Отрасль металлургического комбината: Минпромторг :: Металлургия

Содержание

Металлургия — Главная | О регионе | Экономика | Промышленность | Металлургия

В промышленном производстве области наибольший удельный вес приходится на металлургическое производство.

Металлургический комплекс области является одним из крупнейших производителей металлопродукции в России, ведущим в Северо-Западном федеральном округе.

Крупнейшие металлургические предприятия металлургии в Вологодской области — Череповецкий металлургический комбинат ПАО «Северсталь» и ОАО «Северсталь-метиз». 

ПАО «Северсталь»

http://www.severstal.ru

Череповецкий металлургический комбинат – ключевой актив дивизиона «Северсталь Российская Сталь», один из крупнейших интегрированных заводов по производству стали и один из самых рентабельных металлургических предприятий в мире.

Основные виды выпускаемой предприятием продукции – арматура, катанка, круг, уголок, швеллер, шестигранник, судовая сталь, сталь для мостостроения, строительства зданий и сооружений, сталь для сосудов, работающих под давлением, электротехническая сталь, оцинкованная сталь, оцинкованная сталь с полимерным покрытием, автолист, гнутые профили, двухслойная плакированная сталь, трубная заготовка.

ОАО «Северсталь-метиз»

http://www.severstalmetiz.com

«Северсталь-метиз» – группа предприятий, объединяющая метизные активы компании «Северсталь», входящая в ТОП-5 крупнейших европейских компаний в своем сегменте и имеющая стратегию развития, направленную на достижение единых общекорпоративных целей ПАО «Северсталь».

Группа предприятий «Северсталь-метиз» — это эффективно работающая компания, стремящаяся к совершенствованию своих бизнес-процессов, работающая в нишевых сегментах с высокой добавленной стоимостью (рынки, отрасли, продукты), ориентированная на создание ценности для клиента через лучший портфель «продукт-сервис».

Предприятия группы выпускают более 100 тыс. видов продукции, включая низкоуглеродистую и высокоуглеродистую проволоку, гвозди, холоднотянутую сталь, стальные канаты, сетки и крепеж.

Металлургическая промышленность — ГП Стальмаш

Справочная информация

Металлургическая промышленность — отрасль тяжелой промышленности, производящая разнообразные металлы. Она включает две отрасли: черную и цветную металлургию.

Черная металлургия — одна из главных базовых отраслей промышленности. Значение ее определяется прежде всего тем, что стальной прокат является главным конструкционным материалом. Черная металлургия – отрасль тяжелой промышленности, производящая различные черные металлы. Она охватывает добычу железной руды и производство черных металлов – чугуна – стали – проката. Чугун и сталь используются в машиностроении, сталепрокат в строительстве (балки, кровельное железо, трубы) и транспорте (рельсы). Крупным потребителем сталепроката является ВПК.

Россия полностью обеспечивает свои потребности в продукции черной металлургии и экспортирует ее.

Расход стали на единицу продукции в машиностроении в России превышает этот показатель в других развитых странах. При экономном использовании металла Россия могла бы увеличить размеры своего экспорта.

Чугун выплавляется в доменных печах – огромных и дорогих сооружениях из огнеупорного кирпича. Сырьем для производства чугуна является марганец, железная руда, огнеупоры (известняк). В качестве топлива используется кокс и природный газ. 95% кокса выпускается металлургическими комбинатами.

Сталь выплавляется в мартеновских печах, конвертерах и электропечах

. Сырьем для производства стали является чугун и металлолом. Качество стали повышается при добавлении цветных металлов (вольфрама, молибдена). Стальной прокат производится на прокатных станках.

Структура черной металлургии стимулировала развитие внутри- и межотраслевых комбинатов.
Комбинирование – объединение на одном предприятии (комбинате) нескольких технологически и экономически связанных производств различных отраслей. Большинство металлургических заводов в России – комбинаты, которые включают в свой состав три стадии производства металла:
чугун – сталь – прокат (+ коксохимический завод, + ТЭС или АЭС, + производство стройматериалов, + метизный завод).

На каждую тонну чугуна затрачивается:
-4 тонны железной руды,
-1,5 тонны кокса,
-1 тонна известняка,
-большое количество газа,
т. е. черная металлургия – материалоемкое производство, которое приурочено к сырьевым базам или к источникам топлива (кокс).

Факторы размещения:
-сырьевой
-топливный
-трудовые ресурсы
-водный фактор.

Перспективы страны связаны с техническим перевооружением и новейшими технологиями. Речь идет о модернизации действующих предприятий. Предусматривается замена мартеновского производства стали на новые способы производства – кислородно-конвертерный и электросталеплавильный на заводах Урала и Кузбасса. Увеличивается производство стали конверторным способом до 50%.

Типы предприятий:

*Комбинат – полный цикл – чугун – сталь – прокат.
*Предприятия передельной металлургии – сталь – прокат. Такие предприятия выплавляют сталь из металлолома и размещаются в крупных центрах машиностроения.
*Доменные предприятия (производство только чугуна).
Их стало мало. В основном это заводы на Урале.
*Малая металлургия с производством стали и проката на машиностроительных заводах.


*Трубные заводы.
*Производство ферросплавов – сплавов железа с лигирующими металлами (марганец, хром, вольфрам, кремний).
Из-за высоких расходов электроэнергии – 9000 кВт/ч на 1 тонну продукции предприятия черной металлургии тяготеют к дешевым источникам электроэнергии, сочетающимся с ресурсами лигирующих металлов, без которых невозможно развитие качественной металлургии (Челябинск, Серов — Урал).


В России – 40% мировых запасов железной руды. 80% железной руды добывается открытым способом. 20% добываемой руды Россия экспортирует.

География месторождений железной руды:

На Урале – Качканарская группа месторождений.
Велики запасы железной руды, но она бедна железом (17%), правда, легко обогащающаяся.

Восточная Сибирь – Ангаро-Илимский бассейн (у Иркутска), Абаканский район.

Западная Сибирь – Горная Шория (юг Кемеровской области).

Северный район – Кольский полуостров – месторождения Ковдорское и Оленегорское; Карелия – Костомукша.

Имеются руды на Дальнем Востоке.

Базы черной металлургии:
1. Урал – производит 46% металла. Используется привозной кокс из Кузбасса и Караганды.
Железная руда – Качканарская группа месторождений (север Свердловской страницы) + Соколовско-Сарбайское месторождение (Кустанайская область) + КМА.
Марганец – из Полуночного месторождения (север Свердловской области).
Западные склоны Урала – передельная металлургия.
Восточные склоны – комбинаты, созданные в советское время.
Комбинаты:
– Нижний Тагил (Свердловская область),
-Челябинск,
-Магнитогорск (Челябинская область),
-Новотроицк (Орско-Халиловский комбинат).

Используют собственные лигирующие металлы.
Передельная металлургия:
–Екатеринбург (Верхне-Исетский завод),
-Златоуст (Челябинская область),
-Чусовой (Пермская область),
-Ижевск.
Используется металлолом.
Трубные заводы:
–Челябинск,
-Первоуральск (Свердловская область).
Ферросплавы:
– Челябинск,
-Чусовой (Пермская область).

2. Центр – производит 20% металла. Центральный район + Центрально-Черноземный район + Северный район. В перспективе станет одной из основных металлургических баз. Кокс – завозится из восточного крыла Донбасса, Печорского бассейна, Кузбасса. Железная руда – из КМА, марганец – из Никополя (Украина). Используется металлолом. Полный цикл – Новотульский, Новолипецкий комбинаты. В пределах КМА возникло производство металлизированных окатышей совместно с ФРГ. На их основе создана бездоменная электрометаллургия. Старый Оскол – Оскольский электрометаллургический комбинат. Передельные заводы – Москва («Серп и молот», «Электросталь»). В последние годы создано производство холоднокатанной ленты (сталепрокатные заводы). Северный экономический район – Череповецкий комбинат, размещенный между железной рудой Карелии (Костомукша) и Кольского полуострова (Оленегорского, Ковдорского) и коксо-Печорского бассейна.

Поставляет продукцию главным образом в Санкт-Петербург.

3. Сибирь и Дальний Восток – 13% производство черных металлов. Комбинаты – Новокузнецк (Кузнецкий металлургический комбинат), в 20 км от Новокузнецка (Западно-Сибирский металлургический комбинат). Оба предприятия используют кокс Кузбасса; железную руду Горной Шории, Хакассии и Ангаро-Илимского бассейна; марганец Усинского месторождения. Передельная металлургия – Новосибирск, Красноярск, Петровск-Забайкальский (Читинская область), Комсомольск-на-Амуре. Ферросплавы – Новокузенцк. В перспективе планируется создание заводов черной металлургии на малом БАМе в Тайшете.

За пределами малого БАМа расположены предприятия передельной металлургии.

Северный Кавказ – Красный Сулим, Таганрог (Ростовская область).

Поволжье – Волгоград.

Волго-Вятский район – река Выкса, Кулебаки (Нижегородская область).

Дальний Восток – Комсомольск-на-Амуре. 

Цветная металлургия
— по размерам производства уступает черной примерно в 20 раз. Она также относится к числу старых отраслей промышленности, и с началом научно-технической революции испытала большое обновление , прежде всего в структуре производства. Так, если до второй мировой войны преобладала выплавка тяжелых цветных металлов — меди, свинца, цинка, олова, то в 60-70-е годы на первое место выдвинулся алюминий, а также стало расширяться производство «металлов XX века» — кобальта, титана, лития, бериллия и др. Сейчас цветная металлургия обеспечивает потребности примерно в 70 различных металлах.

Первая 10 стран по выплавке рафинированной меди — США, Чили, Япония, Канада, Замбия, Германия, Бельгия, Австралия, Перу, Респубпика Корея.

В отличие от тяжелых, руды легких цветных металлов, прежде всего алюминия, по содержанию полезного компонента напоминают железную руду и вполне транспортабельны, поэтому вполне рентабельно перевозить их на далекие расстояния. На экспорт идет 1/3 бокситов, добываемых в мире, а среднее расстояние их морских перевозок превышает 7 тыс. км. Это объясняется тем, что около 85% мировых запасов бокситов связаны своим происхождением с распространенной в тропиках и субтропиках корой выветривания.

По выплавке алюминия лидируют США, Япония, Россия, Германия, Канада, Норвегия, Франция, Италия, Великобритания, Австралия.

Современные технологии и способы производства стали

В настоящее время технологические инновации являются определяющим фактором в поддержании конкурентоспособности металлургии на мировом рынке. Каковы основные тренды отрасли на сегодняшний день и что позволит подготовиться к предстоящим вызовам на мировом рынке?

Тенденции в мировой металлургии

Металлургия на самом деле не такая уж и консервативная отрасль, как принято считать, и она не отстает от других отраслей в следовании основным мировым тенденциям.

Главный упор сегодня делается на «зеленое производство стали». Это позволит отрасли выстоять перед лицом экологических проблем и давлением со стороны регулирующих органов.

Растущий спрос на высококачественные марки стали потребует особого внимания к оборудованию как на новых, так и на модернизированных предприятиях, а диджитализация будет неотъемлемой частью всех этапов производственной деятельности.

Если говорить общими словами, то будущее производства металлов будет устойчивым, безуглеродным, безопасным, интеллектуальным, модернизированным, и оно, вероятно, приведет к созданию материалов с такими свойствами, в которые сегодня сложно поверить. Но обо всем по порядку.

Водород против углерода

Уже не нужно никому доказывать необходимость перехода на «зеленое производство стали», которое призвано сделать процесс производства более экологичным. В этом ключе есть несколько направлений. Первое из них сейчас считается наиболее перспективным — это отказ от углерода в пользу водорода. Углеродный восстановитель различными способами заменяется водородом.

Основанное на водороде решение для прямого восстановления, которое позволяет напрямую использовать любые виды железой руды, может практически исключить углеродный след при производстве железа. Выбросы углекислого газа будут близки к нулю. Побочные продукты будут переработаны, а процессы будут выполнены с максимальной энергоэффективностью.

Активно развивать эту технологию уже начали такие металлургические гиганты, как ArcelorMittal, voestAlpine, SSAB, Dillinger и ряд других производителей. Японский Nippon Steel заявлял о своих намерениях к 2025 отказаться от технологии использования углерода в пользу водорода. На данный момент промышленной установки такой нет, а когда она будет запущена, то какое-то время будет работать в малых масштабах. Тем не менее, эти разработки обнадеживают. Пилотные производственные агрегаты обещают ввести в эксплуатацию уже в 2021 году.

Прямое восстановление железа

Второе «зеленое» направление, которое уже давно применяется в металлургии — это бездоменное получение полупродукта для последующего изготовления стали путем прямого восстановления железа из высокожелезистого сырья специальными технологиями (Midrex, Arex, Hyl и т. д.). На выходе получается так называемое металлизированное сырье – горячебрикетированное железо (HBI), металлизированные окатыши DRI (Direct Reduced Iron), губчатое железо. Это металлический продукт с высоким содержанием железа, вплоть до 99%, который может сразу же использоваться в сталеплавильном переделе для получения стали. На сегодняшний день такое железо прямого восстановления является основным при производстве электростали, как замещение лома и других железосодержащих ингредиентов. Эта технология развивается уже более 30 лет. В той или иной степени ее эффективность доказана, но такая технология требует либо изначально высокочистого рудного материала – железорудного сырья с высоким содержанием железа и низким содержанием примесей, либо наличия больших энергетических мощностей.

Именно поэтому такие линии размещаются в Бразилии, Австралии в районе горнодобывающих предприятий, где имеется в наличии очень хорошая руда, а также на Ближнем Востоке, где в избытке — дешевый газ, который используется для восстановления железа из железосодержащего сырья.

Сегодня технология прямого восстановления уже достигла своего пика и является одной из самых передовых и широко используемых.

Кислородно-конвертерный и электросталеплавильный процессы

Если говорить о современных сталеплавильных технологиях, ключевыми являются кислородно-конвертерный и электросталеплавильный процессы. Мартеновский способ выплавки стали в мировой металлургии используется все меньше. И это в большей степени связано снова же с «зеленой экологией». Как известно, мартеновская плавка длится 9 часов, а конвертерная и электросталеплавильная — 50 минут. Да, конвертер и электропечь требуют дополнительного оборудования, в то время как в мартене, по большому счету, можно сделать все в одном месте, но тем не менее – мартеновское производство более затратно с точки зрения энергоресурсов и экологии. Для него используется природный газ, в результате чего в атмосферу идут серьезные выбросы. Уже сегодня около 70% стали выплавляется в конвертерах, 29% выплавляется в электропечах и совсем немного — в мартеновских печах.

Совмещенные процессы выплавки и прокатки металла

Говоря о выплавке металла, стоит отметить, что все большее распространение получают совмещенные процессы выплавки и прокатки.

В одном цехе устанавливается плавильный агрегат – конвертер либо электропечь, происходит непрерывная разливка на МНЛЗ (машине непрерывного литья заготовок), из которой только застывшие горячие слябы, блюмы или заготовки поступают сразу же в прокатку. Эти агрегаты называются литейно-прокатными модулями или литейно-прокатными агрегатами.

Сегодня во всем мире большинство новых технологических линий стараются строить в том или ином модульном виде. Это позволяет экономить площади, сокращает логистические издержки и время выполнения заказа.

Особенностью такой технологии является наличие очень высокой культуры производства и высококвалифицированного персонала. В противном случае высок риск получения брака конечной продукции (здесь не получится «перехватить» брак на каком-то определенном этапе производства, а только лишь в финале). Все агрегаты должны работать слаженно, и персонал должен быть максимально компетентным, чтобы минимизировать риски получения брака в готовой продукции.

Сейчас уже есть такие модули, которые совмещают не только плавление, разливку и горячую прокатку, но еще и дополнительно к этому — холодную прокатку рулонов или длинномерного проката, вытяжку проволоки и пр. То есть на выходе из цеха получается не только горячекатаный прокат, но и продукция более высоких переделов.

Отдельным направлением совмещенного производства при изготовлении рулонов является так называемая валковая прокатка, при которой сталь из сталеплавильного агрегата разливается не на машине непрерывного литья, а через небольшой кристаллизатор на специальные водоохлаждаемые валки, и застывает непосредственно на них. Затем сталь смыкается в полосу и идет в горячую прокатку. Такие технологии больше развиты в цветной металлургии, особенно в алюминиевом производстве полосы и рулонов.

В черной металлургии самый популярный подобный агрегат находится в США, на заводе компании Nucor, и позволяет получать уникальные структуры, которые невозможно получить какими-либо альтернативными способами. Преимущественно такая продукция используется в автомобильной и аэрокосмической отрасли.

Упрочненные марки стали

Важной тенденцией в металлургии на сегодняшний день является переход от рядовых марок стали к высокопрочным (термомеханически упрочненным, закаленным, двухфазным, упрочняемых при сушке покрытия и др.). Особенно это заметно в автомобилестроении, где постоянно растущие нормы безопасности и экономии топлива вынуждают производителей разрабатывать более легкие, экологичные и надежные машины. Обычные высокопрочные (HSS) и прогрессивные высокопрочные (AHSS) стали в течение последних десяти лет все в большей степени заменяют мягкие аналоги в кузовах автомобилей. Типичный современный автомобиль содержит около 30% HSS и 30% AHSS с дальнейшей тенденцией к снижению доли «мягких» низкоуглеродистых низколегированных сталей. Развитие стального проката для автомобилестроения осуществляется под эгидой Международного института чугуна и стали и других профильных ассоциаций.

Цифровые технологии в металлопроизводстве

Диджитализация – еще одно важное направление в современной металлургии. Она полностью автоматизирует все установки и предполагает использование роботов в опасных рабочих зонах, что значительно повысит безопасность на рабочем месте. Системы мониторинга состояния (CMS) и дополненная реальность (AR), среди прочего, облегчат техническое обслуживание. Процессы будут оптимизированы с помощью искусственного интеллекта. Дефекты конечных продуктов станут незначительными.

Реновации наравне с инновациями

Помимо того, что имеет место определенное развитие новых технологий, традиционные тоже нельзя списывать со счетов, они модернизируются и усовершенствуются с целью повысить качество выпускаемого продукта и обеспечить его конкурентоспособность на перенасыщенном рынке.

Так, например, Метинвест с этой целью развивает несколько направлений: реконструкция существующих агрегатов и строительство новых инновационных агрегатов.

Если говорить о реконструкции — она происходит непрерывно в той или иной степени. На доменных печах предприятий компании появляются системы очистки, на аглофабриках внедряется система аспирации, модернизируются существующие прокатные станы. Значительно снизить затраты компании и улучшить качество готовой продукции помогает строительство новых агрегатов на имеющихся предприятиях.

Так, например, в 2018 году на Мариупольском металлургическом комбинате имени Ильича была установлена машина непрерывного литья №4, появилась новая печь-ковш, в 2018-2019 гг. поэтапно был модернизирован стан 1700. Благодаря этому уже сейчас производится горячекатаный рулон толщиной от 1,2 мм до 8 мм и массой до 27 тонн в соответствии с самыми современными Европейскими стандартами качества. В 2020 году на стане будет установлена еще одна моталка, которая позволит увеличить вес рулона до 32 тонн. При этом максимальная толщина сматываемой полосы достигнет 16 мм.

Если говорить о подобных проектах на других предприятиях Группы Метинвест, важно отметить запуск новой домны на «Запорожстали», реконструкцию домны на «Азовстали» и на комбинате имени Ильича. Благодаря новой степени автоматизации на предприятиях в Мариуполе и Запорожье улучшается контроль за технологическими параметрами и за выпуском чугуна из печей. Работы ведутся и по конвертерам.

В планах — установить на комбинате «Запорожсталь» современный литейно-прокатный модуль, который совместит в себе кислородно-конвертерный цех, непрерывную разливку стали и производство рулонов. Реновации затронули и зарубежные предприятия Группы «Метинвест». На Metinvest Trametal (Италия) появилась линия по дробеструйной обработке и окрашиванию толстого листа, которая помогает устранить проблему коррозии и обеспечит сохранность металла до момента его переработки в готовое изделие. И это лишь малая часть тех изменений, которые постоянно происходят на предприятиях группы.

Стремление передовых металлургических компаний удовлетворять запросы как рынка в целом, так и отдельных клиентов, разработка новых продуктов, диджитализация процессов, усовершенствование имеющихся технологий и имплементация новых «зеленых» проектов являются движущими силами в развитии как отечественной, так и мировой металлургии на сегодняшний день.

Российские металлурги включат «зеленую» повестку в планы развития — Российская газета

Климатические бизнес-риски становятся движущей силой декарбонизации металлургических компаний России. Ожидания введения трансграничного углеродного регулирования со стороны ЕС может сказаться на экспортном потенциале российской металлургической отрасли.

По словам заместителя министра промышленности и торговли Виктора Евтухова, в РФ наибольшему риску от введения трансграничного углеродного налога ЕС подвергаются базовые отрасли промышленности, в первую очередь металлургия, химическая промышленность и лесопромышленный комплекс.

«Включение металлургического сектора в охват пограничного углеродного регулирования ЕС может оказать существенное негативное влияние на развитие отрасли, — отмечают в ассоциации «Русская сталь». — Проект Еврокомиссии избирательно подходит к выбору товаров в рамках отраслей, включаемых в охват нового сбора, в том числе в металлургии. Считаем, что такой подход не проходит тест на соответствие декларируемым климатическим целям ЕС и может привести к существенному рыночному дисбалансу, порождая неравные условия конкуренции с европейскими производителями». В ассоциации отмечают, что введение углеродного налога с большой вероятностью будет обжаловано в Апелляционных органах ВТО, тем не менее превентивный подход и экологическая модернизация предприятий остается единственно выигрышной стратегией.

Значительная часть металлургических заводов РФ уже ввела «зеленую» повестку в планы своего развития. Группа «Делойт» СНГ провела опрос, в котором участвовало 20 предприятий сталелитейной, горнодобывающей, химической и других отраслей. Из них 25 процентов — международные, 70 процентов — публичные. Результаты показывают: в последние годы все они активно вовлечены в развитие климатической повестки.

Этого требует необходимость развития бренда и репутации, а также ожидания инвесторов. Так, 80 процентов опрошенных компаний поставили перед собой цели, связанные со снижением выбросов напрямую или косвенно. При этом 17 из 20 называют одним из основных барьеров развития климатических инициатив незрелость регуляторной среды в России. «Хорошим стартом» для развития климатического регулирования в РФ компании считают новый Закон «Об ограничении выбросов парниковых газов».

Хорошим стартом для развития климатического регулирования в РФ компании считают новый Закон «Об ограничении выбросов парниковых газов»

У всех российских предприятий в этом направлении есть большой задел, отмечают и в Минпромторге России. По оценкам ведомства, лидерами внедрения «зеленых» технологий являются два предприятия холдинга «Металлоинвест», с объемом производства железа прямого восстановления 8-9 миллионов тонн ежегодно. Процесс изготовления железа прямого восстановления — это наиболее экологичный способ производства железорудного сырья, где исключается доменный передел. Как сообщают в самой компании, ее специалисты обладают значительной экспертизой в области сокращения эмиссии CO2 по всей цепочке производства. «Металлоинвест» рассматривает весь спектр существующих и перспективных технологий, которые позволят сокращать углеродный след продукции и к 2050 году достичь углеродной нейтральности, — отметил директор по стратегии, слияниям и поглощениям Юрий Гаврилов. — С учетом сложности задачи, вряд ли стоит говорить о единственном оптимальном технологическом решении для всех наших предприятий. Скорее всего, это будет комбинация различных вариантов производства, хранения, логистики, инфраструктуры в зависимости от географического расположения предприятий и доступных ресурсов. С учетом наших потребностей, в ближайшей перспективе полное обеспечение «зеленым» водородом представляется маловероятным. Скорее, здесь стоит вести речь о «желтом» водороде, который также производится методом электролиза, исключающим выбросы СО2, с использованием энергии атомных электростанций». В компании уже ведутся исследования на уровне предпроектных работ по всем необходимым направлениям для того, чтобы в ближайшее 10 лет осуществить масштабное производство водорода и определить приемлемую экономическую модель.

Еще один лидер отрасли — Объединенная металлургическая компания приступила к строительству электрометаллургического комплекса, предусматривающего внедрение технологии по прямому восстановлению железа в объеме 2,5 миллиона тонн в год. Проект экологической модернизации четырех заводов с частичным переводом производственных мощностей на технологию «Экосодерберг» на новых типах анодов реализует и «РУСАЛ». Использование технологий декарбонизации в целях уменьшения и потенциального прекращения выбросов СО2 Магнитогорский металлургический комбинат намерен развивать в сотрудничестве с компанией SMS group GmbH. Партнеры подписали меморандум о сотрудничестве. «В сегодняшних реалиях, обусловленных скорым введением трансграничного углеродного регулирования, снижение «углеродного следа» становится одной из ключевых задач и крупнейшим вызовом для мировой металлургии. ММК, приверженный принципам экологической ответственности, не может оставаться в стороне от климатической повестки», — прокомментировал соглашение генеральный директор компании «ММК» Павел Шиляев.

Обе компании выразили заинтересованность в изучении возможности применения технологий декарбонизации для снижения выбросов углекислого газа в металлургическом производстве. Речь, в частности, идет о технологиях прямого восстановления железа и высокоэффективного производства водорода методом электролиза.

Ряд «зеленых» проектов уже поддержан и со стороны регулятора, стимулировать новые инвестиционные проекты планируется с помощью механизма обновленного СПИКа 2.0 и Соглашения о защите и поощрении капиталовложений. В арсенале механизмов поддержки Минпромторга России также — предоставление субсидии на модернизацию для внедрения наилучших доступных технологий. Одним из индивидуальных инструментов поддержки, реализуемых по решению правительства РФ, является предоставление государственных гарантий на привлечение кредитных средств для реализации программы экологической модернизации алюминиевых заводов. Ряд проектов также получили льготное финансирование в рамках соглашений о реализации корпоративных программ повышения конкурентоспособности.

Признанием успехов российских металлургов в реализации проектов «зеленой» повестки стало присвоение Всемирной ассоциацией производителей стали (WorldSteel) Группе НЛМК звания лидера в области устойчивого развития. Звание ежегодно присуждается металлургическим компаниям, доказавшим свою приверженность принципам устойчивого развития и является основной отраслевой наградой в этой сфере на международном уровне.

Победители конкурса оцениваются на основе таких показателей, как использование вторичного сырья, эмиссия веществ в атмосферу, коэффициенты травматизма, инвестиции в обучение сотрудников, инвестиции в новые продукты и процессы, поддерживающие устойчивое развитие и др.

В 2020 году Группа НЛМК также присоединилась к программе WorldSteel по декарбонизации Step Up, целью которой является снижение воздействия на окружающую среду и климат, а также подготовила набор данных по жизненному циклу используемых ресурсов, потребляемых для производства тех или иных продуктов. На высокую оценку компании также повлияло попадание в шорт-лист в номинации «Превосходство в области устойчивого развития» премии Всемирной ассоциации Steelie Awards. Финалистом премии стал проект по переработке шлака на Новолипецком металлургическом комбинате, который позволил восстановить 25 гектаров территории, переработать 6 миллионов тонн вторичного сырья и снизить на 85 тысяч тонн эмиссию парниковых газов.

Разработка технологий, которые позволяют предприятиям металлургической отрасли достигать амбициозных целей в обеспечении экологической безопасности, рассчитанных на долгосрочную перспективу, уже сегодня активно ведется российскими участниками рынка при поддержке государства и содействии зарубежных партнеров.

Дальневосточный металлургический кластер: приоритеты и перспективы

Ю.Г. Данилов, к.э.н., директор Информационно-аналитического Центра «Эксперт» НИ ИРЭС СВФУ им. М.К. Аммосова»,

В.П. Григорьев, к.э.н., научный сотрудник Информационно-аналитического Центра «Эксперт» НИ ИРЭС СВФУ им. М.К. Аммосова

Согласно «Стратегии развития черной металлургии России на 2014–2020 гг. и на перспективу до 2030 г.» только сценарий форсированного развития в полной мере позволяет реализовать стратегические ориентиры развития России, включая Арктическую зоны и регионы Дальнего Востока и Сибири [1]. Наступивший в России экономический кризис и политические события последнего времени, связанные с введением санкций странами Запада в отношении ряда крупных банков и компаний, привели к актуализации вопроса развития страны в восточном направлении. В этом аспекте стратегия развития черной металлургии Российской Федерации теперь должна быть переориентирована на «восточный вектор». Таким образом, в современных условиях разрабатываемая авторами концепция кластерного развития черной металлургии на Дальнем Востоке становится приоритетной [2, 3, 4].

Для оценки перспективы и определения стратегии развития Дальнего Востока следует учитывать промышленную политику хозяйствующих в регионах отраслей промышленности и холдинговых компаний, участвующих в освоении минерально-сырьевых ресурсов и создающих новые производства, способные влиять на экономику макрорегиона. Сегодня в регионе, кроме имеющейся цветной металлургии и бурно развивающейся нефтегазовой промышленности, пришла очередь черной металлургии.

В условиях нынешней нестабильной ситуации экономика России будет опираться на экспорт энергоресурсов, в том числе угля, который в большом количестве используется в коксодоменном производстве металла. Между тем для рационального и эффективного использования углей необходимо, за исключением действующих коксодоменных производств, в новых металлургических проектах полностью отказаться от недешевого и экологически вредного коксодоменного производства, а высвобождаемые угольные ресурсы использовать для снижения негативного влияния санкций, экспортируя их, что обеспечит дополнительные валютные поступления для инвестирования в новые металлургические производства. России должна ориентироваться на инновационные процессы получения металла.

Таким образом, одной из главных задач развития черной металлургии на востоке страны является постепенный переход от сырьевой ориентации к созданию новых перерабатывающих производств путем строительства металлургических заводов в Приамурье и Южной Якутии.

Современное состояние черной металлургии России

Черная металлургия в большинстве высокоразвитых стран мира является стержневой отраслью промышленности. Российская Федерация, обладая огромными территориями и содержащимися в них минерально-сырьевыми ресурсами, также стремится развивать этот стратегически важный сегмент национальной экономики. Добыча сырой железной руды в 2014 г. составила около 300 млн т, производство концентрата – 102,0 млн т. Производство чугуна и стали 51,4 и 70,3 млн т соответственно [5].

В недрах России содержится почти 101 млрд т железных руд; по количеству запасов страна опережает ведущих мировых производителей железорудного сырья – Австралию и Бразилию. Вместе с тем качество руд российских месторождений ниже, чем в большинстве ведущих сырьевых стран: содержание железа в среднем – 35 %, в высокосортных рудах зарубежных месторождений – около 60 %. Посредственное качество руд, а также сложные горно-геологические условия отработки отдельных месторождений в определенной степени ограничивают развитие отечественного производства железорудного сырья. В итоге доля России в мировом выпуске железных руд не превышает 5 %.

Российская сырьевая база железных руд включает 203 природных месторождения и одно техногенное месторождение в Мурманской области. В распределенном фонде недр находится 84 месторождения, из них одно – Парнокское в Республике Коми – имеет только забалансовые запасы. Качество руд объектов нераспределенного фонда в среднем ниже, чем разрабатываемых месторождений.

Россия является крупным экспортером товарных железных руд, занимая по объему экспорта пятое место в мире: в 2013 г. экспорт железной руды и концентратов, по данным ФТС, составил 25,6 млн т, увеличившись на 0,6 % к предыдущему году [6].

Потребности отечественных металлургических комбинатов, в железных рудах в настоящее время составляют около 100 млн т и уже давно возникли проблемы обеспечения сырьем металлургических заводов Южного Урала и Западной Сибири, которые решаются путем дальних перевозок и импорта железорудного сырья объемом до 10 млн т из ССКОКа (Казахстан). Основным поставщиком было казахстанское Соколовско-Сарбайское горно-обогатительное производственное объединение, входящее в холдинг ENRC Marketing

AG. Весь объем импортируемой из ССГПО руды использовал Магнитогорский металлургический комбинат [7].

По объемам экспорта стальной продукции Россия занимает пятое место в мире после Китая, Японии, Украины и Германии. Значительная часть российской стальной продукции (в виде слябов и заготовок) экспортируется в Европу, страны Ближнего и Среднего Востока, КНР и Турцию. Россия, наряду с Бразилией, также занимает ведущее место по поставкам чугуна на мировой рынок [8].

Рис. 1 Структура черной металлургии Российской Федерации

Структура черной металлургии России приведена на рис. 1. Более 75 % добычи железных руд и почти 80 % производства товарной железорудной продукции в стране сконцентрировано в активах четырех вертикально интегрированных холдингов: ХК «Металлоинвест», «ЕвразГруп С.А.», ОАО «Северсталь» и ОАО «Новолипецкий металлургический комбинат» (ОАО «НЛМК»).

В металлургический холдинг «ЕВРАЗ Групп С.А.» входят три металлургических комбината – Нижнетагильский, Кузнецкий и Западно-Сибирский, которые производят более 16 млн т стали, или около 30 % от общероссийского. Их доля в производстве железорудного сырья достигает 16 %. ОАО «ЕВРАЗруда» состоит из 6 горнодобывающих предприятий, специализированных на добыче железной руды, запасы которой достигают около 1,0 млрд т.

В настоящее время проблему по рудно-сырьевой базе испытывает ОАО «ЕВРАЗруда». При потребности трех металлургических комбинатов холдинга ЕВРАЗ более 26,0 млн т руды и 13,0 млн т железорудного концентрата обеспеченность собственной рудной базой составляет 17,0 млн т руды и 7,8 млн т концентрата, т.е. на 64 % и 52 % соответственно. Недостающие 7,5 млн т концентрата завозятся из Михайловского, Ковдорского и Коршуновского ГОКов.

Основные российские производители железорудного сырья выпускают и большую часть сталелитейной продукции. В 2014 г. шесть компаний обеспечили более 80 % объема производства стали в стране. Ведущие сталелитейные предприятия расположены на Урале, в Вологодской и Липецкой областях, а также в Западной Сибири. Более половины стали в стране выплавляют компании «ЕВРАЗ Груп С.А.», ОАО «ММК» и ОАО «НЛМК» с объемами производства 11 –12 млн т в год.

Металлургические кластеры Российской Федерации

В России уже началось формирование ряда мегаметаллургических кластеров мирового масштаба, ядром которых являются крупные вертикально-интегрированные холдинги, которые территориально размещены в 4 регионах: Северо-Запад, Центр, Урал и Сибирь (табл. 1, рис. 2). Из табл. 1 и рис. 2 видно, что самыми обеспеченными собственным железорудным сырьем являются заводы Сибирского и Уральского металлургических кластеров. Сырьевая база Центрального кластера, наоборот, кратно превышает его потребности в железной руде.

Таблица 1 Железорудная база металлургических кластеров России

Группа «ЕВРАЗ» за счет пространственной диверсификации при создании горнообогатительных комбинатов на востоке страны значительно расширит и укрепит свою рудно-сырьевую базу на долгосрочную перспективу. Со строительством Южно-Якутского металлургического комбината холдинг «ЕВРАЗ» напрямую выйдет на азиатский рынок черных металлов, что дает конкурентное преимущество по сравнению с другими крупными предприятиями российской черной металлургии, и станет лидером в регионе восточнее Урала.

Рис. 2 Схема размещения металлургических кластеров России в 2020г. Цифрами обозначены: кластеры: I – Северо-Западный, II – Центральный, III – Уральский, IV – Сибирский, V – Дальневосточный; предприятия: 1 – Череповецкий МК, 2 – Новолипецкий МК, 3 – Оскольский ЭМК, 4 – Нижнетагильский МК, 5 – Челябинский МК «Мечел», 6 – Магнитогорский МК, 7 – Орско-Халиловский МК «Носта», 8 – Западно-Сибирский МК, 9 – Кузнецкий МК, 10 – Амурский МК, 11 – Петровск-Забайкальский МЗ, 12 – Приамурский ГМК, 13 – Южно-Якутский ГМК; ГОК-и и рудоуправления: 1 – Ковдорский ГОК, 2 – Оленегорский ГОК, 3 – ГОК «Карельский окатыш», 4 – Михайловский ГОК, 5 – Стойленский ГОК, 6 – Лебединский ГОК, 7 – Богословское РУ, 8 – Качканарский ГОК «Ванадий», 9 – Гороблагодатское РУ, 10 – Высокогорский ГОК, 11 – Первоуральское РУ, 12 – Бакальское РУ, 13 – Магнитогорский МК, 14 – Краснокаменское РУ, 15 – Ирбинское РУ, 16 – Кузнецкий ГОК, 17 – Тейское РУ, 18 – Шерегешевское РУ, 19 – Абаканское РУ, 20 – Коршуновский ГОК, 21 – Гаринский ГОК, 22 – Чинейский ГОК, 23 – Кимкано-Сутарский ГОК, 24 – Таежный ГОК, 25 – Десовский ГОК, 26 – Тарыннахский ГОК, 27 – Горкитский ОК.

В перспективе с освоением Чаро-Токкинского железорудного района, где также имеются крупные запасы титана, на их основе может быть создан новый центр экономического развития, включающий Чинейское железорудное месторождение (Читинская область).

Дальневосточный V-й металлургический кластер

Создание Дальневосточного металлургического кластера – это цель, обусловленная современной экономической и промышленной политикой России. Этот кластер позволит стабильно и надежно контролировать источники топлива и сырья отрасли, а также внутренний и внешний рынки металла в регионе. По мере своего развития он обеспечит минеральносырьевую и экономическую безопасность не только удаленного от центра Дальнего Востока, но и в целом национальную безопасность и обороноспособность страны.

Вновь создаваемый V региональный металлургический кластер позволит:

– сократить технологическую отсталость черной металлургии России за счет активного и эффективного использования инновационных технологий:

– приблизить экспортируемую металлопродукцию к дальневосточным морским портам, сократив транспортные издержки;

– эффективно использовать избыточные в регионе энергоресурсы;

– улучшить демографическую ситуацию, создать новые рабочие места, что укрепит экономический потенциал региона.

Очевидно, что освоение месторождений и реализация сырьевых ресурсов менее выгодны, чем производство и реализация конечной продукции, и разница по среднегодовой прибыли между горнодобывающими и металлургическими предприятиями – значительна. Исходя из этого в Дальневосточном регионе целесообразно создание металлургического кластера, объединяющего рудно-сырьевые и топливно-энергетические ресурсы каждого обладающего ими субъекта. При этом место размещения металлургического предприятия не будет иметь определяющего значения. Роль и значение железорудных ресурсов Южной Якутии в формировании Дальневосточного металлургического кластера определяются локальным размещением больших запасов угля и высококачественных железных руд, концентрацией горнорудного производства, отличающегося большими масштабами и высокой степенью подготовленности их к промышленному освоению.

На Дальнем Востоке группа компаний «Петропавловск» начала строить в Еврейской автономной области металлургический комбинат, рудно-сырьевой базой которого будут местные Кимкано-Сутарский, Гаринский и Олекминский ГОКи вместе с действующим и модернизируемым ОАО «Амурметалл» и вновь создаваемым Южно-Якутским ГМК они сформируют новый, пятый в стране Дальневосточный металлургический кластер, который станет форпостом промышленности России на ее восточных рубежах, а в перспективе будет активным участником международной интеграции на азиатском сегменте рынка продукции черной металлургии (рис. 3).

Рис. 3 Структура Дальневосточного металлургического кластера

В Южной Якутии на базе Южно-Алданского и ЧароТоккинского железорудных районов будут создаваться два одноименных горно-металлургических комплекса, которые в будущем с началом организации металлургического производства сформируются в один Южно-Якутский ГМК (табл. 2).

Таблица 2 Производство ЖРС по Дальневосточному металлургическому кластеру

Из табл. 2 видно, что к 2020 г. в Дальневосточном металлургическом кластере ведущую роль будет играть ЮжноЯкутский ГМК, так как на его долю будет приходиться 68,2% добычи руды и 66,4% в производстве концентрата. Между тем Амурская область за счет создания железорудной и металлургической промышленности из дотационного субъекта станет донором, а по объемам получаемой прибыли железорудное производство обойдет золотодобывающую, занимающую второе место в стране.

Южно-Якутский горно-металлургический кластер

В начале ХХI века проблема освоения железорудных ресурсов региона вступила на качественно новый этап, отличаюшийся:

– началом развития рыночных отношений, в силу чего проекты освоения месторождений становятся коммерческими;

– усиливающейся монополизацией черной металлургии страны;

– межрегиональной интеграцией и регионализацией экономики и отраслей промышленности;

– глобализацией мировой экономики и вступлением России в ВТО;

– усиливающейся жесткой конкуренцией на российском и мировом рынках черных металлов и ЖРС в условиях активной и агрессивной экспансионистской политики Китая по отношению к мировой черной металлургии, которая может в перспективе привести к разбалансированию отрасли в мировом масштабе.

Сегодня совершенно другая ситуация. На базе трех месторождений в ЕАО будет создаваться Приамурский горнометаллургический комплекс, а в Якутии владелец лицензии на четырех железорудных месторождениях ЕВРАЗ начинает освоение Таежного месторождения. Продукция ГОКа Таежный на начальном этапе в виде сухого железорудного концентрата будет поставляться на сибирские металлургические комбинаты (г. Новокузнецк).

Инвестируя в развитие черной металлургии на востоке страны, ЕВРАЗ решает главную стратегическую цель – получает перспективу для развития за счет использования огромных запасов железной руды Южной Якутии, в первую очередь – крупнейшего на азиатском континенте ЧароТоккинского железорудного региона. Кроме того, получив преференции, обойдет ММК и Мечел своих традиционных конкурентов на азиатском рынке черных металлов.

Все это требует пересмотра и переоценки ранее сложившихся стереотипов по устранению проблемы. Вопросы освоения железорудных ресурсов региона прежде наряду с угольными месторождениями связывались исключительно с созданием в Южной Якутии крупномасштабной черной металлургии по классической коксодоменной технологии выплавки металла. Однако в связи с намечаемыми изменениями в ближайшей перспективе структуры топливно-энергетического баланса региона, обусловленными приходом в район природного газа, возникает задача рассмотрения использования ЖРС в альтернативных технологиях производства металла. Металлурги давно занимаются поиском новых технологий производства металла, способных заменить консервативную и неэкологичную коксодоменную технологию выплавки металла.

Эффективность освоения железорудных месторождений в значительной мере определяется масштабами вновь создаваемого горнорудного предприятия и объемом добычи железной руды, зависящим от потребности в ЖРС. Следует отметить, что на базе месторождений Южно-Алданского железорудного района невозможно создание крупномасштабной черной металлургии, поскольку освоение даже двух наиболее крупных месторождений района – Таежного и Десовского позволяет производить только 5 млн т железорудного концентрата, из которого можно выплавить 2,5 млн т чугуна.

Заключение и выводы

Стратегию создания черной металлургии в Южной Якутии и развития отрасли на Дальнем Востоке в целом следует определять через кластерный подход в отраслевом и территориальном аспекте. В России уже началось формирование ряда мегаметаллургических кластеров мирового масштаба, ядром которых станут крупные вертикально-интегрированные холдинги, территориально размещенные в 4 регионах: Северо-Запад, Центр, Урал и Сибирь.

Благодаря реализации проекта государственно-частного партнерства в Южной Якутии создается крупная железорудная база и на очереди металлургическое производство.

Крупномасштабное освоение железорудных месторождений на Дальнем Востоке и строительство на их базе горно-обогатительных комбинатов, а в дальнейшем металлургических заводов, позволит создать Приамурский и ЮжноЯкутский горно-металлургические комплексы, которые в совокупности с действующим металлургическим заводом «Амурметалл» станут базой пятого в стране Дальневосточного металлургического кластера, способного участвовать в международной интеграции и стать активным партнером на азиатском сегменте мирового рынка черных металлов. Одной из приоритетных задач в условиях экономического кризиса для развития экономики региона и страны является создание новых предприятий и производств за счет привлечения частных инвестиций, обеспечивающих занятость населения и повышение налоговых поступлений в бюджеты разных уровней. Таким образом, создание в Южной Якутии и Приамурье предприятий черной металлургии следует считать социально значимыми региональными проектами, позволяющими превратить его в самодостаточный регион.

Таким образом, благодаря интенсивному крупномасштабному освоению железорудных ресурсов региона и создания крупной металлургической базы страны, Дальневосточный федеральный округ кардинально улучшит свое социально-экономическое положение и станет одним из опорных регионов страны на ее восточных рубежах.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ИСТОЧНИКИ:
1. Стратегия развития черной металлургии России на 2014 – 2020 гг. и на перспективу до 2030 а. Утверждена приказом Министерства промышленности и торговли РФ от 5 мая 2014 г. № 839.
2. Григорьев В.П. Металлургические кластеры, как основа формирования новой базы черной металлургии на востоке страны // Наука и образование – 2008, №3– С.33-38.
3. Григорьев В.П., Данилов Ю.Г. Черная металлургия Северо-востока Азии: проблемы и перспективы // Экономические и экологические проблемы в меняющемся мире.
Коллективная монография / Отв. ред. С.Е. Метелев. – СПб.: НПК «РОСТ», 2010. – 326 с. С.59-65.
4. Григорьев В.П. Роль Дальневосточного металлургического кластера в черной металлургии Северо-Востока Азиатского континента // Роль Якутии в освоении Дальнего Востока: сб. материалов Всероссийской научно-практической конференции, посвященной 380-летию вхождения Якутии в состав Российского государства (г. Хабаровск, 11-13 сентября 2012) – Якутск: Изд. ИГИ и ПМНС СО РАН, 2014. С. 120-127.
5. Социально-экономическое положение России 2014. – Статистический сборник. Росстат. 2015. С. 21, 53.
6. Аналитический бюллетень / металлургия: Тенденции и прогнозы. Выпуск №13. РА «РИАРЕЙТИНГ». М. 2014. С. 16.
7. Машкавцев Г.А., Коротков В.В. и др. Минерально-сырьевой потенциал металлургии России // Разведка и охрана недр. 2008, №9. C. 63.
8. Государственный доклад «О состоянии и использовании минерально-сырьевых ресурсов Российской Федерации в 2012 г.». ООО «Информационно-аналитический центр «Минерал»».
2013. С. 105-114.
9. Минеральное сырье: от недр до рынка. Том 3. Черные металлы. Легирующие металлы и неметаллы. М.: Научный мир, 2011.
10. Архипов Г.Н. Минеральные ресурсы горнорудной промышленности Дальнего Востока. М.: Горная книга, 2011.
11. Сайт ОАО «Гипроруда». http://www.giproruda.ru/
Ключевые слова: железная руда, кластер, отрасль, регион, структура, стратегия, черная металлургия, экономика.

Журнал «Горная Промышленность»№3 (127) 2016, стр.20

Металлургическая — Инпромсервис — поставщик подшипников в России и СНГ

Металлургическая промышленность представляет собой совокупность различных стадий производственного процесса, начиная от добычи сырья до получения готового продукта – черных и цветных металлов. Важность металлургической промышленности обусловлена зависимостью от нее предприятий по металлообработке и машиностроению, в частности черная металлургия является важнейшей отраслью в тяжелой индустрии. Базовый продукт в черной металлургии – это готовый прокат, представленный двумя видами: листовым и сортовым прокатом.

Особенности использования подшипников в металлургии

Металлургия считается одной из самых технически сложных и трудоемких отраслей тяжелой промышленности. Высокие механические нагрузки и воздействие высоких температур достаточно часто приводят к отказам оборудования. Одной из наиболее распространенных причин поломки является выход из строя подшипников.

Процесс плавки металла и производство стали сопровождается экстремально высокими температурами, значительным уровнем загрязнений. Так как в металлургии применяется охлаждение водой, технологический процесс протекает в условиях высокой влажности. Помимо этого на работоспособность подшипников влияют нагрузки на клетях, сильное давление, постоянные удары и вибрации. Воздействие этих факторов приводит к значительному сокращению срока эксплуатации подшипников.

Линии непрерывного литья и прокатные станы: условия производства

В производственном процессе самые высокие требования к качеству и долговечности подшипников предъявляются на линии непрерывного литья заготовок. Тут они постоянно соприкасаются с паром, грязью, окалиной, работают в условиях низких скоростей и резких скачков температур.

Подшипники, использующиеся в оборудовании для прокатных станов, подвергаются негативному воздействию сочетания осевых и радиальных нагрузок. Они работают в условиях постоянного изменения направления движения и скорости работы, при этом смазка подшипников на таких участках производится на предельных режимах эксплуатации.

«Инпромсервис» — наши преимущества

Металлургия является приоритетной отраслью для нашей компании. «Импромсервис», обладая многолетним опытом успешного сотрудничества с металлургическими предприятиями, предлагает самые эффективные решения для производств. Нашим профилем в металлургии являются валковые подшипники для трубопрокатных станов и индукционные нагреватели.

Предлагаемые нами решения позволяют улучшить технические характеристики прокатных станов, и вследствие этого увеличить объемы производства стали. Достигать подобных результатов нам помогает многолетнее сотрудничество с Timken – мировым лидером в производстве подшипников.

Наш давний партнер является единственным в мире производителем подшипников, обладающим собственным металлургическим производством. Более чем столетний опыт в металлургии – это гарантия долговечности и безупречного качества продукции Timken.

Являясь ведущим дистрибьютором Timken и используя в своей работе огромный опыт, накопленный этим производителем, мы добились высоких результатов в вопросе улучшения технических характеристик производственного оборудования наших заказчиков.

Результат сотрудничества с нашей компанией, выражающийся в объемах производства и экономических показателях, уже успели по достоинству оценить такие предприятия, как «Северсталь», «НЛМК», «Выксунский металлургический комбинат», «Оскольский металлургический комбинат», Трубная металлургическая компания (ТМК) – «Таганрогский металлургический комбинат», «Волжский трубный завод», «Северский трубный завод», «Синарский трубный завод».


Уважаемые магнитогорцы!

От всей души поздравляю вас с юбилеем Магнитогорского металлургического комбината!

Ежедневный самоотверженный труд и стремление к росту всего коллектива вот уже девять десятилетий служат опорой российской металлургической отрасли.
Это поистине знаковое событие для Челябинской области и России в целом. Прошло ровно 90 лет со дня, когда на производстве был получен первый чугун. За эти долгие годы труженики комбината смогли основать градообразующее предприятие, которое успешно реализует масштабные проекты, осваивая новые горизонты. Эта грандиозная проделанная работа сегодня дает возможность нашему родному краю идти вперед, развиваться и укреплять авторитет во всем мировом сообществе.

Желаю ПАО «ММК» не останавливаться на достигнутом, стремиться к прогрессу, достойно неся звание флагмана отечественной металлургии!

Главное богатство предприятия – люди. За эти 90 лет ММК объединил профессионалов со всей страны, воспитав несколько поколений металлургов. Мы с гордостью наблюдаем за многочисленными трудовыми династиями металлургического комбината, которые передают ценные знания и опыт, заботливо храня заводские традиции. На ваших плечах уверенно держится российская промышленность!

Приятно отметить, что сегодня комбинат является не только одним из мировых лидеров черной металлургии, но и самым социально-ориентированным предприятием в своей отрасли. Тот объем работ, который выполняется ежегодно на ММК на благо города и его жителей – уникален. Присвоение Почетного знака «За успехи в труде» — это огромный повод для гордости всех жителей, тех, кто работает на градообразующем предприятии и прямо или косвенно с ним связан. Это очень высокая награда, она дает оценку работе всего коллектива металлургического комбината. Мы гордимся и прошлым ММК, ветеранами, которые трудились на благо Родины, создавали комбинат, ковали меч Победы.

В этот знаменательный день желаю дорогому коллективу ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» сохранить профессиональную преемственность, уверенно смотреть в будущее и покорять новые вершины на благо региона и всей России!

Глава города С. Н. Бердников

Промышленные данные — Американский институт черной металлургии

За неделю, закончившуюся 5 марта 2022 г. , внутреннее производство необработанной стали составило 1 762 000 тонн нетто, а коэффициент использования производственных мощностей составил 80,0 %. Производство составило 1 760 000 тонн нетто за неделю, закончившуюся 5 марта 2021 года , тогда как загрузка мощностей тогда составляла 77,7 процента. Производство на текущей неделе представляет собой увеличение на 0,1 процента по сравнению с тем же периодом предыдущего года. Производство за неделю, закончившуюся 5 марта 2022 года, увеличилось на 0.4 процента по сравнению с предыдущей неделей, закончившейся 26 февраля 2022 года, когда производство составляло 1 755 000 тонн нетто, а коэффициент использования производственных мощностей составлял 79,7 процента.

Скорректированный объем производства с начала года до 5 марта 2022 г. составил 16 324 000 тонн нетто при коэффициенте использования производственных мощностей 81,1 %. Это на 2,6 % больше, чем 15 913 000 тонн нетто за тот же период прошлого года, когда коэффициент использования мощностей составлял 76,8 %.

В разбивке по районам производство за неделю, закончившуюся 5 марта 2022 г., в тысячах нетто-тонн: Северо-Восток: 166; Великие озера: 608; Средний Запад: 176; Южный: 743 и Западный: 69, всего 1762.

Объем производства необработанной стали, представленный в этом отчете, является оценочным. Цифры составлены на основе еженедельного тоннажа производства, обеспечиваемого примерно 50% внутренних производственных мощностей, в сочетании с самыми последними ежемесячными данными о производстве оставшейся части. Поэтому этот отчет следует использовать в первую очередь для оценки производственных тенденций. Производственный отчет AISI «AIS 7», публикуемый ежемесячно и доступный по подписке, содержит более подробную информацию о производстве стали на основе данных, предоставленных компаниями, представляющими 75% U.С. производственные мощности.

Учитывая большое количество изменений в мощностях по производству стали в текущих быстро меняющихся рыночных условиях, AISI проводит всесторонний анализ своих статистических данных о производстве необработанной стали и использовании мощностей, чтобы убедиться, что они точно отражают рыночные условия. Любые обновления возможностей будут вводиться поэтапно в течение нескольких недель. Мощности на первый квартал 2022 года составляют примерно 28,3 млн тонн.

Прошлое, настоящее и будущее сталелитейной промышленности

Американская сталелитейная промышленность многое повидала за свою славную историю.От его подъема после Гражданской войны до его падения во второй половине 20-го века, а теперь в его нынешнем состоянии с новыми правилами, вызывающими торговую войну на мировом рынке. Сталь была основой инноваций и экономического роста нашей великой нации на протяжении веков.

Сегодня сталелитейная промышленность США состоит примерно из 100 предприятий снабжения и производства, в ней занято около 150 000 рабочих 1 , и она обеспечивает средства к существованию миллионов американцев.Сталь также является наиболее перерабатываемым материалом на планете: ежегодно перерабатывается более 60 миллионов тонн. Это больше, чем алюминий, медь, бумага, стекло и пластик вместе взятые. Благодаря технологическим достижениям, которые делают сталь прочнее и еще легче, сталь действительно является материалом, который мы используем для строительства будущего.

Но с чего все началось? Почему так сильно упал? И каким видится будущее отрасли для нашей страны? Ответы на эти вопросы необходимо понять, если вы хотите понять текущее состояние американской стали.Только понимая, через что нам пришлось пройти, мы можем обеспечить светлое будущее этой великой американской индустрии.

Восстание американской стали

Производство стали существует уже давно. Однако только в 19 веке, когда технологические достижения сделали производство дешевле, а качество продукта намного выше, производство стали стало важной отраслью. В Америке богатые залежи железной руды вокруг озера Верхнее и изобилие угля в Пенсильвании позволили Среднему Западу стать рассадником американского производства.

Между 1880 годом и началом века производство стали в США выросло с 1,25 миллиона тонн стали в год до более чем 10 миллионов тонн. А к 1910 году Америка производила 24 миллиона тонн в год 1 — намного больше, чем любая другая страна в мире. С помощью крупных технологических достижений нескольких великих изобретателей сталь помогла ускорить рост американских городов, железных дорог, мостов и заводов.

После Второй мировой войны американская сталелитейная промышленность продолжала расти быстрыми темпами.Ни одна отрасль в мире не была более влиятельной и могущественной. Мир был опустошен войной, и спрос на сталь был больше, чем когда-либо. Иностранные заводы были разрушены бомбардировками, и в то время как города Европы и Азии восстанавливались, города США продолжали неуклонно расти.

Мы производили сталь, как никогда раньше, и к 1940 году мы производили более половины мировой стали. Продолжая процветать, американская сталелитейная промышленность на протяжении 1950-х годов насчитывала около 700 000 рабочих и достигла своего пика в 1969 году, когда было произведено примерно 141 миллион тонн стали.

Несомненно, это были великие времена как для сталелитейной промышленности, так и для страны. Страна процветала, экономика процветала, и будущее американской сталелитейной промышленности выглядело многообещающе.

Конец эпохи

В течение 20-го века темпы производства стали в мире только увеличивались. Фактически, он вырос всего с 28 миллионов тонн в год в начале века до ошеломляющих 781 миллиона тонн к 1999 году 1 .Однако, хотя США помогли сыграть важную роль в увеличении производства за этот период времени, к концу 20-го века мы производили менее 6% мировой стали 1 .

Что случилось с когда-то самой мощной отраслью в мире?  

Так же быстро, как американская сталелитейная промышленность увидела свой подъем, она начала увядать, пока почти не умерла. Во многом это связано с гораздо более эффективным процессом производства стали. Современная кислородная печь, отчасти с изобретением непрерывного литья заготовок, позволила использовать меньше работы, энергии и рабочей силы, чем мартеновские печи золотых лет отрасли.

Иностранные конкуренты, которые когда-то были в руинах, строили новые заводы и внедряли эти новые технологии. Это дало им конкурентное преимущество, необходимое для более быстрого производства с меньшими затратами. Для многих крупных заводов нашей страны затраты на остановку и переоборудование существующего оборудования сделали переход от старых способов чрезвычайно болезненным. Медленно американские заводы, которые когда-то были центрами промышленности, обанкротились и закрылись.

Технический прогресс сделал производство более эффективным.С 1960 года по сегодняшний день количество рабочих на американских сталелитейных заводах сократилось в среднем с 700 000 до 83 000 человек. А за последние 40 лет производительность труда увеличилась более чем в пять раз с примерно 10 человеко-часов на тонну готовой продукции до менее 2,

.

В это же время изменился характер экономики США — она отошла от производства товаров и стала больше ориентироваться на бизнес, ориентированный на услуги. Такие отрасли, как СМИ, технологии и банковское дело, помогли переломить ситуацию и положить конец великой эпохе.

Состояние стали сегодня

Американская сталелитейная промышленность пострадала от импорта больше, чем любая другая отрасль в стране. В XXI веке наша страна зависела от импорта необходимой нам стали. Фактически, мы стали крупнейшим импортером стали в мире 1 , производя при этом лишь небольшой процент от общего объема производства стали. Смена нашей роли с «крупнейшего экспортера» на «крупнейшего импортера» — простая иллюстрация того, как быстро развивалась мировая экономика.


Кроме того, большая часть стали, производимой в Америке, в настоящее время производится на специальных заводах или «мини-заводах», которые используют железный и стальной лом в качестве исходного сырья. Этот процесс дешевле и безопаснее для окружающей среды, чем традиционный метод, но без производства стали непосредственно из железной руды мы даже близко не сможем удовлетворить спрос нашей страны на сталь.

Промышленность ежегодно производит 106 миллионов тонн стали. Однако в связи с последними тенденциями наблюдается огромный спрос на сталь и низкие запасы, что заставляет потребителей поглощать более высокие затраты.Поставщики стали используют такие системы, как своевременная доставка и индивидуальная настройка для удовлетворения требований и требований клиентов.

Взгляд в будущее

Сталь существует уже давно. Однако более 75% типов стали, которые мы используем сегодня, были разработаны всего за последние два десятилетия 3 . Теперь этот процесс гораздо меньше зависит от труда и больше зависит от технологий. Именно технология способствовала этим крупным достижениям в отрасли.Мы добились невероятных успехов в снижении количества энергии, необходимой для производства. С 1990 года в отрасли наблюдается снижение энергопотребления на 32 процента и сокращение выбросов парниковых газов на 37 процентов. Безопасность также была значительно улучшена благодаря техническим достижениям.

Несмотря на все, что американская сталелитейная промышленность пережила за многие годы, экономические и политические последствия и сдвиги, которые она может увидеть в будущем, есть много причин для оптимизма в отношении будущего сталелитейной промышленности нашей страны.

Спрос на более прочные и тонкие материалы продолжает расти по мере увеличения спроса на строительные и трубные материалы. Есть перспективы для инвестиций в сталелитейную промышленность США по сравнению с ее объемом производства, и поскольку технологии продолжают совершенствоваться и влиять на будущее, мы считаем, что промышленность будет только укрепляться и продолжать расти.

Сталь, основа многих наших городов, поставляет материалы для мостов, небоскребов, железных дорог, а автомобильная промышленность будет оставаться неотъемлемой частью жизни американцев.Умные города и энергоэффективность становятся популярными во многих странах мира, сталелитейная промышленность продолжает улучшать свои возможности по выпуску высококачественной продукции, отвечающей постоянно меняющимся условиям как на национальном, так и на глобальном уровне.

 


Сталь — удивительный, многогранный материал, который люди используют каждый день , часто даже не задумываясь о его важности. Для вашего развлечения и просвещения мы составили бесплатный путеводитель: 12 впечатляющих и интригующих фактов о нержавеющей стали!

 

 

Источники:
https://www.steel.org/
https://money.cnn.com/2018/03/09/news/companies/american-steel-history/index.html
https://www.forbes.com /sites/mitsubishiheavyindustries/2017/05/10/forming-the-the-future-the-us-steelindustry/#46f5883c6ced

Металлургический сектор США процветает по мере продвижения заводов по лестнице качества

В преддверии вручения премии S&P Global Platts Global Metals Awards в Лондоне 16 мая The Barrel представляет специальную серию статей, посвященных мировой торговле металлами.В этой статье Николас Толомео, Майкл Фитцджеральд и Джо Экельман рассказывают об изменении подходов к производству стали в США, поскольку компании ориентируются на более качественную стальную продукцию.

Когда дело доходит до сырья, сталелитейные заводы в США развивают дорогие вкусы.

Из всех основных стран-производителей стали ни одна страна не ориентирована на производство плоского проката в электродуговых печах (ЭДП) так, как США. Прибыль от ЭДП, или мини-заводов, находится на пике, а производители Nucor и Steel Dynamics в прошлом году получили рекордную прибыль в размере 2 долларов.4 миллиарда и 1,3 миллиарда долларов соответственно.

По мере того, как рынок стали США все больше движется к рынку, на котором доминирует производство плоского проката из ЭДП, список покупок, который покупатели сырья для мини-заводов берут с собой на рынок, расширяется, становится более конкретным и более дорогим. Электросталеплавильные заводы, которые когда-то занимали более низкие позиции по шкале качества, загружая свои печи почти исключительно стальным ломом, теперь ищут более качественное сырье, что приводит к более качественному выпуску стали.

Металлолом

по-прежнему доминирует в потребностях этих заводов в сырье, но производители электродуговой печи все чаще нуждаются в «подслащивании» сырьевой смеси практически чистым железом и первичным ломом, чтобы продолжать подниматься по лестнице качества. Святой Грааль – это внешний автомобильный лист и его зеркальная отделка.

Если когда-либо и было место для создания сталелитейной промышленности, зависящей от металлолома в качестве основного сырья, то это США, крупнейшая экономика мира. Высокий ВВП исторически означал большое образование металлолома. Американцы, как правило, не держат бытовую технику и транспортные средства так долго, как потребители в большинстве стран, создавая постоянный поток стального лома — самого перерабатываемого материала на планете — который питает рынок стали США.

Однако, когда речь идет о мировом сталелитейном производстве, США являются исключением, а не правилом. По данным Всемирной ассоциации производителей стали, во всем мире около трех четвертей всей стали производится в доменных печах или кислородно-конвертерных печах (BF/BOF). Китай является основным фактором в этом, поскольку страна производит около половины стали в мире и делает это в основном по маршруту BF / BOF, который в основном основан на использовании железной руды и коксующегося угля в доменной печи.

Производство стали в доменных и кислородных конвертерах обеспечивает более 90% производства стали в Китае, что составляет около половины мирового производства стали, и Китай по-прежнему сильно зависит от импорта добытого сырья, в основном из Австралии.

Полностью интегрированный процесс производства стали BF/BOF доминирует на рынке листового проката автомобильного качества даже в США. Доменная печь является экономичным производителем чугуна, питающим проверенную временем систему, состоящую из толстых слябов стального полуфабриката, которые обрабатываются до листа толщиной с бумагу. На мини-заводах была впервые применена система производства тонких слябов, которая является более экономичной и гибкой, но все же поднимается по шкале качества.

Выбор технологии

У компаний есть выбор при инвестировании в технологию производства стали, и решения варьируются от страны к стране.В богатых ресурсами странах, таких как Бразилия и Россия, использование железной руды не составляет труда. В США железная руда в основном сосредоточена во внутренних штатах Мичиган и Миннесота.

Поскольку высокий ВВП США стимулировал рост внутреннего резервуара металлолома, а технология ЭДП улучшилась, ЭДП смогли производить более качественную сталь с меньшими затратами, которая могла конкурировать со сталью, произведенной в конвертерном конвертере, и решения об инвестициях в сталелитейное производство в США вскоре стали тоже неспроста.

Компания Nucor, первопроходец в производстве электродуговой печи в США, открыла свой первый мини-завод в Дарлингтоне, Южная Каролина, в 1969 году.Мини-заводы медленно распространялись по США в течение следующих двух десятилетий, но их производственные линии ограничивались длинномерной продукцией, такой как арматура. Ситуация изменилась в 1989 году, когда мини-завод Nucor в Кроуфордсвилле, штат Индиана, начал производить плоский прокат. Вскоре последовали и другие, поскольку улучшенная технология ЭДП позволила мини-заводам, которые когда-то в основном производили конструкционную сталь, вторгнуться в производственные линии, в которых долгое время доминировали конвертеры, такие как производство электроэнергии, нефть и газ и автомобильный сектор.

Новейшая действующая доменная печь в США открылась в 1964 году в Бернс-Харборе, штат Индиана.В 2017 году в Дюранте, штат Оклахома, новейшая действующая ЭДП в США начала плавку металлолома. Он недолго будет самым молодым, так как в США анонсирована волна новых проектов ЭДП.

Дружественная к стали администрация при президенте Дональде Трампе ввела тарифы и квоты на импорт стали за последний год. Торговые барьеры, в дополнение к сильной экономике США, стимулировали разведку и инвестиции в новые сталелитейные мощности, все из которых запланированы как мощности ЭДП.

Сырье нуждается в смене

Рынок стали США, на котором уже находится самый большой парк мини-заводов в мире и готовится добавить еще больше, будет обладать таким спросом на сырье для сталеплавильного производства, как ни в какой другой стране.

Теперь сталелитейные заводы, их поставщики сырья и технологические фирмы спешат убедиться, что полки снабжены сырьем, необходимым для удовлетворения этого развивающегося рынка стали.

В 2018 году производство нерафинированной стали в США достигло 92.По данным Американского института чугуна и стали, 4 миллиона коротких тонн (83,8 миллиона метрических тонн), 67% из которых приходится на электродуговые печи.

Вернемся на 13 лет назад, и разделение было более сбалансированным, поскольку электродуговые печи сохраняли лишь незначительную долю рынка в 55–45% в 2005 г., в то время как США производили более 100 миллионов тонн сырой стали в год.

Встряска рынка США, вызванная финансовым кризисом, непропорционально сильно ударила по менее гибким доменным заводам, которые в основном производят сталь с нуля, имеют высокие капитальные затраты и, как правило, менее благоприятные унаследованные трудовые отношения.

В 2008 году в доменных печах было произведено 42,2 млн тонн сырой стали, или 43% от общего объема производства в США. Это будет последний раз, когда на процесс BF/BOF будет приходиться более 42% рынка или будет производиться более 40 миллионов тонн нерафинированной стали в год.

В посткризисном сталелитейном мире электродуговые печи сохранили долю рынка США, от 58% до 67% в 2017 и 2018 годах.

Среди 10 крупнейших стран-производителей стали только ЭДП в Турции удерживают долю рынка более 60%.Однако, в отличие от США, на турецком рынке преобладает производство сортового проката. Заводы Longs обычно используют менее дорогую смесь расплава, которая включает тяжелоплавкий лом, стружку и небольшое количество передельного чугуна или первичного лома.

В 2018 году Турция произвела 37,3 млн тонн нерафинированной стали, из которых 69%, или 25,8 млн тонн, было произведено в ЭДП. По данным Турецкой ассоциации производителей стали (TCUD), из общего объема производства 66%, или 24,7 млн ​​тонн, приходится на сортовой прокат.

В 2018 году общий объем отгрузки стали в США составил 93,9 млн тонн. Из этих отгрузок 65,6 млн шт., или 70%, приходилось на плоский прокат. В 2014-2018 годах на отгрузки плоского проката в США приходилось 70-72% всех отгрузок стали по сравнению с 28-30% отгрузок сортового проката.

Основным сырьем для большинства электросталеплавильных печей, производящих легкий плоский прокат, является первичный лом. Бригады по закупке сырья на современных листопрокатных заводах ЭДП указывают, что 30-40% их плавки составляет первичный лом, в основном №1.1 пачка и бушель № 1 по сравнению с 25%-35% измельченного лома.

По мере того, как заводы продвигаются вверх по цепочке создания стоимости готовой стали, им также необходимо двигаться вверх по цепочке создания стоимости сырья. В дополнение к основному лому металлическое сырье, такое как чугун, горячебрикетированное железо (HBI) и железо прямого восстановления (DRI), стало более востребованным, чем когда-либо, в США. Чугун, ГБЖ и ПВЖ — все это металлы на основе руды, материал, полученный из железной руды, который можно использовать в ЭДП мини-заводов.

Чугун производится в доменной печи и переносится непосредственно на завод в жидком виде в виде горячего чугуна для производства стали в кислородном конвертере. Однако его также поставляют производители товарного чугуна, которые используют доменные печи, а затем разливают расплавленное железо в слитки для производства холодного чугуна, который обычно доставляется океанскими судами наливом на зарубежные электросталеплавильные заводы.

DRI получают путем прямого восстановления железной руды, как правило, с использованием природного газа или угля, поэтому его можно использовать в ЭДП. ПВЖ можно уплотнить в ГБЖ для облегчения транспортировки и обработки. Чугун, ПВЖ и ГБЖ могут помочь электросталеплавильным заводам снизить потребность в высококачественном ломе за счет растворения примесей в ломе более низкого качества.

Адаптация цепочки поставок

Растущий спрос на высококачественное железо в США создает возможности для технологических компаний, готовых инвестировать в страну.

В этом десятилетии в США компания Nucor запустила завод прямого восстановления мощностью 2,5 млн т/год в Луизиане и завод ГБЖ мощностью 2 млн т/год в Техасе компанией Voestalpine. Производство ПВЖ и ГБЖ в США было прекращено задолго до того, как возрождение природного газа позволило компаниям производить эти металлы на основе руды рентабельным способом.

Cleveland Cliffs объявила о строительстве завода ГБЖ мощностью 1,6 млн тонн в год в Толедо, штат Огайо, и задолго до ожидаемой даты запуска в 2020 году компания недавно объявила о расширении завода до 1,9 млн тонн в год.

«Очевидно, что на рынке [США] есть место как минимум для еще одного [завода ГБЖ]», — заявил ранее в этом году S&P Global Platts директор по корпоративному развитию Midrex Джон Копфле. «Цены на газ в США в обозримом будущем останутся низкими [около $3/млн БТЕ].

Midrex, глобальная технологическая компания по производству чугуна, оценивает ожидаемый дефицит металлов на основе руды (HBI, DRI, чугун) в Северной Америке в размере 8,2 млн тонн в год в течение следующих нескольких лет.

Стратегии закупок

Охота за высококачественным ломом черных металлов привела к тому, что экспортные партии лома из США, направляющиеся в Европу у берегов Атлантического океана, могут попутно проходить с поступающим ломом из Европы по пути в США.

США экспортировали 17,3 млн тонн лома черных металлов в 2018 году, но также импортировали более 5 млн тонн, что является рекордным показателем. США являются крупнейшим в мире экспортером лома черных металлов, но теперь они также входят в пятерку крупнейших импортеров.

По объему наибольший сорт лома, экспортируемого США, — это устаревший сорт — тяжелоплавкий лом, в то время как более четверти импортируемого США лома — это первоклассный лом, пачки № 1 и № 2, по данным Министерства Данные о коммерции.

«Это результат того, что происходит в отрасли, — сказал S&P Global Platts генеральный директор Nucor Джон Ферриола.«Происходит несколько вещей. Одна, другие компании переходят на модель электродуговой печи. Во-вторых, больше компаний производят, потому что клиенты требуют более прочных и качественных сталей, поэтому вам нужен более чистый лом для его переработки. Вот почему вы видите, что Nucor так много инвестирует в заводы DRI, потому что мы верим, что через 10 лет спрос на первоклассный лом будет увеличиваться».

Чугун обычно составляет 20-25% смеси расплава для новых электросталеплавильных печей в США.За рубежом Украина и Россия стали доминировать на рынке импортного чугуна в США.

На двух производителей товарного чугуна в СНГ приходится более трех четвертей всего импорта чугуна в США, и обе страны установили рекорды по объему экспорта чугуна в США в 2018 году.

Инвестиции и расширение

Движение к производству стали на мини-заводах не показывает признаков замедления. Подпитываемые импортными тарифами по Разделу 232, производители мини-заводов получили в прошлом году рекордную прибыль, и, по мере того как прибыль росла, расширение мощностей вскоре оказалось в списках пожеланий этих компаний.

В сентябре 2018 года Nucor объявила, что инвестирует 650 миллионов долларов в свой листопрокатный завод в Кентукки, чтобы увеличить мощность на 1,4 миллиона тонн в год. Четыре месяца спустя Nucor последовала за объявлением о расширении листового проката, выпустив план стоимостью 1,35 миллиарда долларов по строительству в Кентукки завода по производству толстолистового проката мощностью 1,2 миллиона тонн в год.

В ноябре SDI объявила, что инвестирует 1,7-1,8 миллиарда долларов в новый завод по производству плоского проката мощностью 3 миллиона тонн в год на юго-западе США.

Новые возможности расширения не ограничивались только крупнейшими игроками.BlueScope Steel с оптимизмом смотрит на возможное расширение своего мини-завода по производству плоских валков в Огайо на сумму 600-700 миллионов долларов. Расширение позволит добавить к стану третью электродуговую печь и вторую МНЛЗ, а также увеличить производительность на 881 000 992 000 ст/год.

Компания JSW Steel объявила об инвестициях на сумму до 1 миллиарда долларов, включая добавление ЭДП на своем листопрокатном заводе в Бэйтауне, штат Техас, производительностью 1,3 млн. приобрел плосковалковый завод в Огайо.JSW отметила возможность расширения второго этапа в Огайо, что позволит добавить к мельнице еще одну печь и удвоить мощность.

В июле 2018 года компания Big River Steel из Арканзаса объявила о втором этапе расширения, который обойдется в 1,2 миллиарда долларов и удвоит годовую мощность до 3,3 миллиона тонн в год.

По крайней мере, с психологической точки зрения, наиболее красноречивое заявление, возможно, поступило от US Steel, гиганта доменной печи, основанного в 1901 году. Компания объявила о своих планах по строительству своей первой электродуговой печи 1.Завод производительностью 6 миллионов ст/год в Фэрфилде, Алабама. Строительство объекта было приостановлено в декабре 2015 года из-за неблагоприятной рыночной конъюнктуры того времени.

Ожидается, что это новое предприятие будет производить круглые стальные трубы во второй половине 2020 года. Когда ЭДП будет завершена, US Steel рассчитывает сэкономить 90 долларов США на ст на каждой производимой круглой бесшовной трубе по сравнению с ее текущими затратами на закупку круглых труб из внешних источников. , — сказал Фил Гиббс, аналитик KeyBanc Capital Markets, в недавней исследовательской записке.

Благодаря сочетанию новых и перезапуска мощностей, введенных в эксплуатацию, заявленных или изучаемых с начала 2018 года, анализ S&P Global Platts показывает, что потенциальное увеличение сталелитейных мощностей США оценивается в 17,5 млн тонн в год. Это соответствует увеличению производства стали на 19% по сравнению с 2018 годом.

Рост сталелитейной промышленности в США явно на стороне производителей ЭДП и плоского проката, и их аппетит к высококачественному сырью вряд ли будет удовлетворен в ближайшее время.Теперь сталелитейные заводы и их поставщики сырья должны утолить этот аппетит экономически выгодным способом.

Руководство по очистке сточных вод при производстве чугуна и стали

EPA обнародовало Руководящие принципы и стандарты по выбросам железа и стали (I&S) (40 CFR, часть 420) в 1974 году и внесло поправки в правила в 1976, 1982, 1984, 2002 и 2005 годах. производство, формовка и отделка, включая производство кокса.По оценкам Агентства по охране окружающей среды США, 254 металлургических предприятия сбрасывают воду непосредственно в поверхностные воды или косвенно через государственные очистные сооружения (POTW).

Руководящие принципы и стандарты I&S по сточным водам включены в разрешения NPDES для прямых сбросов или разрешений или других механизмов контроля для непрямых сбросов (см. Программу предварительной обработки).

На этой странице:


Что такое черная металлургия?

Процессы производства чугуна и стали включают производство кокса, агломерацию, брикетирование, производство чугуна (включая производство чугуна прямого восстановления), производство стали, вакуумную дегазацию, ковшовую металлургию, литье, горячее формование, ковку и чистовую обработку (например,например, травление кислотой, удаление окалины, холодное формование, очистка поверхности, горячее покрытие и отжиг).

Покрываемые объекты

Регламент I&S применяется к объектам, разделенным на 13 подкатегорий:

  1. Производство кокса
  2. Спекание
  3. Производство чугуна
  4. Производство стали
  5. Вакуумная дегазация
  6. Непрерывное литье
  7. Горячее формование
  1. Средство для удаления накипи в солевых ваннах
  2. Кислотное травление
  3. Холодная штамповка
  4. Щелочная очистка
  5. Горячее покрытие
  6. Прочие операции
    (производство железа прямым восстановлением, брикетирование, ковка)

Примечание: списки групп NAICS приведены в качестве руководства и не определяют покрытие категории I&S. Для точного определения покрытия см. разделы о применимости в 40 CFR Part 420.


Покрытие металлов в соответствии с Руководством по очистке сточных вод
— Нажмите, чтобы увеличить

История нормотворчества

Поправка 2005 г.

EPA восстановило положение, позволяющее использовать альтернативные ограничения по маслам и смазкам в разрешениях NPDES (известное как «водяной пузырь»), и исправило ошибки в датах вступления в силу NSPS .

Поправка 2002 г.

Пересмотренные части A, B и D и добавленная часть M.Также исключены положения, касающиеся устаревших производств: ульевых коксовых печей, железомарганцевых доменных печей и мартеновского производства стали.

Поправка 1984 г.

Пересмотры в соответствии с соглашением об урегулировании

  • Документы, в том числе:
    • Окончательное правило (17 мая 1984 г.)
    • Предлагаемое правило (14 октября 1983 г. )
    • Окончательное и промежуточное окончательное правило (14 октября 1983 г.)

Поправка 1982 г.

Пересмотренные BPT , BAT , PSES , PSNS и NSPS; и принял альтернативную политику ограничения сточных вод («водяной пузырь»).
  • Окончательное правило (27 мая 1982 г.)
    • Документ разработки (май 1982 г., 440/1-82/024)
      Описание отрасли, характеристика сточных вод, технологии очистки, оценка затрат на соответствие нормативным требованиям и нагрузки загрязняющих веществ для окончательного правила
      • Том 1 (Обзор, загрязняющие вещества, технологии, затраты, выбор БРТ, БКТ, НИМ, НСЭС, ПСЭС и ПСНС)
      • Том 2 (Подкатегории производства кокса, агломерации и производства чугуна)
      • Том 3 (Подкатегории производства стали, вакуумной дегазации и непрерывного литья заготовок)
      • Том 4 (Подкатегория горячей штамповки)
      • Том 5 (Подкатегории удаления накипи в солевых ваннах и кислотного травления)
      • Том 6 (подкатегории холодной штамповки, щелочной очистки и горячего покрытия)
  • Предлагаемое правило (7 января 1981 г. )

Поправка 1976 г.

Основанная компания BPT для формовки и чистовой обработки стали в черной металлургии

1974 Первоначальное нормотворчество

Учреждены BPT и BAT, NSPS и PSNS для основных сталеплавильных операций в интегрированной сталелитейной промышленности

  • Документы, в том числе:
    • Окончательное правило (28 июня 1974 г.)
    • Предлагаемое правило (19 февраля 1974 г.)

Дополнительная информация

Для получения дополнительной информации о Руководстве по очистке сточных вод от чугуна и стали обращайтесь к Ахмару Сиддики ([email protected]) или 202-566-1044.

применений на сталелитейном заводе | Промышленное применение — Сталеплавильное оборудование | Примеры использования Tsubaki по отраслям и приложениям | Продукты для передачи энергии

Сталеплавильное производство


Чугунный завод

Здесь горячий металл из доменной печи обезуглероживается с образованием расплавленной стали. После этого расплавленную сталь направляют в процесс непрерывной разливки для закалки и формовки.

Преобразователь

В этом процессе расплавленное железо из доменной печи перерабатывается в расплавленную сталь.

Поскольку расплавленный чугун содержит большое количество примесей (углерод, кремний, фосфор и т. д.), он подается в конвертер, где потоки кислорода продуваются сверху и снизу для окисления и удаления примесей. При этом получается сталь необходимого состава.

Разъем LiniSpeed/LiniPower®

Домкрат LiniPower погружает крыльчатку в расплавленное железо, перемешивая его и тем самым удаляя примеси. Доступен богатый набор опций, включая редуктор, для удовлетворения потребностей клиентов.

Новый домкрат LiniSpeed ​​— это инновационный домкрат, обеспечивающий работу на высокой скорости, высокой частоте и низком уровне пола.

Разъем LiniPower

ЛиниСпид домкрат

Подробная информация о Джеке

>> Нажмите для получения дополнительной информации
Роликовая цепь RS серии G8

К нашему 100-летнему юбилею компания Tsubaki модернизировала надежную и проверенную роликовую цепь RS G7-EX до роликовой цепи RS 8-го поколения серии G8. В этом новом продукте используется новая смазка для улучшения управляемости. В результате снижается липкость цепи, а износостойкость повышается на 20 % по сравнению с обычными цепями.

Изменение износостойкости цепи

*Сравнение внутренних испытаний

Подробная информация о роликовой цепи RS

>> Нажмите для получения дополнительной информации

Непрерывное литье

Расплавленная сталь, очищенная в конвертере, затвердевает в этом процессе для получения заготовок заданной формы.

Расплавленная сталь, выходящая из конвертера, непрерывно выливается ковшом в расположенную ниже изложницу для охлаждения. После того, как сталь охлаждается и затвердевает, ее разрезают на заданную длину, а затем направляют в процесс прокатки для придания формы.

  • Узел привода с зубчатой ​​передачей
  • Червячные редукторы
  • Автомобильные цепи с манекеном
  • Кабельный держатель
Штифтовой привод

Разработанный в качестве альтернативы зубчатым передачам, этот узел идеально подходит для привода турелей ковшей и сталепрокатных тележек.

Благодаря сегментной конструкции устройство легко монтируется и может использоваться даже с грубой точностью. В модельный ряд Tsubaki включены узлы, размер которых позволяет производить замену на большие шестерни, что позволяет использовать их с крупногабаритным оборудованием.

>> Подробная информация о штифтовом приводе

Червячные редукторы (с водяным охлаждением)

Tsubaki предлагает червяки с двойной огибающей в дополнение к червячным редукторам цилиндрического типа для большей мощности с легким и компактным корпусом.

Кроме того, доступны различные специальные типы, такие как типы с водяным охлаждением для использования в горячих средах, например, для привода протяжных роликов.

>> Запросы продуктов

Автомобильные цепи с манекеном

При непрерывном литье эта цепь возвращает заглушку в исходное положение.

Насадка разработана для манекенов наших клиентов. Участки, которые соприкасаются с пластиной и прикрепленным фиктивным стержнем, закалены для повышения прочности.

>> Запросы продуктов

Кабельный носитель
Стальные кабельные держатели

Tsubaki отличаются высокой прочностью, жесткостью и долговечностью.

Кабельный носитель (пылезащитный)

Две пластины, из которых состоит держатель кабеля, могут быть разнесены, чтобы предотвратить засорение пылью и стружкой, а также неправильный изгиб и качание из-за засорения пылью.

Они обеспечивают плавное движение и повышенную износостойкость даже в условиях летящей или скапливающейся пыли.

>> Запросы продуктов

Кабельный носитель (со специальной обработкой поверхности)

Тип из нержавеющей стали демонстрирует коррозионную стойкость в горячих средах, например, при прямом контакте с водой или в атмосфере с паром. Также доступен тип со специальной обработкой поверхности.

На пластину и соединительные штифты наносится специальная обработка, предотвращающая коррозию в дорожках, повышающая долговечность и снижающая частоту замены.

>> Запросы продуктов

Усовершенствованные конвейерные цепи большого размера

Теперь доступны усовершенствованные модели

, обеспечивающие повышенную износостойкость и допустимую нагрузку по сравнению с обычными конвейерными цепями большого размера Tsubaki.

Характеристики сопротивления и нагрузки, наиболее подходящие для конкретных целей, могут быть выбраны для дальнейшего увеличения срока службы вашей цепи.Более низкие затраты на замену и более длительный срок службы вспомогательного оборудования и деталей способствуют общему снижению затрат.

>> Запросы продуктов

Коррозионностойкие приводные цепи (серия NEP/APP)

Коррозионностойкие приводные цепи

Tsubaki оптимальны для использования в суровых агрессивных средах.

Цепи из нержавеющей стали

, а также приводные цепи с обработанной поверхностью и цепь Neptune обеспечивают длительный срок службы и высокую производительность.Цепь Neptune обеспечивает превосходную устойчивость к соленой воде, погодным условиям и химическим веществам (щелочи), а серия APP обеспечивает специальную обработку поверхности только штифтов, защищая штифты от точечной коррозии (которая вызывает усталостное разрушение), что делает их очень полезными в средах, подверженных контакту с водой. и пар.

>> Щелкните здесь, чтобы перейти на специальный веб-сайт, посвященный серии NEP.

Сталелитейная промышленность

Сталь

представляет собой сплав железа, обычно содержащий менее 1% углерода.Он используется больше всего часто в автомобильной и строительной промышленности. Сталь можно отливать в стержни, полосы, листы, гвозди, шипы, проволока, стержни или трубы в соответствии с потребностями предполагаемого пользователя. Основанный по статистике Перепись производства 1992 г. , 1118 сталелитейных производств объекты в настоящее время существуют в Соединенных Штатах. Производство стали составляет 9,3 миллиарда долларов. промышленности и насчитывает 241 000 человек.

Процесс производства стали претерпел множество изменений в 20-м веке на основе политическая, социальная и технологическая атмосфера. В 1950-х и 1960-х годах спрос на высокие Качественная сталь побудила сталелитейную промышленность производить большие объемы. Большой, интегрированные сталелитейные заводы с высокими капитальными затратами и ограниченной гибкостью были построены в США (Чаттерджи, 1995). Интегрированные сталелитейные заводы производят сталь путем переработки железной руды в в несколько этапов и производить сталь очень высокого качества с хорошо контролируемым химическим составы, отвечающие всем требованиям к качеству продукции.

Энергетический кризис 1970-х сделал тепловую эффективность на сталелитейных заводах приоритетом.То печи, используемые на комбинатах, были очень эффективными; однако обычное производство практики необходимо улучшить. Крупные комбинаты 1950-х и 1960-х годов стремились для производства стали партиями, где железная руда бралась от начала до конца. Это вызывает какое-то оборудование простаивало, пока другое оборудование использовалось. Чтобы помочь сократить потребление энергии, были разработаны методы непрерывного литья. Поддерживая взрывные гонки, постоянно подпитывайте железной руды, тепло используется более эффективно.

По мере того, как в 1980-х и 1990-х годах забота об окружающей среде приобретала все большее значение, стали более жесткими, снова изменив сталелитейную промышленность. В 1995 году соблюдение с экологическими требованиями оценивается в 20-30% от капитальных затрат в новые сталелитейные заводы (Chatterjee, 1995). Конкуренция также увеличилась в течение периода к сокращению рынков и увеличению зарубежных заводов по производству стали. Конкурс имеет заставили сталелитейные предприятия снизить затраты и повысить качество.

Чтобы удовлетворить эти меняющиеся потребности, технология «точно вовремя» стала более заметной и интегрированные металлургические заводы заменяются более мелкими заводами, называемыми мини-заводами, которые полагаться на стальной лом в качестве основного материала, а не на руду. Мини-заводы никогда не будут полностью заменить интегрированные металлургические заводы, потому что они не могут поддерживать жесткий контроль над химический состав, и, следовательно, не может стабильно производить высококачественную сталь. Мини-заводы имеют более узкую производственную линию и не могут производить специальные продукты, производимые комплексные заводы.Хотя технологии продолжают совершенствоваться, в середине 1990-х годов мини-заводы захватила менее половины рынка качественной стали.

Производство стали на металлургическом заводе включает три основных этапа. Во-первых, производится источник тепла, используемый для плавки железной руды. Затем железная руда плавится в печи. Наконец, расплавленное железо перерабатывается для производства стали. Эти три шага можно выполнить в один объект; однако источник топлива часто закупается у сторонних производителей.

Производство кокса

Кокс представляет собой твердое углеродное топливо и источник углерода, используемый для плавления и восстановления железной руды. кока-кола производство начинается с пылевидного битуминозного угля. Уголь подается в коксовую печь, которая запечатывается и нагревается до очень высоких температур в течение от 14 до 36 часов. Кокс производится в периодические процессы с несколькими коксовыми печами, работающими одновременно.

Тепло часто передается от одной печи к другой для снижения энергопотребления.После того, как кокс готов, его перемещают в тушильную башню, где он охлаждается водой. спрей. После охлаждения кокс перемещается непосредственно в печь для плавки чугуна или в хранилище. для будущего использования.

Производство чугуна

В процессе производства чугуна подают железную руду, кокс, нагретый воздух и известняк или другие флюсы. в доменную печь. Нагретый воздух вызывает сгорание кокса, который обеспечивает тепло и источники углерода для производства железа.Для реакции можно добавить известняк или другие флюсы. с и удаляют кислотные примеси, называемые шлаком, из расплавленного чугуна. То смеси известняка с примесями всплывают на поверхность расплавленного чугуна и снимаются, см. Рисунок 1, после завершения плавления.

Продукты спекания также могут быть добавлены в печь. Спекание – это процесс, при котором твердые отходы объединяются в пористую массу, которую затем можно добавлять в доменную печь. Эти отходы включают мелочь железной руды, пыль для борьбы с загрязнением, коксовую мелочь, отходы очистки воды. растительный шлам и флюс.Аглофабрики помогают сократить количество твердых отходов за счет сжигания отходов продукты и улавливание следов железа, присутствующих в смеси. Аглофабрики не используются все объекты металлургического производства.

Производство стали с печью основного оксида (BOF)

Расплавленный чугун из доменной печи направляется в печь основного оксида, которая используется для окончательное переплавление железа в сталь (рис. 1). Подается кислород высокой чистоты. печи и сжигает углерод и кремний в расплавленном чугуне.Основная оксидная печь подается с флюсами для удаления любых конечных примесей. Материалы сплава могут быть добавлены для повышения характеристики стали.

Из полученной стали чаще всего разливают плиты, балки или заготовки (USEPA, 1995). Дальнейшая формовка металла может производиться на сталелитейных заводах, которые переплавляют сталь и заливают в формы или на прокатные станки, в зависимости от желаемой конечной формы.

Источники загрязнения кислородного конвертера и возможности предотвращения

Различные типы загрязнения возникают в результате различных этапов производства стали.Ниже приведены источники загрязнения и возможные возможности предотвращения загрязнения. обсуждаются для каждого процесса.

Источники загрязнения и Профилактика для производства кокса

Производство кокса является одним из основных источников загрязнения при производстве стали. Воздух выбросы, такие как коксовый газ, нафталин, соединения аммония, сырая светлая нефть, сера и коксовая пыль выбрасывается из коксовых печей. Оборудование для контроля выбросов может быть использовано для захватить часть газов.Часть тепла может быть уловлена ​​для повторного использования в других системах отопления. процессы. Другие газы могут попасть в атмосферу.

Рисунок 1: Процесс производства стали (EPA, 1995)

Загрязнение воды происходит из-за воды, используемой для охлаждения кокса после его обжига. Вода закалки загрязняется коксовой мелочью и другими соединениями. В то время как объем загрязненной воды может быть большим, воду для закалки достаточно легко использовать повторно. кока-кола бриз и другие твердые частицы обычно можно удалить фильтрацией.Полученную воду можно повторно используются в других производственных процессах или выбрасываются.

Сокращение выбросов коксовых печей

Загрязнение, связанное с производством кокса, лучше всего уменьшить за счет уменьшения количества кокс, используемый в процессе плавки чугуна. Чем меньше объем полученного кокса, тем меньший объем выбросов в атмосферу и воду. Тем не менее, изменения процесса в действительности Коксохимическое производство малодоступно и очень дорого.

Одним из достаточно экономичных методов снижения загрязнения коксовыми печами является снижение уровня кокс, используемый в доменных печах. Часть кокса можно заменить другими видами ископаемого топлива. без дооснащения печи. Пылевидный уголь может заменить кокс почти на 1:1 и может заменить 25-40% кокса, традиционно используемого в печах (USEPA, 1995). Впрыск пылевидного угля используется во всем мире для сокращения потребления кокса и, следовательно, выбросов кокса. (Чаттерджи, 1995).

Вдувание пылевидного угля может повлиять на конечную стальную продукцию. Угольная пыль может снижают газопроницаемость металла, и частицы несгоревшего угля могут скапливаться в печи, снижая КПД. Таким образом, заменить пылевидный уголь невозможно. для кокса при производстве высококачественной стали.

Для замены можно использовать другие альтернативные виды топлива, такие как природный газ, нефть или смола/смола. кокса с использованием аналогичных технологических модификаций.Сокращение выбросов пропорционально сокращение использования кокса.

Выбросы в атмосферу и воду также можно сократить за счет использования коксовой батареи без регенерации. В На традиционных заводах побочные продукты извлекаются из доменной печи. В невосстановлении батареи, коксовый шлак и другие побочные продукты отправляются на батарею, где они сгорел. Этот метод потребляет побочные продукты, устраняя большую часть воздуха и воды. загрязнение. Нерекуперационные коксовые батареи требуют замены или модернизации традиционные коксовые печи.Эта модификация процесса снижает загрязнение, но может быть дорого.

Третьим методом снижения выбросов коксовых печей является автопроцесс Дэви Стилл. То В процессе используется вода для удаления аммиака и сероводорода из выбросов коксовых печей перед к чистке духовки.

Бескоксовое производство чугуна

Процессы бескоксового производства чугуна в настоящее время изучаются, и в некоторых местах реализовано. Одной из таких процедур является процесс прямой плавки железной руды в Японии (DIOS). (Фигура 2).Процесс DIOS производит расплавленное железо из угля и ранее расплавленных руд. В В этом процессе уголь и другие руды могут производить достаточно тепла для плавления руды, заменяя кокс. полностью (USEPA, 1995).

В дополнение к сокращению использования кокса процесс DIOS может сократить расходы на расплавленное железо. производства примерно на 10%, уменьшить выбросы углекислого газа на 5 — 10% и увеличить гибкость за счет улучшения возможностей запуска и остановки сталелитейного завода (Фурукава, 1994).Однако процесс DIOS остается очень дорогим и требует обширных модификация процесса. В 1995 году этот метод все еще находился на стадии испытаний и экономической целесообразности. будет определено из этих испытаний.

Процесс HISmelt, названный в честь австралийской корпорации HISmelt, является еще одним опробован процесс бескоксовой плавки чугуна. В этом процессе рудная мелочь и уголь используется для плавки железной руды. В 1993 году этот процесс мог производить восемь тонн железной руды. в час при использовании руды непосредственно в плавильне.Ожидается увеличение количества модификаций процессов производительность до 14 тонн в час. В 1995 году было выполнено коммерческое технико-экономическое обоснование. Ожидается, что Midrex станет дистрибьютором этого процесса в США.

Окончательным процессом бескоксовой плавки чугуна является процесс Corex или Cipcor. Этот процесс также манипулирует коксом для производства тепла, необходимого для плавления железа. Завод Corex работает в Южной Африке. Posco of Korea имеет завод Corex, работающий на 70% мощности в 1996 г. ожидается продолжение прогресса (Ритт, 1996).Ожидается, что Индия также построит завод в 1997. Процесс включает десульфурацию угля, имеет гибкие требования к типу угля, и вырабатывает избыточную электроэнергию, которую можно продавать в энергосистемы (USEPA, 1995). Дальше проводятся испытания для определения фактической коммерческой осуществимости в США

Рисунок 2. Процесс DIOS (Furukawa, 1994)

Карбид железа Заводы по производству стали

Установки по производству карбида железа могут быть альтернативой печи для производства основного оксида.Эти заводы используют карбид железа, железную руду, которая содержит 6% углерода, а не 1,5-1,8% обычная железная руда. Дополнительный углерод воспламеняется в присутствии кислорода и способствует тепла для процесса плавки железа, что снижает потребность в энергии (Ritt, 1996). В то время как эти типы растений не уменьшают загрязнение на месте, они уменьшают потребление электроэнергии потребность в производстве стали, уменьшая загрязнение от электростанции.

Загрязнение Источники и предотвращение в производстве чугуна

Шлак, примеси известняка и железной руды, собранные в верхней части расплавленного чугуна, составляют большую часть побочных продуктов металлургического производства.Диоксид серы и сероводород улетучиваются и улавливаются в оборудовании для контроля выбросов в атмосферу, а остаточный шлак продано строительной отрасли. Хотя это не метод предотвращения загрязнения, твердые отходы не попадают на свалки.

Дымовые газы доменных печей также образуются при производстве чугуна. Этот газ очищается до удалить твердые частицы и другие соединения, что позволяет повторно использовать его в качестве тепла для кокса печи или другие процессы.Очищающий газ для повторного использования может обеспечить определенный контроль загрязнения воздуха. шлам пылегазоочистных сооружений в зависимости от используемого метода. Пыль может быть повторно используются в процессах агломерации или захораниваются.

Источники загрязнения и предотвращение в конвертере

Шлак является основным компонентом отходов, образующихся в конвертерах. Благодаря своему составу, этот шлак, в отличие от доменного, лучше всего использовать как добавку в процесс спекания.Поскольку содержание металлов в нем ниже, он не является хорошим сырьем. для строительной отрасли.

Горячие газы также производятся кислородным конвертером. Печи оборудованы загрязнителями воздуха контрольное оборудование, которое удерживает и охлаждает газ. Газ охлаждается и охлаждается с помощью воды и очищены от взвешенных веществ и металлов. Этот процесс приводит к загрязнению воздуха контролировать пыль и шлам водоочистных сооружений.

Производство стали из металлолома

Производство стали из металлолома включает плавку металлолома, удаление примесей и придавая ему желаемую форму.Часто используются электродуговые печи (ЭДП) (рис. 1). ЭДП плавят металлолом в присутствии электроэнергии и кислорода. Процесс делает не требует трехэтапного рафинирования, необходимого для производства стали из руды. Изготовление сталь из металлолома также может быть экономичной в гораздо меньших масштабах. Часто мельницы производства стали по технологии ЭДП называются мини-заводами.

Источники загрязнения и материалы Восстановление

Газообразные выбросы и металлическая пыль являются наиболее важными источниками отходов от электроэнергетики. дуговые печи.Газообразные выбросы собираются и очищаются, образуя пыль или шлам ЭДП. Оставшийся газ содержит небольшое количество оксида азота и озона и обычно выпущенный. Состав пыли или шлама ЭДП варьируется в зависимости от типа обрабатываемой стали. изготовлено. Общие компоненты включают железо и оксиды железа, флюс, цинк, хром, никель. оксид и другие металлы, используемые для сплавов. Если пыль или шлам содержат свинец или кадмий, они внесен в список опасных отходов (RCRA K061) (USEPA, 1995).

В 1996 г. 500 кг пыли ЭДП производилось на каждую тонну (весовые измерения Великобритании) производство сырой стали. В Соединенном Королевстве 70% этой пыли продается другим компаний, 20% перерабатывается на заводе и 10% вывозится на свалку. Хотя это относительно малая доля от общего объема отходов, захораниваемая пыль ЭДП составляет 50 кг на тонну произведенной нерафинированной стали (Strohmeier, 1996).

Переработка и восстановление пыли ЭДП могут быть затруднены из-за щелочности и тяжелого содержание металлов (цинка и свинца).Пыль можно вывозить на свалку, но из-за штрафа природы, он может попасть в грунтовые воды. Для восстановления было разработано несколько процессов. цинк, свинец и другие тяжелые металлы из пыли ЭДП. Хотя это и не предотвращение загрязнения, извлечение металлов почти всегда рентабельно, если содержание цинка в пыли составляет 15 — 20 % общий объем. Это может быть незначительно выгодно при более низком уровне цинка. Другие металлы такие как хром и никель, также могут быть восстановлены и проданы.

После удаления тяжелых металлов пыль состоит в основном из железа и оксиды железа и могут быть переплавлены. Если содержание металла достаточно, пыль может быть повторно используется в доменных печах. Если этого недостаточно, пыль можно продать другим промышленности для использования в качестве сырья в кирпичах, цементе, пескоструйной обработке или удобрениях.

Энергооптимизирующие печи (EOF)

EOF был разработан для замены электродуговых и других сталеплавильных печей.EOF это кислородный процесс производства стали. Углерод и кислород реагируют на предварительный нагрев металлолома, горячий металла и/или чугуна. Эти печи снижают капитальные и конверсионные затраты, энергию потребление и загрязнение окружающей среды, повышая при этом гибкость вводимых ресурсов (Chattergee, 1995).

Формование стали и Отделка

После выпуска расплавленного металла из конвертера, ЭДП или EOV он должен быть сформирован в свою окончательную форму и обработаны для предотвращения коррозии.Традиционно сталь лили в удобные формы, называемые слитками, и хранились до тех пор, пока не потребовалась дальнейшая формовка. Текущий Практика отдает предпочтение методам непрерывной разливки, при которых сталь заливается непосредственно в полуфабрикаты форм. Непрерывное литье экономит время за счет сокращения шагов, необходимых для произвести нужную форму.

После того, как сталь остынет в форме, как подробно описано в Главе 3, продолжение формование осуществляется горячим или холодным формованием.Горячее формование используется для изготовления плит, полос, стержней. или пластины из стали. Нагретая сталь проходит между двумя валками до тех пор, пока не достигнет желаемая толщина.

Холодная штамповка используется для производства проволоки, труб, листов и полос. В этом процессе сталь пропускают между двумя валками без нагрева, чтобы уменьшить толщину. То Затем сталь нагревают в печи для отжига для улучшения пластических свойств. Холодный прокатка требует больше времени, но используется, потому что продукты имеют лучшую механическую свойства, лучшая обрабатываемость и более легкое преобразование в специальные размеры и более тонкие калибры.

После завершения прокатки стальные детали обрабатываются для предотвращения коррозии и улучшить свойства металла. Процесс отделки подробно описан в Pollution. Руководство по профилактике и отделке металлов .

Загрязнение Источники и предотвращение штамповки стали

Первичные отходы, образующиеся в процессе обработки металлов давлением, включают контактную воду, масло, смазка и прокатная окалина.Все собрано в сборных баках. Шкала оседает и удаленный. Его можно повторно использовать на аглофабриках или, при достаточном содержании металла, можно быть проданы в качестве сырья в другом месте. Оставшаяся жидкость уходит из процесса в виде отходов шлам очистных сооружений. Поскольку отходы приводят к небольшой части загрязнения, производимого производство стали, предотвращение загрязнения и возможности модификации процессов не являются приоритет.

Чаттерджи, Амит.«Последние разработки в области производства чугуна и стали». Железо и Сталеплавильное производство . 22:2 (1995), стр. 100-104.

Фрукава, Цукаса. «5000 тонн прямой плавки железной руды в день к 2000 году». Новый Сталь . 10:11 (ноябрь 1994 г.), стр. 36-38.

Макманус, Джордж, изд. «Замена кокса угольной пылью». Новая сталь . 10:6 (июнь 1994 г.), стр. 40-42.

Ритт, Адам. «DRI приходит на побережье Мексиканского залива. Новая сталь . Январь 1996 г., стр. 54-58.

Штромайер, Герольф и Джон Боунстелл. «Остатки металлургического завода и вельц-печь Обработка пыли электродуговых печей». Производство черной металлургии . Апрель, 1996, стр. 87-90.

Министерство торговли США. 1992 Перепись производителей — доменные печи, Сталелитейные заводы и прокатные и отделочные цеха . 1992.

АООС США. «Профиль черной металлургии.» EPA/310-R-95-010, США Агенство по Защите Окружающей Среды. Вашингтон, округ Колумбия, сентябрь 1995 г.

.

Андрес, А. и Дж.А. Ирабиен. «Влияние соотношения связующее/отходы на выщелачивание Характеристики затвердевшей/стабилизированной пыли сталелитейного производства.» Экологическая Технология . 15 (1994), стр. 343-351. В этой статье рассматриваются эффективные методы стабилизация стальной пыли.

Андрес А. и др. «Долгосрочное поведение токсичных металлов в литейном производстве стабилизированной стали» Пыль. Journal of Hazardous Waste Materials . 40 (1995): стр. 31-42. исследование описывает свойства выщелачивания тяжелых металлов в стальной пыли.

Берри, Брайан. «Hoogovens означает доменные печи и чистый воздух». Новый Сталь . Декабрь 1994 г. С. 26-30. Вдувание пылевидного угля, особенно в Голландии, которые обсудили.

Макманус, Г.Дж. «Прямой подход к производству железа». Железный век . Июль, 1993.стр. 20-23. Прямое производство чугуна, заводы Corex и другие альтернативы кислородному конвертеру обсуждалось.

Мола, Прем. «Новый процесс производства ковкого чугуна отвечает требованиям 1990-х гг. On.» Foundry Management and Technology . 121:4 (апрель 1993 г.), стр. 52-56. Обсуждаются альтернативные производственные процессы, помогающие уменьшить загрязнение.

Шрифер, Джон. «Горячий чугун без кокса и доменных печей». Новая сталь . август 1995 г., с.50-52. Corex, прямая плавка железной руды и процессы HISmelt — все это альтернативы коксовой печи и доменной печи. Примеры обсуждаются в этой статье.

Извлечение металла из пыли электродуговой печи

Практический пример: CS616
Департамент природных ресурсов и общественного развития Северной Каролины, июль 1989 г. .

Флоридская сталелитейная компания из Шарлотты, Северная Каролина, производит значительное количество мешочная пыль с высоким содержанием цинка от сталеплавильных операций.Загрязнение воздуха система управления их электродуговыми печами улавливает богатую цинком пыль. Скорее, чем утилизация, печная пыль направляется непосредственно в плавильный цех цинка для извлечения металла.

На момент написания этой статьи 2700 тонн в год были отправлены на цинковый завод для восстановления по себестоимости 61 доллар за тонну. Разрешив повторное использование цинка, Florida Steel экономит 130 000 долларов в год. выше стоимости захоронения.

Основной причиной потери рабочих мест в сталелитейной промышленности США является огромный рост производительности труда, а не импорт, и рабочие места не возвращаются | Американский институт предпринимательства

Из новостного сообщения AP:

В 1980-х американским производителям стали требовалось 10.1 человеко-час на производство тонны стали; теперь им требуется 1,5 человеко-часа (см. диаграмму выше), говорит Джо Иннейс из S&P Global Platts. Большая часть американской стали теперь производится на сверхэффективных мини-заводах, которые используют электродуговые печи для превращения металлолома в сталь. (Традиционные интегрированные сталелитейные заводы производят сталь с нуля, загружая железную руду и коксующийся уголь в доменные печи.)

Некоторым мини-заводам требуется всего 0,5 человеко-часа для производства тонны стали, говорит Иннейс. Повышение производительности означает, что современным сталелитейным заводам не требуется столько рабочих.Пик занятости в сталелитейной промышленности пришелся на 1953 год — 650 000 человек. К началу этого года на американских сталелитейных предприятиях работало всего 143 000 человек.

Связанный : Из понедельника Wall Street Journal  редакционная статья (выделено жирным шрифтом):

Кто-то должен рассказать Трампу о сталелитейном заводе Voestalpine AG в Австрии, который раскрывает реальность производства стали и рабочих мест. В статье Bloomberg News от 20 июня 2017 г. был представлен увлекательный взгляд на то, как современный завод теперь может производить высококачественную сталь с небольшим количеством рабочих.Завод в Донавице, в двух часах езды от Вены, , нуждается в 14 сотрудниках для производства 500 000 тонн стальной проволоки в год. На том же заводе в 1960-х годах потребовалось бы до 1000 рабочих для производства такого же количества продукции, хотя и более низкого качества.

«Мы должны забыть о стали как об основном работодателе, — заявил Bloomberg генеральный директор Voestalpine Вольфганг Эдер. «В долгосрочной перспективе мы потеряем большинство классических рабочих, выполняющих горячую и грязную работу на коксохимических заводах или возле доменных печей.Все это будет автоматизировано». Voestalpine давно пришла к выводу, что она не может конкурировать с недорогими доменными печами Китая и других стран. Поэтому компания вложила средства в технологии, чтобы снизить затраты, конкурируя при этом за производство высококачественных нишевых продуктов. Так называемые мини-заводы США сделали нечто подобное, чтобы оставаться конкурентоспособными. Тарифы позволят этим фабрикам поднять цены и прибыль, но они добавят не более чем символическое количество новых рабочих мест.

Опубликовано в категории: Разное

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.