция, необходимая для получения чистого железа.

«Тогда мы можем соединить его с никелем, цинком, хромом и чем угодно», — сказал Батай. — А это сталь. Этот готовый продукт остается одним из самых распространенных и важных строительных материалов в мире, который используется почти во всех зданиях, транспортных средствах, машинах, самолетах, кораблях, системах общественного транспорта и мостах на планете.

Проблема вот в чем: по данным Международного энергетического агентства, металлургическая промышленность производит больше углерода, чем любая другая тяжелая промышленность.

«Если мы действительно собираемся достичь где-то между 1,5 и 2 градусами, доменные печи должны быть закрыты», — сказал Батай.

И SSAB планирует сделать именно это.

Компания SSAB планирует производство стали без ископаемого топлива

Компания SSAB заявила, что намерена стать «первой сталелитейной компанией в мире, которая выведет на рынок сталь, не содержащую ископаемого топлива» к 2026 году. 

Компания добавила, что к 2045 году она будет «практически полностью избавлена ​​от ископаемого топлива».

«Честно говоря, мы составили этот график пару лет назад, и за это время произошло много всего», — сказал The Narwhal Хорнфельдт, вице-президент по устойчивому развитию.«Лично я считаю, что это произойдет гораздо быстрее».

«В обозримом будущем мы закроем все наши доменные печи».

План состоит в том, чтобы использовать зеленый водород и чистую электроэнергию вместо угля в производственном процессе (подробнее об этом позже).

Компания заявила, что ее цель — снизить выбросы углекислого газа в Швеции на 10%, а в Финляндии — на 7%.

Хорнфельдт заявил, что первая из четырех доменных печей компании будет закрыта не позднее чем через четыре года.

Такие компании, как SSAB, разработали планы отказа от угля на своих сталелитейных заводах. Вместо кокса, получаемого из угля, компания планирует использовать чистый водород. Подобно углероду, водород также может удалять кислород из железной руды, чтобы получить чистое железо, необходимое для производства стали. Но в этой реакции результирующее «излучение» равно h30. Фото: SSAB

Металлолом, природный газ также варианты снижения спроса на уголь

SSAB и Hybrit — не единственные, кто ищет способы обезуглероживания стали, и водород — не единственная предлагаемая технология.

Одна из возможностей связана с более широким использованием переработанной стали. По данным отраслевой группы World Steel Association, сталь можно перерабатывать бесконечно долго без снижения качества.

Поскольку большая часть спроса на уголь приходится на производство чистого железа, использование переработанной стали может сократить выбросы. Технология, называемая электрической доменной печью, работающая от электричества, может снова перерабатывать стальной лом.

Благодаря экологически чистому электричеству технология может значительно сократить выбросы.По данным Всемирной ассоциации производителей стали, примерно 28% мировой стали производится с использованием электродуговых печей, хотя не все из них будут полагаться исключительно на стальной лом.

Для превращения металлолома в новую сталь в электродуговой печи требуется электричество, что дает дополнительную возможность обезуглероживания.

Хорнфельдт отметил, что производство стали

SSAB в США основано на металлоломе, добавив, что в следующем году компания планирует перевести один из двух своих заводов в США на чистую электроэнергию.

Но не весь спрос на сталь можно удовлетворить ломом. По данным Energy Transition Hub, «переработанный металл, вероятно, будет обеспечивать гораздо меньше половины мирового спроса в период до 2050 года… Остальная часть спроса на металл будет удовлетворяться за счет первичных материалов».

Сталь

— это прочный металл, который можно перерабатывать бесконечно, а это означает, что многие компании могут уменьшить выбросы углекислого газа, используя стальной лом вместо первичных материалов. Стальной лом, хотя и полезен для снижения углеродного загрязнения отрасли, как ожидается, не сможет удовлетворить весь спрос на сталь в ближайшие десятилетия.Фото: Shutterstock

Чтобы обезуглерожить производство первичной стали, некоторые игроки отрасли обратились к другой идее, предполагающей замену угля природным газом.

— Существует технология под названием Мидрекс, — объяснил Батай. Снова вернемся к школьной химии: вместо коксующегося угля используется природный газ, чтобы «вырвать кислород из железной руды, оставив элементарное железо». Затем это железо, произведенное без угля, можно поместить в электродуговую печь, работающую на экологически чистой энергии.

«Это устоявшаяся технология», — добавил он. «И это намного ниже [в выбросах углерода]. И эти заводы работают по всему миру».

Но идея, вызвавшая наибольший ажиотаж, которую защитники считают потенциально одной из самых экологически чистых, заключается в использовании только водорода, как SSAB. Midrex хвастается на своей веб-странице, что ее заводы также готовы перейти на водород.

В этом процессе водород удаляет кислород из оксида железа. Побочные продукты? Чистое железо, необходимое для производства стали, и старый добрый h30.

«Растет консенсус в отношении того, что лучший способ производить сталь без ископаемого топлива — это использовать возобновляемый водород», — заключает отчет Центра энергетического перехода за 2019 год.

Выбросы, связанные с водородом, зависят от способа его производства

Водород уже используется во всем мире, но нынешнее производство водорода больше ориентировано на другие промышленные применения, такие как переработка нефти или производство удобрений.

И чистый водород в настоящее время не производится в масштабах, необходимых для замены металлургического угля.

Большая часть производимого сегодня водорода производится с использованием ископаемого топлива без использования технологии улавливания углерода. В этом случае выбросы ниже, чем при использовании угля, но все же далеко не нулевые.

Чтобы действительно получить водород с нулевым уровнем выбросов, промышленность должна перейти на водород, получаемый из воды путем электролиза и работающий на экологически чистой энергии. Это то, что известно как зеленый водород.

Хорнфельдт рассказал The Narwhal, что его компания строит предприятие по производству собственного зеленого водорода, а Hybrit недавно объявила, что также строит пилотный проект, который будет хранить зеленый водород на глубине 30 метров под землей в каменистой пещере.

Он добавил, что шведская «электросистема, практически не содержащая CO2» — страна в значительной степени зависит от ядерной, гидро- и ветровой энергии — упрощает использование зеленого водорода.

Но для других частей света, таких как Альберта, есть золотая середина, и это то, что называется голубым водородом. Он по-прежнему генерируется из ископаемого топлива, но с надежным планом улавливания и хранения углерода.

Активисты из Эдмонтона говорят, что производство водорода может вывести Альберту на лидирующие позиции в экономике с нулевыми выбросами.Аланна Хнатив, мэр округа Стерджен и председатель Ассоциации промышленного центра Альберты, сказала, что крупные инвестиции в водород могут «изолировать рынок здесь от ветров мировой экономики». Этот регион является предметом планов по созданию «водородного хаба», который будет производить водород из ископаемого топлива и улавливать полученный углерод. Фото: Sturgeon County

Согласно недавнему отчету Clean Energy Canada, программы по климату и чистой энергии в Университете Саймона Фрейзера, направленной на ускорение энергетического перехода, Канада входит «в небольшую группу стран с наибольшим потенциалом для производства и экспорта чистого водорода, который может оказаться особенно полезным в обезуглероживании таких отраслей, как сталелитейная промышленность.”

Это то, что очень волнует некоторых альбертанцев.

Грандиозное видение провинции было обнародовано в прошлом году, когда была создана Целевая группа по водороду в промышленном центре Хартленда. В апреле целевая группа официально запустила так называемый водородный узел или узел в районе Эдмонтона с целью производства голубого водорода для местного использования и на экспорт.

Сторонники

непреклонны в том, что водород, независимо от того, синий он или зеленый, представляет собой способ производства стали, который значительно снижает углеродный след сталелитейной промышленности.Другие опасаются, что голубой водород свидетельствует о продлении зависимости провинции от ископаемого топлива.

В любом случае, по мере того, как все больше сталелитейных компаний, использующих методы на основе водорода, выходят на рынок, спрос на водород может вырасти во всем мире.

Производители стали, автомобильные компании продвигают экологически чистую сталь

ArcelorMittal, который позиционирует себя как крупнейший производитель стали в Европе, Америке и Африке, недавно объявила о планах, как она это называет, «первого промышленного производства» железа, полностью произведенного на водороде, которое будет развернуто на его заводе в Гамбурге с годовой объем производства 100 000 тонн стали.

Для начала ArcelorMittal, которая в 2019 году произвела почти 90 миллионов тонн сырой стали, будет полагаться на водород, полученный из ископаемого топлива, но компания переключится на экологически чистый водород, когда он станет доступным и экономичным. По его словам, использование водорода вместо угля является «частью наших общеевропейских планов по достижению нулевого уровня выбросов углерода к 2050 году».

Еще есть американский стартап Boston Metal. Он зародился в Массачусетском технологическом институте и хвастается, что работает над «миром, не загрязняющим окружающую среду от производства металлов.”

Компания использует процесс, называемый электролизом расплавленного оксида, который пропускает уголь и может производить сталь прямо из железной руды, используя только электричество. НАСА было одним из первых партнеров и изучает идею использования этого процесса для производства металлов из «лунных ресурсов» для «лунного производства в космосе».

Производство чистого железа является причиной львиной доли углеродного загрязнения в традиционном процессе производства стали. Компания SSAB прогнозирует, что ее безугольные электростанции, которые производят чистое железо, используя водород вместо угля, снизят выбросы углекислого газа в Швеции на 10%, а в Финляндии — на 7%.Фото: SSAB

Здесь, на земле, некоторые компании начинают требовать более экологически чистых материалов. Немецкий производитель автомобилей BMW, который ежегодно перерабатывает полмиллиона тонн стали на своих европейских заводах, планирует инвестировать в сталь с низким уровнем выбросов.

«Мы поставили перед собой цель постоянно сокращать выбросы CO2 в цепочке поставок стали», — говорится в пресс-релизе компании, отмечая, что «уже работает с поставщиками, которые используют только экологически чистую энергию для стали, которую они производят для нас.

Это может означать повышенный спрос на сталь со стороны таких компаний, как SSAB, которая недавно объявила о своих планах стать партнером Volvo в производстве грузовиков, не содержащих ископаемого топлива. «Мы видим, что автомобильная промышленность в целом действительно заинтересована в этом по той простой причине, что мы находимся на пути к устранению выбросов выхлопных газов легковых автомобилей», — сказал Хорнфельдт.

«И когда вы избавляетесь от выхлопных газов, то основное воздействие на окружающую среду на автомобиль приходится на материалы, которые используются в этом автомобиле.

Другими словами: сталь.

Вопросы о конкурентоспособности затрат

Остается нерешенным вопрос, связанный с продвижением производства стали с использованием водорода. Сколько это будет стоить?

Использование чистого водорода «будет где-то на 20-40% дороже, чем использование угля», сказал Батай.

«Мы твердо верим, что со временем эта технология станет конкурентоспособной», — сказал Хорнфельдт, отметив, что согласно анализу SSAB за 2018 год сталь, не содержащая ископаемого топлива, будет на 20–30 % дороже, чем обычная сталь.

«Но этот разрыв сократится», — сказал он, объяснив, что цена стали, не использующей ископаемое топливо, будет снижаться по мере увеличения стоимости выбросов. «Коксующийся уголь станет дороже, а зеленая энергия станет дешевле».

— Все это уже произошло, — сказал он.

«Чем выше стоимость углерода или цена на углерод, тем более экономичными становятся эти технологии».

Согласно отчету McKinsey за 2020 год, традиционные сталелитейные компании столкнутся с экономическими рисками в ближайшем будущем.Институт ссылается на выводы о том, что компании могут потерять свою стоимость, если цены на выбросы углерода превысят их способность к обезуглероживанию.

Правительства, конечно же, оказывают огромное влияние на осуществимость любой формы экологически чистых технологий в виде цен на выбросы углерода.

«Экономичность зависит от того, какие стимулы доступны», — ранее сказал The Narwhal Амит Кумар, профессор машиностроения и Совета по естественным наукам и инженерным исследованиям канадского промышленного факультета Университета Альберты.«Чем выше стоимость углерода или цена на углерод, тем более экономичными становятся эти технологии».

Компании, которые нуждаются в стали, например, в автомобилестроении, начали сигнализировать о том, что они ищут альтернативы с более низким содержанием углерода, добавляя дополнительный стимул для сталелитейных компаний и потенциально снижая затраты по мере роста спроса. Фото: Shutterstock

Альберта все еще присматривается к новым угольным разработкам, поскольку консультации начинаются

После нескольких месяцев негативной реакции на планы правительства отменить угольную политику 1976 года министр энергетики Соня Сэвидж объявила в марте, что провинция начнет консультации по новой угольной политике.

Это не остановило сопротивление и не остановило продвижение некоторых металлургических угольных шахт, предложенных в провинции, таких как проекты Grassy Mountain и Tent Mountain. В соседней Британской Колумбии новые металлургические угольные шахты также проходят процедуру утверждения.

По мере того, как промышленность и активисты призывают к обезуглероживанию стали, одной из отраслей с наибольшим объемом выбросов в мире, растет обеспокоенность тем, что правительства кладут яйца не в ту корзину.

Для Батая, профессора экономики энергетики, надпись на стене. По его словам, уголь — это «ресурс, который, вероятно, исчезнет из бизнеса в течение одного поколения».

Баннер: Когда в прошлом году разразилась негативная реакция на планы правительства Альберты открыть большие участки в районе Скалистых гор для металлургических угольных шахт, в мировой сталелитейной промышленности уже разрабатывались альтернативные планы.Компании внедряют технологии, которые могут устранить их многовековую зависимость от металлургического угля, в том числе планируют полностью отказаться от ископаемого топлива чуть более чем через 20 лет. Фото: Shutterstock

Новое название

Спасибо за то, что вы являетесь активным читателем нашей всесторонней журналистики, которую читают миллионы и которая стала возможной благодаря более чем 4200 читателям, таким как вы.

В 2022 году растущая команда «Нарвала» приступит к работе, чтобы рассказать истории о мире природы, выходящие за рамки мрачных заголовков, и нам нужна ваша поддержка.

Наша модель независимой некоммерческой журналистики означает, что мы можем вкладывать ресурсы в создание экологических репортажей, которые вы не найдете больше нигде в Канаде, от расследований, привлекающих к ответственности выборных должностных лиц, до глубоких погружений, демонстрирующих реальных людей, создающих реальный климат. решения.

На нашем веб-сайте нет рекламы или платного доступа (мы считаем, что наши истории должны быть бесплатными для всех), а это означает, что мы рассчитываем на то, что наши читатели будут ежемесячно отдавать все, что они могут себе позволить, чтобы «Нарвал» продолжал гореть.

Удивительная вещь? Наша вера вознаграждается. За последний год мы наняли семь новых сотрудников и получили множество наград за наши репортажи, фотографии и журналистские расследования. С вашей помощью в 2022 году мы сможем сделать гораздо больше.

Если вы верите в силу независимой журналистики, присоединяйтесь к нашей группе, став нарвалом сегодня. (P.S. Вы знали, что мы можем выдавать налоговые квитанции на благотворительность?)

Вся история стали

История стали начинается задолго до появления мостов, двутавровых балок и небоскребов.Это начинается со звезд.

За миллиарды лет до того, как люди начали ходить по Земле — еще до того, как Земля вообще существовала — пылающие звезды сплавляли атомы в железо и углерод. В результате бесчисленных космических взрывов и возрождений эти материалы попали в астероиды и другие планетарные тела, которые врезались друг в друга, когда космический котел зашевелился. В конце концов часть этого камня и металла сформировала Землю, где она определила судьбу одного конкретного вида ходячих обезьян.

В день, потерянный для истории, несколько случайных людей нашли блестящий метеорит, в основном из железа и никеля, который пролетел сквозь атмосферу и врезался в землю.Так началась одержимость, охватившая вид. На протяжении тысячелетий наши предки обрабатывали этот материал, открывая лучшие способы извлечения железа из самой Земли и, в конечном итоге, переплавки его в сталь. Мы будем сражаться за него, создавать и уничтожать с его помощью нации, развивать с его помощью глобальную экономику и использовать его для создания некоторых из величайших изобретений и сооружений, которые когда-либо знал мир.

Металл с небес

У Тутанхамона был железный кинжал — ценный предмет в древнем мире, достойный лишь фараона.Когда британский археолог Говард Картер нашел гробницу Тутанхамона почти столетие назад и увидел этот объект, стало ясно, что кинжал особенный. Чего археологи не знали в то время, так это того, что лезвие пришло из космоса.

Кинжал Тутанхамона из метеоритного железа.

Миланский политехнический университет

Железо, полученное из метеоритов, имеет более высокое содержание никеля, чем железо, извлеченное из земли и выплавленное людьми.За годы, прошедшие после большого открытия Картера, исследователи обнаружили, что не только кинжал Тутанхамона, но и практически все железные изделия, относящиеся к бронзовому веку, были сделаны из упавшего с неба железа.

Нашим предкам этот экзотический сплав, должно быть, казался посланным существами, которых мы не понимаем. Древние египтяне называли его biz-n-pt . В Шумере он был известен как ан-бар . Оба переводятся как «металл с небес». Железо-никелевый сплав был гибким и легко принимал форму, не ломаясь.Но было крайне ограниченное предложение, доставляемое на Землю только изредка инопланетянами, что делало этот металл богов более ценным, чем драгоценные камни или золото.

Прошли тысячи лет, прежде чем люди начали смотреть себе под ноги. Около 2500 г. до н.э. племена Ближнего Востока обнаружили еще один источник темного металлического материала, спрятанный под землей. Он выглядел точно так же, как металл с небес — так оно и было, но что-то отличалось. Железо было смешано с камнями и минералами, собранными вместе в виде руды.Добыча железной руды не была похожа на поиск случайного куска золота или серебра. Согласно книге 1956 года «Кузница и Горнило », добыча железа из подземных царств должна была искушать мир духов, поэтому первые горняки проводили ритуалы, чтобы умилостивить высшие силы, прежде чем выкапывать руду.

Но достать железную руду из-под земли — это только полдела. Древнему миру потребовалось еще 700 лет, чтобы понять, как отделить драгоценный металл от его руды. Только тогда бронзовый век действительно закончится и начнется железный век.

Долгая дорога к первой стали

Чтобы узнать сталь, мы должны сначала понять железо, поскольку металлы почти одинаковы. Сталь содержит железо в концентрации от 98 до 99 процентов и более. Остальное — это углерод — небольшая добавка, которая сильно влияет на свойства металла. В течение столетий и тысячелетий, предшествовавших прорывам, позволившим построить небоскребы, цивилизации подстраивали и возились с методами плавки, чтобы производить железо, приближаясь все ближе к стали.

Около 1800 г. до н.э. жители Черного моря, называемые халибами, хотели изготовить металл, прочнее бронзы, — что-то, что можно было бы использовать для изготовления непревзойденного оружия.Они клали железную руду в очаги, ковали их и обжигали для размягчения. Повторив процесс несколько раз, халыбы вытащили из кузницы крепкое железное оружие.

Майкл Стиллвелл

То, что сделали Чалибобы, называется кованым железом, одним из нескольких основных предшественников современной стали. Вскоре они присоединились к воинственным хеттам, создав одну из самых сильных армий в древней истории. Вооружение ни одной страны не могло сравниться с хеттским мечом или колесницей.

Другим младшим братом стали, так сказать, является чугун, который впервые был изготовлен в Древнем Китае. Начиная примерно с 500 г. до н.э., китайские мастера по металлу строили печи семифутовой высоты для сжигания большего количества железа и дерева. Материал плавился в жидкость и заливался в резные формы, принимая форму кухонных инструментов и статуй.

Однако ни кованое железо, ни чугун не были идеальной смесью. Кованое железо Chalybes содержало только 0,8 процента углерода, поэтому оно не обладало прочностью на растяжение стали. Китайский чугун с содержанием углерода от 2 до 4 процентов был более хрупким, чем сталь. Кузнецы Черного моря в конце концов начали вставлять железные прутья в груды раскаленного добела древесного угля, что создавало кованое железо со стальным покрытием. Но у общества в Южной Азии была идея получше. Индия произведет первую настоящую сталь.

Около 400 г. до н.э. индийские мастера по металлу изобрели метод плавки, который связывал идеальное количество углерода с железом. Ключом был глиняный сосуд для расплавленного металла: тигель.Рабочие поместили в тигли небольшие кованые прутья и кусочки древесного угля, затем запечатали контейнеры и поместили их в печь. Когда они подняли температуру печи с помощью воздушных потоков из мехов, кованое железо расплавилось и поглотило углерод из древесного угля. Когда тигли остыли, внутри лежали слитки чистой стали.

Пример раннего глиняного тигля, обнаруженного в Германии.

SSL/Getty Images

Индийские производители железа отправили свою «сталь Wootz» по всему миру. В Дамаске сирийские кузнецы использовали этот металл для ковки знаменитых, почти мифологических мечей из «дамасской стали», которые, как говорят, были достаточно острыми, чтобы разрезать перья в воздухе (и вдохновили на создание вымышленных суперматериалов, таких как валирийская сталь из «Игры престолов»). Индийская сталь добралась до Толедо, Испания, где кузнецы выковывали мечи для римской армии.

При поставках в сам Рим абиссинские торговцы из Эфиопской империи служили лживыми посредниками, преднамеренно дезинформируя римлян о том, что сталь была из Сереса, латинского слова, обозначающего Китай, чтобы Рим думал, что сталь прибыла из места, слишком далекого для завоевывать.Римляне назвали свою покупку серической сталью и использовали ее для основных инструментов и строительного оборудования в дополнение к оружию.

Дни железа как драгоценного металла давно прошли. Самые свирепые воины в мире теперь будут нести сталь.

Святые мечи и самурайская сталь

Согласно легенде, великий меч Экскалибур был величественным и красивым. Слово означает «режущая сталь». Но это была не сталь. Со времен короля Артура и до Средневековья Европа отставала в производстве железа и стали.

Средневековый широкий меч с клинком викингов с гербом семьи Де Богун. Фото Криса Рэдберна / PA Images через Getty Images)

Крис Рэдберн/PA ImagesGetty Images

Когда Римская империя пала (официально в 476 г.), Европа погрузилась в хаос. Индия все еще производила свою сенсационную сталь, но она не могла надежно поставлять металл в Европу, где дороги были неухоженными, торговцы попадали в засады, а люди боялись чумы и болезней.В Каталонии, Испания, мастера по металлу разработали печи, подобные тем, что в Индии; «Каталонская печь» производила кованое железо, и его было достаточно, чтобы делать подковы, колеса для экипажей, дверные петли и даже доспехи со стальным покрытием.

Рыцари размахивали специально изготовленными мечами. Они были выкованы путем скручивания железных стержней, в результате чего на лезвиях остались уникальные узоры в виде елочки и переплетения. Викинги интерпретировали рисунки как кольца дракона, а мечи, такие как Экскалибур короля Артура и Тизона Эль Сида, стали мифологическими.

Однако лучшие в мире мечи были сделаны на другом конце планеты. Японские кузнецы, ковавшие клинки для самураев, разработали искусную технику создания легких, смертоносно острых клинков. Оружие стало фамильной реликвией, передавалось из поколения в поколение, и немногие подарки в Японии были более ценными. Ковка катаны была сложным ритуальным делом.

Японские кузнецы мылись перед изготовлением меча. Если бы они не были чистыми, то в лезвие могли бы вселиться злые духи.Ковка металла началась с кованого железа. Кусок материала нагревали древесным углем, пока он не стал достаточно мягким, чтобы его можно было сложить. После охлаждения железо нагревали и сгибали еще примерно 20 раз, придавая лезвию дугообразную форму, и на всем протяжении ковки и складывания постоянное воздействие углеродистого угля на кованое железо превращало металл в сталь.

Катана, подписанная Масамунэ, считающимся величайшим мастером меча Японии периода Камакура, 14 век.

Токийский национальный музей в Уэно

Кузнец использовал глину, древесный уголь или железный порошок для следующего шага, нанося материал вдоль лезвия, чтобы придать окончательный вид. На стали появились узоры, похожие на текстуру дерева, с закрученными сучками и рябью. Детали были даже лучше, чем чешуя дракона на европейских клинках, а японские катаны получили такие имена, как «Дрейфующий песок», «Полумесяц» и «Убийца Сютэн-додзи», мифологического зверя в японских преданиях.Пять клинков, которые остались сегодня, Тэнка-Гокен, или «Пять мечей под небесами», хранятся в Японии как национальное достояние и святые реликвии.

Железо и уголь

Первая доменная печь была похожа на песочные часы.

В долине Рейна на территории современной Германии рабочие-металлисты разработали хитроумное приспособление высотой около 10 футов с двумя мехами, расположенными внизу, для размещения большего количества железной руды и древесного угля. Доменная печь раскалилась, железо поглотило больше углерода, чем когда-либо, и смесь превратилась в чугун, который можно было легко залить в форму.

Это был процесс производства железа, который китайцы практиковали в течение 1700 лет, но с большим котлом. Рабочие вырыли траншеи в литейном цехе, которые отходили от длинного центрального канала, освобождая место для вытекания жидкого чугуна. Окопы напоминали выводок подсосных поросят, отсюда и родилось прозвище: чугун.

Майкл Стиллвелл

Железные инновации появились как раз вовремя для западного мира, находящегося в состоянии войны. Изобретение пушек в 13 веке и огнестрельного оружия в 14 веке вызвало потребность в металле.Чугун можно было отливать прямо в формы для пушек и стволов, и Европа начала выкачивать оружие, как никогда раньше.

Но железная стрела создала проблему. Когда европейские державы начали распространять свою власть по всему миру, они использовали огромное количество древесины как для постройки кораблей, так и для производства древесного угля для плавки. Для одной английской печи требовалось около 240 акров деревьев в год, согласно книге Брука С.Стоддард. Британская империя обратилась к неиспользованным ресурсам Нового Света в поисках решения и начала переправлять металл, выплавленный в американских колониях, обратно через Атлантику. Но выплавка железа в колониях разрушила бизнес металлургических заводов в Англии.

Ответ на проблемы с топливом в Британии пришел от производителя чугунных горшков. Авраам Дарби провел большую часть своего детства, работая на солодовых заводах, и в начале 1700-х годов он вспомнил технику измельчения ячменя: обжиг угля, горючей породы.Другие пытались плавить железо с углем, но Дарби первой обожгла уголь перед плавкой. Жареный уголь сохранял тепло гораздо дольше, чем древесный уголь, и позволял кузнецам изготавливать более тонкий чугун, который идеально подходил для заливки в оружейные формы. Сегодня большую доменную печь Дарби можно увидеть в Музее железа Коулбрукдейла.

Англия открыла возможность выплавки угля. Но он все еще не производил сталь.

Часовщик и Горнило

Бенджамин Хантсман разочаровался в железе.Сплавы, доступные часовщику из Шеффилда, слишком сильно различались для его работы, особенно для изготовления тонких пружин.

Неподготовленный глазной врач и хирург в свободное время, Хантсман экспериментировал с железной рудой и тестировал различные способы ее плавки. В конце концов он придумал процесс, очень похожий на древнеиндийский метод использования глиняного тигля. Однако у метода Хантсмана было два ключевых отличия: он использовал обожженный уголь, а не древесный уголь, и вместо того, чтобы помещать топливо в тигель, он нагревал смеси железа и углерода над слоем углей.

Слитки, вышедшие из плавильного цеха, были более однородными, прочными и менее хрупкими — лучшая сталь, которую когда-либо видела Европа, а возможно, и мир. К 1770-м годам Шеффилд стал национальным центром производства стали. Семь десятилетий спустя вся страна знала об этом процессе, а сталелитейные заводы Англии ярко горели.

В 1851 году в Лондоне прошла одна из первых в мире выставок — Великая выставка произведений промышленности всех наций. Хрустальный дворец был построен для этого события из чугуна и стекла, и почти все внутри было сделано из железа и стали.Были выставлены паровозы и паровые машины, фонтаны и фонарные столбы, все, что можно было отлить из расплавленного металла. Мир никогда не видел ничего подобного.

Прорыв Бессемера

Генри Бессемер был британским инженером и изобретателем, известным рядом несвязанных изобретений, включая краску на основе золотой латуни, клавиатуру для наборных машин и дробилку сахарного тростника. Когда в 1850-х годах в Восточной Европе разразилась Крымская война, он построил новый удлиненный артиллерийский снаряд.Он предложил его французским военным, но традиционные чугунные пушки того времени были слишком хрупкими, чтобы стрелять снарядом. Только сталь могла выдержать управляемый взрыв.

Процесс производства стали в тигле был слишком дорог для производства изделий размером с пушку, поэтому Бессемер решил найти способ производить сталь в больших количествах. Однажды в 1856 году он решил вылить чугун в контейнер, а не позволить ему сочиться в траншею. Оказавшись внутри контейнера, Бессемер выпустил воздух через отверстия на дне.Согласно Steel: From Mine to Mill , все было спокойно около 10 минут, а затем внезапно из контейнера вырвались искры, пламя и расплавленный чугун. Когда хаос закончился, материал, оставшийся в контейнере, был безуглеродным, чистым железом.

Картина маслом Э. Ф. Скиннера, изображающая производство стали по бессемеровскому процессу на сталелитейном заводе Penistone Steel Works, Южный Йоркшир. Около 1916 г.

SSPLGetty Images

Последствия этого инцидента с взрывной плавкой трудно переоценить.Когда Бессемер использовал сильфон непосредственно на расплавленном чугуне, углерод, связанный с кислородом из воздушных струй, оставлял после себя чистое железо, которое благодаря добавлению углеродсодержащих материалов, таких как шпигелейзен, сплав железа и марганца, могло легко превратиться в высококачественную сталь.

Бессемер построил машину для проведения процедуры: «Бессемеровский преобразователь». Он имел форму яйца с внутренней облицовкой из глины и внешней частью из твердой стали. Наверху небольшое отверстие извергало пламя высотой 30 футов, когда воздух ворвался в печь.

Однако почти сразу на металлургическом заводе Великобритании возникла проблема. Оказалось, что Бессемер использовал железную руду, содержащую очень мало фосфора, в то время как большинство месторождений железной руды богато фосфором. Старые методы выплавки железа надежно удаляли фосфор, а Бессемеровский конвертер этого не делал, производя хрупкую сталь.

Майкл Стиллвелл

Этот вопрос беспокоил металлургов в течение двух десятилетий, пока 25-летний британский полицейский и химик-любитель Сидни Гилкрист Томас не нашел решение проблемы фосфора.Томас обнаружил, что глиняная облицовка устройства не вступает в реакцию с фосфором, поэтому он заменил глину облицовкой на основе извести. Оно работало завораживающе. Новый метод, который производил пять тонн стали за 20 минут, теперь можно было использовать на металлургических заводах Англии. Старый тигельный процесс Хантсмана, который производил жалкие 60 фунтов стали за две недели, устарел. Бессемеровский преобразователь стал новым королем стали.

American Steel

По другую сторону Атлантики в американской глуши остались неиспользованными массивные залежи железной руды.В 1850 году Соединенные Штаты производили лишь в пять раз меньше железа, чем Великобритания. Но после Гражданской войны промышленники начали обращать внимание на бессемеровский процесс, запустив сталелитейную промышленность, которая принесет гораздо больше богатства, чем Калифорнийская золотая лихорадка 1849 года. Нужно было строить дороги между городами, мосты через реки и железнодорожные пути, ведущие в самое сердце Дикого Запада.

Эндрю Карнеги хотел построить все это.

Никто так не осуществил американскую мечту, как Карнеги. Шотландский иммигрант прибыл в страну в возрасте 12 лет, поселившись в бедном районе Питтсбурга. Карнеги начал свое восхождение подростком-рассыльным на телеграфе. Однажды высокопоставленный чиновник Пенсильванской железнодорожной компании, впечатленный трудолюбивым подростком, нанял Карнеги своим личным секретарем.

Эндрю Карнеги.

Библиотека Конгресса

«Звездный шотландец» развил в себе деловую хватку и проложил себе путь вверх по карьерной лестнице в железнодорожной отрасли, попутно сделав несколько разумных инвестиций.Ему принадлежали доли в мостостроительной компании, железнодорожном заводе, локомотивном заводе и металлургическом заводе. Когда Конфедерация капитулировала в 1865 году, 30-летний Карнеги обратил свое внимание на строительство мостов. Благодаря своей мельнице в его распоряжении было массовое производство чугуна.

Но Карнеги знал, что он может сделать лучше, чем чугун. Прочный мост нуждался в стали. Примерно за десять лет до того, как Сидней Томас модернизировал Бессемеровский конвертер с футеровкой на основе извести, Карнеги привез бессемеровский процесс в Америку и приобрел железо, не содержащее фосфора, для производства стали. Он основал сталелитейный завод в Хомстеде, штат Пенсильвания, для производства сплава для нового типа зданий, которые архитекторы назвали «небоскребами». В 1889 году все активы Карнеги были объединены под одним названием: Carnegie Steel Company.

К этому моменту Карнеги в одиночку производил примерно вдвое меньше стали, чем вся Британия. Дополнительные сталелитейные компании начали появляться по всей стране, создавая новые города, в том числе город по добыче железа в Коннектикуте, названный «Чалибес» в честь производителей железа древности.

Америка внезапно проложила себе путь к вершине сталелитейной промышленности. Но на сталелитейном заводе Carnegie’s Homestead Steel Works, расположенном прямо через реку Мононгахела от Питтсбурга, дела пошли плохо.

Чтобы снизить производственные затраты, заработная плата была низкой. Зарплата за 84-часовую рабочую неделю в 1890 году составляла менее 10 долларов (около 250 долларов сегодня) — и это за непосильный труд на сталелитейных заводах. Несчастные случаи были обычным явлением, а в Питтсбурге воздух был настолько сильно загрязнен, что корреспондент The Atlantic Monthly назвал Steel City «черт возьми со снятой крышкой.

Район Стрип-Дистрикт в Питтсбурге, вид на северо-запад с крыши Union Station.

НАСА

В июле 1892 года напряженность между Carnegie Steel Company и профсоюзом, представляющим рабочих фабрики в Хомстеде, достигла пика. Председатель компании Генри Клэй Фрик занял жесткую позицию, пригрозив сократить заработную плату. Рабочие повесили чучело Фрика, и он в ответ окружил мельницу забором из колючей проволоки на три мили, ожидая военных действий.Рабочие проголосовали за забастовку и впоследствии были уволены, что привело к прозвищу огороженной мельницы: «Форт Фрик».

Около 3000 забастовщиков взяли под свой контроль Хомстед, вытеснив местные правоохранительные органы. Фрик нанял 300 агентов Детективного агентства Пинкертона для охраны мельницы, и утром 6 июля 1892 года завязалась гражданская драка. Мужчины собрались на берегу реки, бросая камни и стреляя из оружия по агентам Пинкертона, пытающимся добраться до берега на лодках. Забастовщики использовали все, что могли найти, в качестве оружия, выкатывая старую пушку, поджигая динамит и даже толкая горящий вагон поезда в лодки.

Порядок был восстановлен, когда батальон Национальной гвардии численностью 8500 человек вошел в город и ввел в Хоумстеде военное положение. В столкновении погибли десять человек. Позже Фрик был застрелен в своем офисе анархистом, который слышал о забастовке, но выжил. Вскоре после этого он покинул компанию, и в 1897 году Карнеги нанял инженера по имени Чарльз М. Шваб (не путать с основателем Charles Schwab Corporation) в качестве нового президента. В 1901 году Шваб убедил Карнеги продать свою сталелитейную компанию за 480 миллионов долларов.Новая компания Шваба объединилась с дополнительными заводами и образовала United States Steel Corporation.

Ополчение штата Пенсильвания прибывает, чтобы подавить боевые действия, арт в Harpers Weekly Туре де Тулструп.

Библиотека Конгресса

Американская сталелитейная промышленность продолжала бурно развиваться и в 20 веке. В 1873 году Соединенные Штаты произвели 220 000 тонн стали. К 1900 году на долю Америки приходилось 11,4 миллиона тонн стали, больше, чем британская и успешная немецкая промышленность вместе взятые.Новая United States Steel Corporation была крупнейшей компанией в мире, производившей две трети стали страны.

Таких темпов производства не наблюдалось во всем мире, но сталелитейные заводы только разогревались.

Metal of War and Peace

Разногласия в U.S. Steel привели Чарльза Шваба к поиску новой работы в другой быстрорастущей компании Bethlehem Steel. В 1914 году, через два месяца после начала Великой войны, Шваб получил секретное сообщение от британского военного министерства.Через несколько часов он купил билет на пересечение Атлантики под вымышленным именем. В Европе он встретился с военным министром Англии, который хотел сделать крупный заказ — с уловом. Британцы хотели, чтобы Вифлеем произвел оружия для Англии на 40 миллионов долларов и не имел дела с врагами короны. Шваб согласился и отправился на следующую встречу, на этот раз с Первым лордом Адмиралтейства Уинстоном Черчиллем. Черчилль разместил свой собственный заказ: подводные лодки для Королевского флота для борьбы с немецкими подводными лодками, и они были нужны ему немедленно.

HMS E34, британская подводная лодка класса E в плавучем доке. Она была введена в строй в марте 1917 года, 10 мая 1918 года потопила подводную лодку UB-16 у Харвича в Северном море и была заминирована у Фризских островов 20 июля 1918 года. Подводная лодка погибла вместе со всем экипажем.

Правительство Соединенного Королевства

Но у Шваба была проблема. Законы о нейтралитете в США запрещали компаниям продавать оружие комбатантам Первой мировой войны по обе стороны окопов.Не испугавшись, Bethlehem Steel отправила детали подводных лодок на сборочный завод в Монреале якобы для гуманитарных восстановительных работ, и американская сталь начала просачиваться в военные действия союзников.

Необходимость обходить законы о нейтралитете отпала, когда Соединенные Штаты официально вступили в Первую мировую войну в апреле 1917 года. В 1914 году, когда война только начиналась, Соединенные Штаты произвели 23,5 миллиона тонн стали — более чем в два раза больше, чем производство 14 лет ранее. В конце войны в 1918 году производство снова удвоилось.Американская сталь дала союзникам решающее преимущество в борьбе с Центральными державами.

Строящийся Эмпайр Стейт Билдинг на фоне Крайслер Билдинг, 1930 год.

Ирвинг Браунинг/Нью-Йоркское историческое обществоGetty Images

Когда война закончилась, производство стали в США стало сильнее, чем когда-либо. Башни в стиле ар-деко начали прорастать среди горизонтов Нью-Йорка и Чикаго, причем подавляющее большинство стали поставлялось двумя компаниями: U.С. Стил и Вифлеем Стил. Знаковые сооружения, такие как Рокфеллеровский центр, отель Waldorf-Astoria, мост Джорджа Вашингтона и мост Золотые Ворота, были построены из вифлеемской стали. В 1930 году сталь компании пошла на строительство самого высокого на тот момент небоскреба в мире: Крайслер-билдинг. Менее чем через год Эмпайр-Стейт-Билдинг с 60 000 тонн стали, поставленной U.S. Steel, станет выше, чем Chrysler, и станет непреходящим символом Манхэттена.

Но небоскребы были не единственным нововведением, вызванным бурным ростом производства стали.Материал пошел в золотое дно автомобилей, бытовой техники и консервных банок. (Две многообещающие компании, Dole и Campbell’s, стали очень популярны благодаря длительному сроку годности их консервов.) Активы Bethlehem Steel и U.S. Steel оценивались выше, чем активы компаний Ford и General Motors.

Это был поистине стальной век, но беда была не за горами.

После краха фондового рынка в 1929 году производство стали замедлилось, поскольку экономика погрузилась в Великую депрессию.Американских сталелитейщиков уволили, но заводы никогда не отключались полностью. Железнодорожные пути по-прежнему пролегали по стране, консервы оставались популярными, а по мере того, как Сухой закон подходил к концу, появился новый стальной продукт: стальная пивная банка, представленная в 1930-х годах компанией Pabst для своего пива Blue Ribbon.

Банка Steel Pabst Blue Ribbon начала 1940-х годов.

Стальной холст

После Великой депрессии жадные до металла двигатели войны снова зажгли литейные заводы мира.Германия двинулась, чтобы оккупировать земли в Дании, Норвегии и Франции, получив контроль над новыми железными рудниками и заводами. Внезапно нацисты стали производить столько же стали, сколько Соединенные Штаты. На востоке Япония взяла под свой контроль железные и угольные шахты в Маньчжурии.

Когда нападение на Перл-Харбор втянуло Америку во Вторую мировую войну, правительство США запретило производство большинства потребительских товаров из стали. Промышленно развитые страны мира, сломя голову ринувшиеся в мировую войну, начали нормировать сталь для нескольких избранных целей: кораблей, танков, орудий и самолетов.

Американские заводы выплавляли металл 24 часа в сутки, часто с преимущественно женской рабочей силой. Экономика снова начала процветать, и вскоре производство стали в Америке стало более чем в три раза больше, чем в любой другой стране. Во время Второй мировой войны США произвели в 25 раз больше стали, чем во время Первой мировой войны. И снова сталелитейные заводы Нового Света сыграли решающую роль в победе союзников.

Когда война наконец закончилась, США сняли запрет на стальные потребительские товары.Теперь, когда более половины производимой в мире стали производится в Америке, рынки автомобилей, бытовой техники, игрушек и арматуры для строительства были столь же прибыльными, как и прежде. Сталь из оставшихся кораблей и танков была переплавлена ​​в огромных печах для повторного использования в мостах и ​​пивных банках.

Но за границей острая необходимость восстановления и внедрение новой технологии производства стали должны были помочь иностранным сталелитейным компаниям процветать.

Дорога к современной стали

Даже несмотря на то, что во время войны заводы работали без остановок, производители еще не достигли совершенства в искусстве выплавки стали.Потребовалась бы идея, придуманная за 100 лет до окончания Второй мировой войны, чтобы еще раз революционизировать этот процесс и, в конечном счете, свергнуть США как мирового сталелитейного короля.

Немецкий ученый и стеклодув Уильям Сименс, живя в Англии, чтобы воспользоваться тем, что он считал благоприятным патентным законодательством, в 1847 году понял, что он может увеличить время, в течение которого печь поддерживает максимальную температуру, рециркулируя выделяемое тепло. Сименс построил новую стекловаренную печь с небольшой сетью труб из огнеупорного кирпича.Горячие газы из плавильной камеры выходили по трубам, смешивались с наружным воздухом и возвращались обратно внутрь камеры.

Стекловаренной печи Siemens потребовалось почти 20 лет, чтобы найти свое применение в металлургии. В 1860-х годах французский инженер Пьер-Эмиль Мартен узнал об этой конструкции и построил печь Сименса для плавки железа. Повторно используемое тепло удерживало металл в жидком состоянии дольше, чем в бессемеровском процессе, что давало рабочим больше времени для добавления точного количества углеродсодержащих сплавов железа, которые превращали материал в сталь.А из-за дополнительного тепла можно было переплавить даже стальной лом. На рубеже веков процесс Сименса-Мартина, также известный как мартеновский процесс, завоевал популярность во всем мире.

Майкл Стиллвелл

Перенесемся в 20 век, когда швейцарский инженер Роберт Дюррер нашел еще лучший способ. Дюррер преподавал металлургию в нацистской Германии. После окончания Второй мировой войны он вернулся в Швейцарию и экспериментировал с бессемеровским процессом.Он подал в печь чистый кислород (а не воздух, в котором всего 20 процентов кислорода) и обнаружил, что он более эффективно удаляет углерод из расплавленного железа.

Дюррер также обнаружил, что, подавая кислород в печь сверху, а не снизу, как в бессемеровском конвертере, он может переплавлять холодный стальной лом в чугун и возвращать его обратно в процесс производства стали. Этот «основной кислородный процесс» также отделил все следы фосфора от железа. Метод сочетал в себе преимущества как бессемеровских печей, так и печей Сименса-Мартина.Благодаря инновациям Дюррера производство стали в огромных количествах снова стало дешевле.

В то время как страны Европы и Азии немедленно перешли на базовый кислородный процесс, американские заводы, по-прежнему занимавшие лидирующие позиции в отрасли, продолжали использовать процесс Сименс-Мартин с уверенностью и удовлетворением, невольно открывая дверь для иностранной конкуренции.

Нержавеющая сталь и упадок американского комбината

В 1912 году британский металлург по имени Гарри Брирли искал способ продлить жизнь оружейным стволам.Экспериментируя с хромом и стальными сплавами, он обнаружил, что сталь со слоем хрома особенно устойчива к кислоте и атмосферным воздействиям.

Брирли начал продавать сплав стали и хрома своему другу, работающему в столовых приборах, назвав его «нержавеющей сталью» — буквально прозвище, подобающее инженеру. Его друг Эрнест Стюарт, которому нужно было продать ножи широкой публике, придумал более броское название: нержавеющая сталь.

Компания Victoria занималась ковкой стальных ножей для швейцарской армии, когда узнала о новом антикоррозионном металле из Великобритании. Компания быстро изменила металл в своих ножах на «инокс», что является другим названием сплава, происходящего от французского слова «нержавеющая сталь», «неокисляемый». Виктория переименовала себя в Victorinox. их красные перочинные ножи в ящике вашего стола.

Внезапно нержавеющая сталь была во всем мире. Антикоррозийный мерцающий металл стал важным материалом для хирургических инструментов и товаров для дома. Колпаки на крыше Крайслер Билдинг сделаны из нержавеющей стали, что помогает им сохранять свой серебристый блеск на солнце.В 1959 году в Сент-Луисе рабочие начали строительство арки Ворот из нержавеющей стали, которая остается самым высоким рукотворным памятником в Западном полушарии.

Арка Ворот в Сент-Луисе высотой 630 футов.

Даниэль Швен/Викимедиа ​

Но пока Сент-Луис строил Ворота на Запад, остальной мир догонял американское производство стали. Низкая заработная плата за границей и использование основного кислородного процесса сделали иностранную сталь дешевле американской к 1950-м годам, точно так же, как сталелитейная промышленность пострадала от более дешевого сплава для товаров для дома: алюминия.

В 1970 году U.S. Steel перестала быть крупнейшей в мире сталелитейной компанией спустя семь десятилетий, уступив место японской Nippon Steel. Китай стал ведущим производителем стали в мире в 1990-х годах, а Bethlehem Steel закрыла свой завод в Вифлееме в 1995 году. Только в конце 20-го века большинство американских сталелитейных заводов, наконец, перешли на кислородный процесс. По данным Всемирной ассоциации производителей стали, по состоянию на 2016 год США занимают четвертое место по производству стали.

Устойчивое будущее стали

Большая часть нержавеющей стали в мире производится на мини-заводах.Эти металлоконструкции не производят сталь с нуля, а переплавляют стальной лом для повторного использования. Самая распространенная печь на мини-заводе — электродуговая печь, также изобретенная Уильямом Сименсом, — использует угольные электроды для создания электрического заряда для расплавления металла.

Распространение мини-заводов за последние полвека стало важным шагом на пути к вторичной переработке старой стали, но предстоит пройти долгий путь, чтобы добиться полностью экологичной плавки. Кузнечная сталь является известным источником парниковых газов.Основной кислородный процесс, который до сих пор широко используется, был разработан почти столетие назад, когда последствия изменения климата только начинались в кругах научных исследований. Основной кислородный процесс по-прежнему сжигает уголь, выделяя примерно в четыре раза больше углекислого газа, чем электрические печи. Но полный отказ от кислородного дутья для электрической дуги не является устойчивым решением — для переработки доступно лишь ограниченное количество стального лома.

Сегодня металлурги находятся на ранней стадии разработки экологически чистых методов производства стали.В Массачусетском технологическом институте исследователи тестируют новые технологии плавки металлов, основанные на электричестве. Эти методы электроплавки могут значительно сократить выбросы парниковых газов, если их можно улучшить для работы с металлами с более высокой температурой плавления, такими как железо и сталь.

Схема электролиза расплавленного полупроводника.

MIT/Майкл Стиллвелл

Также тестируются дополнительные идеи, которые использовались для ограничения выбросов автомобилей.В феврале прошлого года австрийский производитель Voestalpine начал строительство мельницы, предназначенной для замены угля водородным топливом — технология, которая, вероятно, появится не раньше, чем через два десятилетия. В качестве временной меры китайское правительство в прошлом году даже ввело ограничения на производство стали в своей стране.

В 21 веке ставки изменились. Но вопрос остается таким же, каким он был всегда, таким же, каким он был для тех, кто обслуживает горнила Индии, доменные печи Германии и литейные заводы Америки.Как нам улучшить производство стали?

Джонатан Шифман Джонатан работает в Нью-Йорке и до сих пор часто останавливается, чтобы полюбоваться небоскребами, где он черпает вдохновение для своих произведений.

Железо и сталь

Черная металлургия (Карта)
Металлургические комбинаты считались одними из крупнейших экономических предприятий в районе Чикаго еще до Гражданская война. Во второй половине девятнадцатого века этот район стал одним из ведущих мировых центров производства стали. На протяжении большей части двадцатого века десятки тысяч местных жителей работали над превращением железной руды в сталь и формованием стали в различные продукты. Только после того, как в 1970-х годах в сталелитейной промышленности США произошел внезапный спад, заводы в районе Чикаго начали закрываться и увольнять тысячи рабочих.

Появление крупной металлургической промышленности в районе Чикаго в девятнадцатом веке было результатом предпринимательских усилий и географического преимущества.Мельницы могли относительно дешево и легко получать сырье из обширных месторождений железной руды в районе озера Верхнее. Поскольку большая часть железной руды, используемой американской сталелитейной промышленностью во время ее подъема, добывалась в Миннесоте и Мичигане, заводы, расположенные вдоль Великие озера имели хорошие возможности для получения более низких затрат, чем их конкуренты в других странах, особенно после 1924 года, когда правительственные регулирующие органы США отменили систему ценообразования «Питтсбург плюс», которая защищала заводы Пенсильвании от конкуренции.

Отгрузки руды, 1951 г.
По мере того, как в период с 1840-х по 1880-е годы Чикаго рос из маленького городка в город мирового класса, форма металлургической промышленности полностью изменилась. К началу 1850-х годов в городе было несколько чугунолитейных заводов, которые плавили предварительно обработанные железные слитки и отливали из них такие изделия, как печи или котлы.Но первыми крупными предприятиями по обработке чугуна в районе Чикаго были фабрики, производившие рельсы для железные дороги. Местным пионером в этой области был Эбер Б. Уорд, который использовал часть состояния, заработанного на судоходном бизнесе Великих озер, для строительства первого в Чикаго рельсопрокатного завода в 1857 году. Река Чикаго, Завод Уорда был известен как North Chicago Rolling Mill Company. К 1860 году, когда на нем работало около 200 человек, оно уже считалось одним из крупнейших предприятий города; десять лет спустя он превратился в очень большое предприятие с 1000 рабочих. В 1865 году на этом заводе экспериментировали с рельсами, изготовленными из слитков бессемеровской стали — первыми рельсами такого типа, произведенными в Соединенных Штатах. В начале 1880-х годов компания Уорда открыла дочернюю мельницу в устье р. Калумет Ривер на Чикаго Южная сторона — знаменитый Южный завод. Тем временем было основано несколько других заводов, которые стали крупными производителями рельсов. Одной из них была Union Rolling Mill Company, построенная в 1863 году на южном рукаве реки Чикаго и насчитывавшая к 1873 году около 600 рабочих.Другой был Джолиет Iron and Steel Company, в которой работало около 1500 человек вскоре после ее открытия в 1871 году. К 1880-м годам на эти три компании вместе приходилось почти 30 процентов всего производства стальных рельсов в США.
Сталелитейный завод Иллинойса, Джолиет, 1880-1901
В последние годы девятнадцатого века сталелитейная промышленность в Чикаго и по всей стране одновременно расширялась и укреплялась. К этому времени заводы в районе Чикаго продавали большое количество изделий из железа и стали железным дорогам и компаниям, которые строили небоскребы а также мосты, а также тем, кто производил такие товары, как трубы, контейнеры и проволока. Десятки региональных компаний, от гигантов, таких как Pullman и Crane, до гораздо более мелких фирм, создали значительный местный спрос на сталь. По мере роста местного и национального спроса слияния сокращали число производителей стали. Одно из первых крупных слияний произошло в 1889 году, когда большинство крупных фабрик в районе Чикаго, включая Северный Чикаго, South Works, Union и Joliet объединились в огромную новую компанию Illinois Steel Company.Крупнейшая в мире сталелитейная компания Illinois Steel не только владела несколькими заводами, на которых работало в общей сложности около 10 000 человек, но также контролировала железные рудники, угольные шахты, а также транспорт системы. К концу девятнадцатого века рабочие различных заводов в районе Чикаго, принадлежащих этой компании, производили около миллиона тонн готовой стали в год.

В первой половине двадцатого века, даже после того, как многие из крупнейших заводов Чикаго были поглощены гигантской национальной корпорацией, значение этого района в американской сталелитейной промышленности продолжало расти.Самое важное событие в истории отрасли произошло в 1901 году, когда нью-йоркский банкир Дж. П. Морган спроектировал создание U. S. Steel, крупнейшего в мире коммерческого предприятия. Illinois Steel (к тому времени также известная как Federal Steel, холдинговая компания, созданная чикагским юристом Элбертом Х. Гэри в 1898 году) стала частью этого гигантского предприятия. US Steel закрыла некоторые заводы в районе Чикаго, но South Works, на котором в 1910 году работало около 11 000 человек, оставался одним из крупнейших заводов.А в 1906 году U.S. Steel построила огромный новый завод на южном берегу озера Мичиган в том месте, которое впоследствии стало Гэри, Индиана. К 1920-м годам у Gary Works было 12 доменных печей и более 16 000 сотрудников, что делало его крупнейшим сталелитейным заводом в стране.

Хотя U.S. Steel доминировала в отрасли, она не была единственной важной сталелитейной компанией в районе Чикаго в начале двадцатого века. Несколько местных компаний также управляли крупными заводами в районе Калумет и на севере Индианы.Inland Steel, основанная в Чикаго Хайтс в 1893 г., стала крупным игроком в сталелитейной промышленности в 1901 г., когда было принято решение построить новый большой завод в гавани Индианы. Inland Steel неуклонно росла в течение 1930-х годов, когда на заводе в Индиана-Харбор было четыре доменных печи и более 9000 сотрудников. Еще одним важным местным заводом был Южный Диринг предприятие Wisconsin Steel, поставлявшее металл компании International Harvester, головной компании из Чикаго.Другие важные сталелитейные компании в этом районе в начале двадцатого века включали Republic Steel, Acme Steel, Youngstown Sheet & Tube и Interlake Iron. Вместе с заводами US Steel все эти более мелкие компании сделали район Чикаго все более важным центром производства стали.

Рост сталелитейной промышленности в начале двадцатого века сопровождался серьезными конфликтами между компаниями и их работниками.Металлурги и металлурги в районе Чикаго формировались ассоциации с середины девятнадцатого века. Начиная с 1870-х годов, сотни из них стали членами Объединенной ассоциации рабочих черной металлургии, национальной группы. В первой половине двадцатого века Amalgamated и другие группы возглавили организованные усилия, направленные на повышение заработной платы, сокращение рабочего дня и создание более безопасных условий труда. Многие металлурги в то время работали по 12 часов в смену, шесть или семь дней в неделю, в опасных условиях.По большей части, забастовки на заводах в районе Чикаго между 1900 и 1920 годами закончились поражением рабочих. Самая крупная из этих забастовок произошла в 1919 году, когда 90 000 рабочих из Чикаго возглавили общеотраслевую национальную акцию протеста, координируемую Американской федерацией труда (AFL), которая требовала признания профсоюзов и введения 8-часового рабочего дня. Забастовка временно остановила производство стали, но после того, как были вызваны войска штата и федеральные силы, рабочие вернулись на свои заводы. Вскоре после этого последовал общенациональный коллапс.Когда сталелитейная промышленность согласилась на 8-часовой рабочий день в 1923 году, это изменение было вызвано скорее общественным давлением и усилиями президента США Хардинга, чем силой организованных рабочих.

В 1930-е годы, в разгар Великая депрессия и реформы Новая сделка, Сталелитейщики в районе Чикаго и по всей стране, наконец, добились значительных успехов благодаря объединение в профсоюзы. Успешные усилия по объединению в профсоюзы 1930-х годов объединили десятки тысяч рабочих различного этнического происхождения.На рубеже веков большинство сталеваров на заводах Калумет и Индиана были иммигрантами из Южной и Восточной Европы. В 1910-х и 1920-х годах большое количество мексиканский а также афроамериканец мужчины найдены работай на мельницах. Часто местные сталелитейные компании пытались использовать этнические различия среди рабочих для борьбы с объединением в профсоюзы. Долгие годы сталелитейщиков делили по национальному и ремесленному признаку. Но в конце 1930-х годов, после того как законодательство «Нового курса» упростило объединение в профсоюзы, рабочие были организованы по всей отрасли.В Чикаго и других местах Amalgamated присоединилась к Организационному комитету сталелитейщиков. Конгресс промышленных организаций (CIO) в начале организационной кампании 1936 года, получившей признание U.S. Steel в 1937 году. Резня в День памяти, », в котором 10 человек были убиты полицией во время забастовки за пределами Восточная сторона завод Республики Сталь.Но этот инцидент не помешал объединению в профсоюзы, и в 1942 году сталелитейщики сформировали мощный национальный профсоюз United Steelworkers of America (USWA). К началу 1970-х годов, когда USWA насчитывала 130 000 членов в районе Чикаго, преобладающими этническими группами на заводах были мексиканцы и афроамериканцы.

С 1940-х по 1970-е годы сталелитейная промышленность оставалась одним из ведущих секторов экономики Чикаго. Сразу после Второй мировой войны Соединенные Штаты производили более половины мировой стали, а на заводы в Индиане и Иллинойсе приходилось около 20 процентов всего U.С. производственные мощности. Многие из крупных мартеновских заводов, созданных в начале века, продолжали производить огромное количество стали. Между 1959 и 1964 годами Interlake и Wisconsin Steel стали двумя из первых заводов в США, установивших кислородные печи, которые были быстрее и дешевле, чем старое мартеновское оборудование. Тем временем компания Bethlehem Steel построила новый крупный завод в г. Бернс-Харбор, Индиана. Последняя гигантская мельница, построенная в районе Чикаго, завод в Вифлееме помог сделать регион Иллинойс-Индиана географическим центром США.Металлургия С. в конце 1960-х гг.

В течение Холодная война, когда большинство сталелитейщиков из Чикаго представляло USWA, относительно высокий уровень заработной платы не предотвратил трудовые конфликты. С 1945 по 1959 год в отрасли было пять забастовок. В 1952 году около 80 000 сталелитейщиков из Чикаго уволились на два месяца. Еще более серьезная остановка работы произошла в 1959 году, когда десятки тысяч рабочих в районе Чикаго присоединились к 500 000 сталелитейщиков по всей стране в четырехмесячной забастовке, чтобы добиться изменений в правилах работы, уровнях заработной платы и льготах.

В 1970-х и 1980-х годах сталелитейная промышленность США потерпела внезапный крах, в результате которого тысячи людей остались без работы. U.S. Steel и другие американские сталелитейные компании, которые все еще зависели от большого количества старых, неэффективных заводов, не смогли противостоять сочетанию снижения спроса и роста международной конкуренции в 1970-х годах. Внезапный спад американской стали ошеломил рабочих заводов в районе Чикаго. В период с 1979 по 1986 год около 16 000 сталелитейщиков из Чикаго потеряли работу.Wisconsin Steel внезапно закрылась в 1980 году после неудачных попыток финансовой помощи. В 1992 году компания South Works долгое время находилась в остановке, прежде чем закрылась. Inland Steel сократила тысячи рабочих. Republic Steel уволила половину своих сотрудников. В 1984 году она объединилась с LTV Steel, которая объявила о банкротстве в 1986 году. В результате закрытия многие металлурги остались без работы и медицинского обслуживания, а населенные пункты на северо-западе Индианы и в районе Калумет были уничтожены.

В последние годы двадцатого века район Чикаго продолжал оставаться ведущим центром производства стали в американской сталелитейной промышленности, которая была намного слабее и меньше, чем раньше.К середине 1980-х годов в этом районе располагалось несколько «мини-заводов», небольших заводов, которые использовали сложные электрические печи для переработки металлолома. К концу 1980-х заводы в Северной Индиане производили около четверти всей стали, производимой в Соединенных Штатах. Хотя этот регион оставался центром производства стали, эта промышленность больше не была локомотивом, который более века был важной частью экономики Чикаго.

Дэвид Бенсман и Марк Р. Уилсон

Металлургические операции – Northam

Нортам переработка и очистка

Возможности Northam по переработке и переработке представляют собой значительное стратегическое преимущество для группы.Как интегрированный производитель металлов, компания Northam начала производство плавки в 1993 году, когда металлургический комплекс был впервые введен в эксплуатацию. В то время на плавильном заводе была печь мощностью 15 МВт, которая использовалась для обработки продукции Зондерейнде. Свободные мощности использовались для обработки материалов сторонних производителей, а затем и материалов Booysendal. Совсем недавно плавильный завод был расширен за счет дополнительной печи, мощность которой увеличилась до 35 МВт, и теперь она может перерабатывать более 1 миллиона унций. Расширение плавильного завода стало результатом стратегического соглашения с Heraeus, которая инвестировала 20 миллионов евро в плавильные мощности Northam. Общие капиталовложения в расширенный плавильный цех составили 900 млн рублей.

С ростом производительности комплекса Буйсендаль и перспективой повторного ввода в эксплуатацию Эланда новая печь способна выдерживать более высокие объемы, связанные с ростом добычи. В новой печи реализован ряд достижений в области плавки МПГ. К ним относятся увеличенный ожидаемый срок службы огнеупорной футеровки, локализация и охлаждение металла, а также передовой опыт с точки зрения функций мониторинга, выпуска и управления печью.

В плавильном цехе штейн, содержащий МПГ, выпускается из печи и направляется в конвертер для удаления железа. Затем штейн охлаждают водой и упаковывают в мешки перед транспортировкой в ​​BMR или установку по удалению неблагородных металлов, где никель (Ni) и металлы меди (Cu) удаляются посредством химических процессов в виде кристаллического сульфата никеля и катодной меди.

Оставшиеся растворы МПГ фильтруются и сушатся для получения конечного концентрата, готового к отправке на нефтеперерабатывающие заводы Heraeus, расположенные в Ханау (Германия) и Порт-Элизабет (Южная Африка), где отдельные драгоценные металлы перерабатываются на платной основе до конечной металлической чистоты 99. 95%. Northam продает рафинированный металл клиентам по договору в различных странах мира.

Следовые количества металлов из исторических мест добычи и металлургической деятельности в прошлом остаются биодоступными для дикой природы и сегодня

  • Hauptmann, A. Археометаллургия меди: свидетельство из Faynan, Jordan . Естествознание в археологии (Springer, Берлин, Германия, 2007).

  • Радивоевич М. и др. . Об истоках добывающей металлургии: новые данные из Европы. Journal of Archaeological Science 37 , 2775–2787 (2010).

    Артикул Google ученый

  • Tylecote, RF История металлургии (Институт материалов, Лондон, Великобритания, 1992).

  • Craddock, PT Добыча и производство ранних металлов (Edinburgh University Press, Эдинбург, Великобритания, 1995).

  • Росман, К.Дж.Р., Чисхолм, В., Хонг, С., Канделоне, Ж.-П. & Boutron, CF. Свинец из карфагенских и римско-испанской шахт, изотопно идентифицированный во льду Гренландии, датированный 600 г. до н.э. до 300  н.э. Экологическая наука и технологии 31 , 3413–3416 (1997).

    ОБЪЯВЛЕНИЕ КАС Статья Google ученый

  • Лукреций. De natura rerum . А. Эрну (редактор), том 2, книги 4–6 (De la Nature, Les Belles Lettres, Париж, Франция, 1971).

  • Витрувий. Де Архитектура . Л. Каллеба (редактор), книга 8 (De l’architecture, Les Belles Lettres, Париж, Франция, 1973).

  • Плиний Старший. Naturalis Historia ,. А. Эрно (редактор), книга 33 (Histoire naturelle, Les Belles Lettres, Париж, Франция, 1983).

  • Монна, Ф. и др. .Дикая коричневая форель, пострадавшая от исторической добычи полезных ископаемых в национальном парке Севенны, Франция. Экологические науки и технологии 45 , 6823–6830 (2011).

    ОБЪЯВЛЕНИЕ КАС Статья Google ученый

  • Камизули, Э. и др. . Воздействие микроэлементов от прошлой добычи на водную экосистему: мультипрокси-подход в Морване (Франция). Экологические исследования 134 , 410–419 (2014).

    ОБЪЯВЛЕНИЕ КАС Статья пабмед Google ученый

  • Дидье, К. Управление добычей полезных ископаемых во Франции: ситуация и перспективы. Анализ рисков 29 , 1347–1354 (2009).

    Артикул пабмед Google ученый

  • Монна, Ф. и др. . История и воздействие добычи полезных ископаемых на территории кельтских эдуанов на окружающую среду зафиксированы на торфяном болоте (Морван, Франция). Экологические науки и технологии 38 , 665–673 (2004).

    ОБЪЯВЛЕНИЕ КАС Статья пабмед Google ученый

  • Жуффруа-Бапико, И. и др. . Воздействие ранней палеометаллургии на окружающую среду: пыльцевой и геохимический анализ. История растительности и археоботаника 16 , 251–258 (2007).

    Артикул Google ученый

  • Форель Б. и др. . Историческая добыча и плавка в горах Вогезы (Франция) зарегистрированы на двух омбротрофных торфяных болотах. Журнал геохимических исследований 107 , 9–20 (2010).

    КАС Статья Google ученый

  • Барон С., Кариньян Дж., Лоран С. и Плокин А. Средневековое производство свинца на массиве Мон-Лозер (Севенны, Франция): отслеживание источников руды с использованием изотопов свинца. Прикладная геохимия 21 , 241–252 (2006).

    КАС Статья Google ученый

  • Коуэ, Б., Мосьер, Б., Тамас, К. и Виаларон, К. Ла миньер де ла Патюр де Гранжеран. В Guichard, V. (ed.) Recherches sur le Mont Beuvray et son environnement — Deuxième rapport intermediaire du program triennal 2009–2011 , 37–61 (Европейский археологический центр, Bibracte, 2010).

  • Алле П., Паради С., Бумедьен Ф. и Руо Р.L’exploitation médiévale du plomb argentifère sur le mont Lozere. ArchéoSciences 34 , 177–186 (2011).

    Google ученый

  • Пейненбург, В. и др. . Внедрение биодоступности в установление стандартов и оценку риска? Журнал почв и отложений 2 , 169–173 (2002).

    Артикул Google ученый

  • Lanno, R., Wells, J., Conder, J., Bradham, K. & Basta, N. Биодоступность химических веществ в почве для дождевых червей. Экотоксикология и экологическая безопасность 57 , 39–47 (2004).

    КАС Статья пабмед Google ученый

  • ван Гестель, К.А. Физико-химические и биологические параметры определяют биодоступность металлов в почвах. Наука об окружающей среде в целом 406 , 385–395 (2008).

    ОБЪЯВЛЕНИЕ Статья пабмед Google ученый

  • Лок, К. и Янссен, К. Р. Влияние старения на наличие металлов в почвах. In Ware, GW (ed.) Reviews of Environmental Contamination and Toxicology , 178 , 1–21 (Springer New York, 2003).

  • Шульте-Хостедде, А. И., Зиннер, Б., Миллар, Дж. С. и Хиклинг, Г. Дж. Восстановление остатков массы и размера: проверка индексов состояния тела. Экология 86 , 155–163 (2005).

    Артикул Google ученый

  • Пейг, Дж. и Грин, А.Дж. Новые перспективы оценки состояния тела по данным массы/длины: масштабированный индекс массы как альтернативный метод. Ойкос 118 , 1883–1891 (2009).

    Артикул Google ученый

  • Грин А. Дж. Остатки массы/длины: меры состояния тела или генераторы ложных результатов? Экология 82 , 1473–1483 (2001).

    Артикул Google ученый

  • Тете, Н. и др. . Можно ли использовать физическое состояние и соматические индексы для оценки стресса, вызванного металлами, у диких мелких млекопитающих? PLOS ONE 8 , e66399 (2013).

    ОБЪЯВЛЕНИЕ Статья пабмед ПабМед Центральный Google ученый

  • Палмер, А. Р. Анализ флуктуирующей асимметрии: учебник для начинающих. В Марков, Т. A. (ed.) Нестабильность развития, ее происхождение и последствия для эволюции ., 335–364 (Kluwer Academic Publishers, Дордрехт, Нидерланды, 1994).

  • Палмер, А. Р. и Стробек, К. Повторный анализ анализа флуктуирующей асимметрии. In Polak, M. (ed.) Нестабильность развития: причины и последствия , 279–319 (Oxford University Press, Нью-Йорк, США, 2003).

  • van Lynden, G., Mantel, S. & van Oostrum, A. Руководящие принципы для количественной оценки деградации почвы – с акцентом на засоление, уменьшение количества питательных веществ и загрязнение почвы.Тех. Представитель Продовольственной и сельскохозяйственной организации Объединенных Наций, Рим, Италия (2004 г.).

  • Kabata-Pendias, A. Микроэлементы в почвах и растениях (CRC Press, Taylor & Francis Group, Бока-Ратон, США, 2011 г.), 4-е изд.

  • Дуэ, Ф. и др. . Загрязнение почв древесной среды обитания вокруг бывшего свинцового завода на севере Франции. Наука об окружающей среде в целом 407 , 5564–5577 (2009).

    ОБЪЯВЛЕНИЕ КАС Статья пабмед Google ученый

  • Фрич, К. и др. . Пространственное распределение металлов в затронутых металлургическим заводом почвах древесных местообитаний: влияние свойств ландшафта и почвы и риск для дикой природы. Хемосфера 81 , 141–155 (2010).

    ОБЪЯВЛЕНИЕ КАС Статья пабмед Google ученый

  • Брэнфорд, Д., Фаулер, Д. и Могхаддам, М. В. Исследование осаждения аэрозолей на опушке леса, подверженной ветру, с использованием инвентаризации почвы по 210Pb и 137Cs. Загрязнение воды, воздуха и почвы 157 , 107–116 (2004).

    ОБЪЯВЛЕНИЕ КАС Статья Google ученый

  • Peijnenburg, W. & Jager, T. Мониторинг подходов к оценке биодоступности и биодоступности металлов: вопросы матрицы. Экотоксикология и экологическая безопасность 56 , 63–77 (2003).

    КАС Статья пабмед Google ученый

  • Эйслер, Р.Справочник по оценке химического риска: Опасности для здоровья людей, растений и животных — Том 1 Металлы (Lewis Publishers, Бока-Ратон, США, 2000 г.).

  • Beernaert, J., Scheirs, J., Leirs, H., Blust, R. & Verhagen, R. Неразрушающая оценка воздействия загрязнения с помощью шерсти лесных мышей. Загрязнение окружающей среды 145 , 443–451 (2007).

    КАС Статья пабмед Google ученый

  • Роживаль, Д., Шейрс Дж. и Бласт Р. Перенос и накопление металлов в пищевой цепи почва-диета-древесина мыши по градиенту загрязнения металлами. Загрязнение окружающей среды 145 , 516–528 (2007).

    КАС Статья пабмед Google ученый

  • Fritsch, C. и др. . Реакции мелких диких млекопитающих на градиент загрязнения: факторы-хозяева влияют на уровни металлов и металлотионеина. Загрязнение окружающей среды 158 , 827–840 (2010).

    КАС Статья пабмед Google ученый

  • Veltman, K., Huijbregts, M.A.J. & Hendriks, A.J. Факторы биоаккумуляции кадмия для наземных видов: Применение механистической модели биоаккумуляции OMEGA для объяснения полевых данных. Наука об окружающей среде в целом 406 , 413–418 (2008).

    ОБЪЯВЛЕНИЕ КАС Статья пабмед Google ученый

  • Камизули Э. и др. . Воздействие исторической добычи оценивается в почвах по кинетическому извлечению и изотопному соотношению свинца. Наука об окружающей среде в целом 472 , 425–436 (2014).

    ОБЪЯВЛЕНИЕ КАС Статья пабмед Google ученый

  • Шор, Р. Ф. и Доубен, П. Е. Т. Прогнозирование экотоксикологического воздействия загрязнителей окружающей среды на мелких наземных млекопитающих. In Ware, GW (ed.) Reviews of Environmental Contamination and Toxicology , 134 , 49–89 (Springer New York, 1994).

  • Shore, R. F. & Douben, P. E. Экотоксикологическое значение потребления и остатков кадмия у наземных мелких млекопитающих. Экотоксикология и экологическая безопасность 29 , 101–112 (1994).

    КАС Статья пабмед Google ученый

  • Nunes, A., da Luz Mathias, M. & Crespo, A. Морфологические и гематологические параметры у алжирской мыши ( Mus spretus ), населяющей территорию, загрязненную тяжелыми металлами. Загрязнение окружающей среды 113 , 87–93 (2001).

    КАС Статья пабмед Google ученый

  • Санчес-Чарди, А., Пеньяроха-Матутано, К., Рибейро, К.А.О. и Надаль, Дж. Биоаккумуляция металлов и воздействие свалки на мелких млекопитающих. Часть II. Деревянная мышь. Лесной аподемус. Хемосфера 70 , 101–109 (2007).

    ОБЪЯВЛЕНИЕ Статья пабмед Google ученый

  • Маршан, Х., Paillat, G., Montuire, S. & Butet, A. Колебания асимметрии в популяциях рыжих полевок (Rodentia, Arvicolinae) отражают стресс, вызванный фрагментацией ландшафта в заливе Мон-Сен-Мишель. Биологический журнал Линнеевского общества 80 , 37–44 (2003).

    Артикул Google ученый

  • Исакссон, К. Загрязнение и его влияние на диких животных: мета-анализ окислительного стресса. EcoHealth 7 , 342–350 (2010 г.).

    Артикул пабмед Google ученый

  • Тете, Н., Дюрфорт, М., Риффель, Д., Шайфлер, Р. и Санчес-Чарди, А. Гистопатология, связанная с биоаккумуляцией кадмия и свинца у хронически подвергающихся воздействию лесных мышей Apodemus sylvaticus вокруг бывшего плавильного завода . Наука об окружающей среде в целом 481 , 167–177 (2014).

    ОБЪЯВЛЕНИЕ Статья пабмед Google ученый

  • Лири, С. и др. . Руководство AVMA по эвтаназии животных. Тех. Представитель Американской ветеринарной медицинской ассоциации, Шаумбург (2007 г.).

  • Сайкс, Р. С. и Гэннон, У. Л. Руководство Американского общества маммологов по использованию диких млекопитающих в исследованиях. Journal of Mammology 92 , 235–253 (2011).

    Артикул Google ученый

  • Эрри Б.В., Макнейр М.Р., Мехарг А.А. и Шор, Р.Ф. Сезонные колебания концентрации мышьяка в пище и органах тела у лесных мышей Apodemus sylvaticus и рыжих полевок Clethrionomys glareolus . Бюллетень по загрязнению окружающей среды и токсикологии 63 , 567–574 (1999).

    КАС Статья пабмед Google ученый

  • Милтон, А., Кук, Дж. А. и Джонсон, М. С. Накопление свинца, цинка и кадмия в дикой популяции Clethrionomys glareolus из заброшенной свинцовой шахты. Архив загрязнения окружающей среды и токсикологии 44 , 0405–0411 (2003).

    КАС Статья Google ученый

  • Wijnhoven, S., Velde, GVD, Leuven, RSEW и Smits, AJM. Экология наводнений полевок, мышей и землероек: важность геоморфологической и растительной неоднородности в поймах рек. Acta Theriologica 50 , 453–472 (2005).

    Артикул Google ученый

  • Команда разработчиков квантовой ГИС.Квантовая ГИС Географическая информационная система. Проект Geospatial Foundation с открытым исходным кодом. http://qgis.osgeo.org (2010 г.).

  • R Основная группа разработчиков. R: Язык и среда для статистических вычислений . (R Foundation for Statistical Computing, Вена, Австрия, 2008 г.).

  • Кричлоу, Д. Э. и Флигнер, М. А. О множественных сравнениях без распределения в одностороннем дисперсионном анализе. Связь в статистике . Теория и методы 20 , 127–139 (1991).

    Артикул Google ученый

  • Quinn, G. P. & Keough, M. J. Экспериментальный дизайн и анализ данных для биологов (Cambridge University Press, Нью-Йорк, США, 2002).

  • Опубликовано в категории: Разное

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.