Производство керамзита: Технология производства керамзита — Как производят керамзит

Содержание

Технология производства керамзита — Как производят керамзит

Технология производства керамзита и сущность технологического процесса производства состоит в обжиге глиняных гранул по оптимальному режиму.

Для вспучивания глиняной гранулы нужно, чтобы активное газовыделение совпало по времени с переходом глины в пиропластическое состояние.

Между тем, в обычных условиях газообразование при обжиге глин происходит в основном при более низких температурах, чем их пиропластическое размягчение.

Например, температура диссоциации карбоната магния — до 600°С, карбоната кальция — до 950 °С, дегидратация глинистых минералов происходит в основном при температуре до 800 °С. А выгорание органических примесей еще ранее, реакции восстановления окислов железа развиваются при температуре по­рядка 900 °С, тогда как в пиропластическое состояние глины переходят при температурах, как правило, выше 1100 °С.

Схема вращающейся печи для производства керамзита:

1—загрузка сырцовых гранул; 2— вращающаяся печь; 3— форсунка; 4— вспученный керамзитовый гравий; 5—поток горячих газов

В связи с этим при обжиге сырцовых гранул в производстве керамзита необходим быстрый подъем температуры. Так как при медленном обжиге значительная часть газов выходит из глины до ее размягчения и в результате получаются сравнительно плотные маловспученные гранулы. Но чтобы быстро нагреть гранулу до температуры вспучивания, ее сначала нужно подготовить, т. е. высушить и подогреть. В данном случае интенсифицировать процесс нельзя. Так как при слишком быстром нагреве в резуль­тате усадочных и температурных деформаций, а также быстрого парообразования гранулы могут потрескаться или разрушиться (взорваться).

Оптимальным считается ступенчатый режим термообработки по С. П. Онацкому: с постепенным нагревом сырцо­вых гранул до 200—600 °С (в зависимости от особенностей сырья) и последующим быстрым нагревом до температуры вспучивания (примерно 1200 °С).

Обжиг осуществляется во вращающихся печах (рис.), представляющих собой цилиндрические металлические барабаны диаметром до 2,5—5 м и длиной до 40— 75 м, футерованные изнутри огнеупорным кирпичом. Печи устанавливаются с уклоном примерно 3% и медленно вращаются вокруг своей оси. Благодаря этому сырцовые гранулы, подаваемые в верхний конец печи, при ее вращении, постепенно передвигаются к другому концу барабана, где установлена форсунка для сжигания газообразного или жидкого топлива. Таким образом, вращающаяся печь работает по принципу противотока: сырцовые гранулы пере­мещаются навстречу потоку горячих газов,подогреваются. И, наконец, попав в зону непосредственного воздействия огненного факела форсунки,вспучиваются. Среднее время пребывания гранул в печи — примерно 45 мин.

Технология производства керамзита — оптимальный режим термообработки.

Чтобы обеспечить оптимальный режим термообработки, зону вспучивания печи, непосредственно примыкающую к форсунке, иногда отделяют от остальной части (зоны подготовки) кольцевым порогом. Применяют также двухбарабанные печи, в которых зоны подготовки и вспучивания представлены двумя сопряженными барабанами, вращающимися с разными скоростями.

В двухбарабанной печи удается создать оптимальный для каждого вида сырья режим термообработки.

Промыш­ленный опыт показал, что при этом улучшается качество керамзита, значительно увеличивается его выход, а так­же сокращается удельный расход топлива.

В связи с тем, что хорошо вспучивающегося глинистого сырья для произ­водства керамзита сравнительно мало, при использовании средне- и слабовспучивающегося сырья необходимо стре­миться к оптимизации режима термообработки.

Из зарубежного опыта известно, что для получения заполнителей типа керамзита из сырья (промышленных отходов), отличающегося особой чувствительностью к режиму обжига. Используют трехбарабанные вращающиеся печи или три-четыре последовательно располагаемые печи. В которых обеспечиваются не только оптимальные скорость и длительность нагрева на каждом этапе термообработки, но и различная газовая среда.

Значение характера газовой среды в производстве керамзита обусловлено происходящими при обжиге химическими реакциями. В восстановительной среде окись железа Fe2O3 переходит в закись FeO. Это является не только одним из источников газообразования, но и важнейшим фактором перехода глины в пиропластическое состояние.

Внутри гранул восстановительная среда обеспечивается за счет присутствия органических примесей или добавок, но при окислительной среде в печи (при большом избытке воздуха) органические примеси и добавки могут преждевременно выгореть.

Поэтому окислительная газовая среда на стадии термоподготовки, как правило, нежелательна, хотя имеется и другая точка зрения, согласно которой целесо­образно получать высокопрочный керамзитовый гравий с невспученной плотной корочкой. Такая корочка толщиной до 3 мм образуется (по предложению Северного филиала ВНИИСТ) при выгорании органических примесей в поверхностном слое гранул, обжигаемых в окислительной среде.

По мнению автора, при производстве керамзита следует стремиться к повышению коэффициента вспучивания сырья, так как невспучивающегося или маловспучивающегося глинистого сырья для получения высокопрочного заполнителя имеется много, а хорошо вспучивающегося не хватает.

С этой точки зрения наличие плотной корочки значительной толщины на керамзитовом гравии свидетельствует о недо­использовании способности сырья к вспучиванию и умень­шении выхода продукции.

В восстановительной среде зоны вспучивания печи мо­жет произойти оплавление поверхности гранул, поэтому газовая среда здесь должна быть слабоокислительной. При этом во вспучивающихся гранулах поддерживается вос­становительная среда, обеспечивающая пиропластическое состояние массы и газовыделение, а поверхность гранул не оплавляется.

Характер газовой среды косвенно, через окисное или закисное состояние железистых примесей, отражается на цвете керамзита. Красновато-бурая поверхность гранул говорит об окислительной среде (Fe2O3), темно-серая, почти черная окраска в изломе — о восстановительной (FeO).

Технология производства керамзита: 4 основных схемы

Различают четыре основные технологические схемы подготовки сырцовых гранул, или четыре способа производства керамзита: сухой, пластический, порошково-пластический и мокрый.

Сухой способ используют при наличии камнеподобного глинистого сырья (плотные сухие глинистые породы, глинистые сланцы). Он наиболее прост: сырье дробится и направляется во вращающуюся печь. Предварительно не­обходимо отсеять мелочь и слишком крупные куски, напра­вив последние на дополнительное дробление.

Этот способ оправдывает себя, если исходная порода однородна, не содержит вредных включений и характеризуется достаточ­но высоким коэффициентом вспучивания.

Наибольшее распространение получил пластический способ. Рыхлое глинистое сырье по этому способу перерабатывается в увлажненном состоянии в вальцах, глиномешалках и других агрегатах (как в производстве кирпича). Затем из пластичной глиномассы на дырчатых вальцах или ленточных шнековых прессах формуются сырцовые гранулы в виде цилиндриков, которые при даль­нейшей транспортировке или при специальной обработке окатываются, округляются.

Качество сырцовых гранул во многом определяет ка­чество готового керамзита.

Поэтому целесообразна тщательная переработка глинистого сырья и формование плотных гранул одинакового размера.

Размер гранул задается исходя из требуемой крупности керамзитового гравия и установленного для данного сырья коэффициента вспучи­вания.

Гранулы с влажностью примерно 20% могут сразу направляться во вращающуюся печь или, что выгоднее, предварительно подсушиваться в сушильных барабанах. В других теплообменных устройствах с использованием тепла отходящих дымовых газов вращающейся печи. При подаче в печь подсушенных гранул ее производительность может быть повышена.

Таким образом, технология производства керамзита по пластическому способу сложнее, чем по сухому.

Более энергоемко, требует значительных капиталовложений. Но, с другой стороны, переработка глинистого сырья с разрушением его естественной структуры, усреднение, гомогенизация, а так­же возможность улучшения его добавками позволяют увеличить коэффициент вспучивания.

Порошково-пластический способ отличается от пластического тем, что вначале помолом сухого глинистого сырья получают порошок, а потом из этого по­рошка при добавлении воды получают пластичную глиномассу, из которой формуют гранулы, как описано выше. Необходимость помола связана с дополнительными затрата­ми. Кроме того, если сырье недостаточно сухое, требуется его сушка перед помолом. Но в ряде случаев этот способ подготовки сырья целесообразен: если сырье неоднородно по составу, то в порошкообразном состоянии его легче перемешать и гомогенизировать; если требуется вводить добавки, то при помоле их легче равномерно распределить.

Если в сырье есть вредные включения зерен известняка, гипса, то в размолотом и распределенном по всему объему состоянии они уже не опасны.

Если такая тщательная переработка сырья приводит к улучшению вспучивания, то повышенный выход керамзита и его более высокое качество оправдывают произведенные затраты.

Мокрый (шликерный) способ заключается в разведении глины в воде в специальных больших емкостях — глиноболтушках. Влажность получаемой пульпы (шлике­ра, шлама) примерно 50%. Пульпа насосами подается в шламбассейны и оттуда — во вращающиеся печи. В этом случае в части вращающейся печи устраивается завеса из подвешенных цепей. Цепи служат теплообменником: они нагреваются уходящими из печи газами и подсушивают пульпу, затем разбивают подсыхающую «кашу» на гранулы, которые окатываются, окончательно высыхают, нагреваются и вспучиваются. Недостаток этого способа — повышенный расход топлива, связанный с большой начальной влажностью шликера. Преимуществами являются достижение однородности сырьевой пульпы, возможность и простота введения и тщательного распределения добавок, простота удаления из сырья каменистых включений и зерен известняка. Этот способ рекомендуется при высокой карьерной влажности глины, когда она выше формовочной (при пластическом формовании гранул). Он может быть применен также в сочетании с гидромеханизированной добычей глины и подачей ее на завод в виде пульпы по трубам вместо применяемой сейчас разработки экскаваторами с перевозкой автотранспортом.

Керамзит, получаемый по любому из описанных выше способов, после обжига необходимо охладить. Технология производства керамзита.

Установлено, что от скорости охлаждения зависят прочностные свойства керамзита. При слишком быстром охлаждении керамзита его зерна могут растрескаться или же в них сохранятся остаточные напряжения, которые могут проявиться в бетоне. С другой стороны, и при слишком мед­ленном охлаждении керамзита сразу после вспучивания возможно снижение его качества из-за смятия размягченных гранул. А также в связи с окислительными процессами, в результате которых FeO переходит в Fe2O3, что сопро­вождается деструкцией и снижением прочности.

Сразу после вспучивания желательно быстрое охлаж­дение керамзита до температуры 800—900 °С для закрепления структуры и предотвращения окисления закисного железа. Затем рекомендуется медленное охлаждение до температуры 600—700 °С в течение 20 мин для обеспечений затвердевания стеклофазы без больших термических на­пряжений, а также формирования в ней кристаллических минералов, повышающих прочность керамзита. Далее возможно сравнительно быстрое охлаждение керамзита в течение нескольких минут.

Технология производства керамзита

Первый этап охлаждения керамзита осуществляется еще в пределах вращающейся печи поступающим в нее воздухом. Затем керамзит охлаждается воздухом в барабанных, слоевых холодильниках, аэрожелобах.

Для фракционирования керамзитового гравия используют грохоты, преимущественно барабанные — цилиндрические или многогранные (бураты).

Внутризаводской транспорт керамзита — конвейерный (ленточные транспортеры), иногда пневматический (потоком воздуха по трубам). При пневмотранспорте возможно повреждение поверхности гранул и их дробление. Поэтому этот удобный и во многих отношениях эффективный вид транспорта керамзита не получил широкого распространения.

Фракционированный керамзит поступает на склад готовой продукции бункерного или силосного типа.

Технология производства керамзита, раскрыта не в полной мере в данной статье. Но, если у Вас появились вопросы, то можете задать их нашим менеджерам в любое удобное время.

Производство керамзита от ООО «Талер»

Покупаем

мешки б/у белые из-под сахара, соли

Подробнее

Вопросы и ответы

Доброго времени суток! Сейчас достаточно много новых технологий для утепления крыши. Однако, мы решили все же купить керамзит для крыши, не устарела ли эта технология?

Добрый день! Вы правы, на рынке сейчас предлагают большое количество новейших материалов, к которым керамзит отнести нельзя. Уже более чем полвека для утепления используется керамзит на крышу, однако, заменить его материалом равноценным по качеству и стоимости пока не удается. Одним из важнейших достоинств нашего материала является отсутствие проблем с конденсацией. Также стоит отметить натуральность происхождения керамзита и его безопасность для человека. Керамзит по сей день остается незаменимым материалом для крыши, и, как показывает опыт, крыши из такого материала значительно более долговечны, чем те, которые построены по новейшим технологиям.

Здравствуйте! Расскажите, пожалуйста, про
использование керамзита для
утепления стен дома.

Добрый день! В широкий список применения керамзита также входит и утепление им стен. В данном случае наш материал получил свое признание за счет долговечности, прочности и безопасности, он устойчив к воздействию грибков, гниению и химическим воздействиям, выдерживает значительные перепады температур, обладает тепло- и звукоизоляцией. Для утепления стен обычно используют керамзит средней величины 10-20 мм. Укладывают его между несущей конструкцией и облицовкой. Идеальным для теплоизоляции считается слой не менее 10 см. Купить керамзит с доставкой по доступным ценам Вы можете в нашей компании «Керамзит»!

Все вопросы

Керамзит производится из различных глинистых пород. Создание материала, соответствующего ГОСТам, требует правильного выбора способа изготовления в зависимости от типа исходного сырья.

Весь процесс производства керамзита можно разделить на 4 этапа:

  • Выдерживание глины в определенных условиях. Перепады температуры и воздействие влаги разрушают поверхностный слой материала, делая процесс его обработки более простым и эффективным.
  • Дробление исходного сырья на гранулы.
  • Термическую обработку.
  • Сортирование гранул.

ООО «Талер» реализует качественную продукцию благодаря грамотному выбору технологий и соблюдению всех стандартов при производстве керамзита.

Выбор и подготовка исходного материала

В качестве сырья для производства керамзита применяют легкоплавкие глины, содержащие большое количество окислов железа, кровельные и горючие глинистые сланцы, аргиллиты, другие твердые глинистые породы. Главные требования к исходному материалу:

  • тонкодисперсная структура;
  • содержание песка — не более 26 %;
  • содержание мелкодисперсных частиц (величиной до 0,005 мм) — не менее 20 % от объема;
  • интервал размягчения — не менее 50 °C;
  • огнеупорность — не выше 1 350 °C;
  • отсутствие включений карбонатных пород;
  • потери при прокаливании не должны быть выше 10 %.

Процесс подготовки заключается в выдерживании глины в определенных условиях окружающей среды. Для этого организовываются специальные хранилища.

Способы производства керамзита

Существуют четыре основные технологии производства керамзита:

  • Сухой способ заключается в дроблении сырья и его обработке во вращающейся печи. Предварительно с помощью специальных решеток удаляются слишком мелкие и слишком крупные гранулы. Последние отправляют на дополнительное дробление. Подобный способ производства керамзита целесообразно применять, если исходная порода не содержит вредных примесей, имеет однородную структуру.
  • Пластический метод наиболее распространен на данный момент. Рыхлое сырье увлажняют и замешивают с помощью вальцов, мешалок и пр. Получившуюся массу направляют на ленточный шнековый пресс или дырчатые вальцы. Там из неё формируются цилиндры, которые впоследствии округляются в ходе транспортировки или специальной обработки.
  • Порошково-пластический способ отличается от предыдущего тем, что с водой замешивают сырье, перемолотое в порошок. Данный метод оправдан, если применяется неоднородный по составу исходный материал. Также в порошок легче вводить добавки, улучшающие те или иные свойства конечной продукции.
  • Шликерный (мокрый) способ производства керамзита заключается в разведении глинистой породы в воде для получения массы с содержанием жидкости около 50 %. Полученный шлам подается в печи, где он высушивается и разбивается на гранулы. Способ оправдан при использовании глины с высокой влажностью, например, добытой из реки.

Возврат к списку

Производство керамзита — свойства керамзита

Керамзит прочно занял свою нишу среди других строительных материалов, и лишь набирает популярность. Небольшая стоимость и универсальность дают возможность для постоянного расширения сфер применения керамзита.

Это и строительство – в виде наполнителя для легких марок бетонов и бетонных блоков, в качестве тепло- и звукоизоляции как в строительстве различных зданий и сооружений, так и для утепления теплотрасс, как дренаж в садоводстве, как декоративный материал для садовых дорожек и украшение в ландшафтном дизайне, даже в аквариумистике.

Это обусловлено свойствами, которыми обладает керамзит:

  • доступная стоимость;
  • низкая теплопроводность;
  • малый вес, не создающий нагрузок на несущие части зданий;
  • пожаробезопасность;
  • устойчивость к гниению, микроорганизмам;
  • морозоустойчивость;
  • низкая впитываемость влаги.

При таком широком спектре положительных свойств спрос на керамзит постоянно растет, а учитывая то, что производство его не такое уж и сложное, то цена остается постоянно доступной.

Исходным материалом для керамзита являются глинистые породы, включающие в себя как глинистую основу, так и различные натуральные органические и минеральные примеси, например, кварц, полевой шпат.

Свою форму и свойства керамзита исходное сырье получает в процессе обжига в медленно вращающейся наклонной печи, где происходит вспучивание подготовленного материала, получение пористой внутренней структуры и крепкого внешнего слоя.

Готовый полуфабрикат обязательно охлаждается (температура в печах для обжига 800 – 900 градусов), при помощи цилиндрических грохотов сортируется на фракции (песок, щебень, гравий) и отправляется на склад готовой продукции или прямо к потребителю. Следует заметить, что цикл производства одной партии (ее объемы зависят от размеров печи) сравнительно мал по времени, и в большинстве своем занимает до 45 минут. Благодаря этому производство керамзита – бизнес прибыльный и быстро окупающийся.

Похожие материалы:

Керамзит – состав и технология производства, свойства, виды, область применения

Керамзит – легкий гранулированный материал с пористой структурой, продукт ускоренного обжига при сверхвысоких температурах глины и глинистых сланцев. Представляет собой керамические шарики с плотной спекшейся оболочкой темно-бурого цвета, почти черного на изломе.

Технология получения керамзита

Сырьем для его производства являются определенные сорта глины – легкоплавкие, имеющие в составе до 30 % кварца, вспучивающиеся – с повышенным содержанием окислов железа (не менее 6 %) и органических веществ. При необходимости для усиления вспучивания проводят обогащение сырца мазутом или соляровым маслом.

Наиболее распространены два варианта производства керамзитовой продукции. 

Пластичный (мокрый) способ

Подготовленная природная глина с влажностью не более 30 % проходит два этапа помола специальными зубчатыми вальцами – грубый и тонкий. В результате получают первичные гранулы диаметром в 5–10 мм, которые подают в сушильный барабан. Здесь полуфабрикат подсушивается и проходит окончательную обкатку, приобретая овальную форму. Только после этого начинается обжиг в печи с помощью высоких температур (800–1350⁰ С) и при постоянном вращении. Спекшиеся керамические шарики, увеличившиеся после вспучивания в диаметре, направляют во вращающийся холодильный агрегат. Последний этап – рассев керамзита по фракциям.

Сухой способ

В случае получения керамзита из плотного материала – каменистых глинистых пород, сланца – используют сухую технологию. Исходное сырье размельчают на специальном дробильном оборудовании до зерен размером в 1–20 мм. Сырец обжигают в барабанных печах, охлаждают и разделяют по фракциям. При таком способе производства отсутствует этап формовки зерна, поэтому продукт имеет кубические угловатые очертания.

Изготовление керамзита в промышленных объемах

Технические и эксплуатационные свойства

Благодаря техническим параметрам и рабочим показателям, керамзит выгодно выделяется в категории инертных материалов.

  • Обладает оптимальным сочетанием прочности и веса. Продукцию М500, М700, М800 используют для изготовления стенового материала, перекрытий, в мостостроении, т. е. там, где особенно важны прочностные характеристики наряду с уменьшением массы конструкций.
  • Благодаря пористой структуре, обладает хорошей гигроскопичностью, обеспечивает естественную циркуляцию воздуха.
  • Является универсальным утеплителем, который по теплоизоляционным свойствам сравним с натуральной древесиной, а в отдельных случаях и превосходит ее на 10–15 %. Теплопроводность в пределах 0,07– 0,16 Вт/м позволяет избегать до 70 % потерь тепла.
  • Пройдя обработку при сверхвысоких температурах, материал полностью огнеустойчив и пожаробезопасен.
  • Имеет низкий уровень водопоглощения (не более 25 %), выдерживает до 50 циклов сезонного замораживания.
  • Характеризуется минимальным уровнем усадки – коэффициент не более 0,14 мм/м.
  • Состоит только из экологически чистых компонентов натурального происхождения.

Классификация

По параметрам и конфигурации зерен различают следующие виды керамзита.

  • Керамзитовый щебень. Отличительная черта – зерно произвольной, чаще кубической угловатой формы размером от 5 до 40 мм. Получают сухим способом дробления вспученных глинистых масс.
  • Керамзитовый гравий. Имеет сферическую окатанную форму, делится на три фракции (5–10 мм, 10–20 мм, 20–40 мм).
  • Керамзитовый песок. Получают путем отсева мелкой фракции – до 5 мм, с самым большим насыпным весом (до 1300 кг/м3).

В зависимости от насыпной плотности керамзит подразделяют на очень легкий (250–300 кг/м3), легкий (до 500 кг/м3), средний (до 700 кг/м3), тяжелый (свыше 700 кг/м3).

Прочность, а, значит, и сферы использования керамзита зависят от насыпного веса. Легкая продукция годится для применения насыпом, тяжелая – в качестве заполнителя в бетоны, стеновые блоки, панели, плиты.

 

Сферы использования

Этот инертный материал искусственного происхождения востребован в строительной индустрии, сельском хозяйстве, ландшафтной планировке территорий.

Более 60 % производимого продукта уходит на изготовление керамзитобетона, бетонной стяжки, несущих строительных конструкций – стеновых панелей, блоков, межэтажных перекрытий. Для этих целей больше подходит пористый наполнитель мелких фракций (5–20 мм) и песок.

Керамзитобетонные блоки – достойная альтернатива тяжелым бетонам

На теплоизоляционные засыпки расходуется примерно четверть продукции, как правило, более крупного размера. Идеально подходит для утепления насыпом полов, чердаков, отмостки, теплотрасс. В качестве теплоизоляционного заполнителя популярен в каркасном домостроении.

Благодаря высоким дренажным возможностям находит широкое применение в садоводстве – при разбивке газонов как составляющая часть грунта для посадки комнатных растений и субстрат для гидропоники, а также в декоративных целях в ландшафтном проектировании.

Производство керамзита и керамзитобетонных блоков – ООО «Калита»

Работая на рынке строительных материалов с 1998 года, на сегодняшний день — в центральном регионе России, компания ООО «Калита» является одним из лидеров по производству керамзита различных фракций. Современное оборудование, профессионализм сотрудников, точное соблюдение ГОСТ позволяют нам производить сертифицированную продукцию высокого качества. Благодаря росту производственных мощностей, совершенствованию технологического процесса, мы смогли минимизировать производственные расходы, что положительно отражается на стоимости готового продукта.

Все эти достижения в сочетании с качественным сырьем позволяют нам производить керамзит, отличающийся высокими эксплуатационными характеристиками. Это строительный материал с ненарушенной целостностью оболочки капсулы. Керамзитовый гравий, изготовленный с соблюдением технологических норм, не изменяет своих первоначальных свойств под воздействием температурных перепадов.

Производитель керамзита «Калита» – высокие стандарты качества экологически чистой продукции

Производство керамзита осуществляется в специальных вращающихся печах, в которых под небольшим углом наклона установлены барабаны. Вспучивание сырцовых гранул из природной легкоплавкой глины происходит в результате её быстрого обжига при очень высокой температуре. В результате термической обработки керамзит становится высокопористым, но при этом его наружная поверхность остается прочной, устойчивой к воздействию внешних факторов.

Пористость гранул зависит от частичного вспучивания массы образующимися газами и скорости выгорания топлива. Также большое значение имеет скорость охлаждения подукции, что отражается на прочностных характеристиках получаемого керамзитового гравия.

Слишком быстрое охлаждение приводит к растрескиванию, сохранению остаточного напряжения. В дальнейшем эти негативные последствия могут проявляться в бетоне. Если же после вспучивания процесс охлаждения проводить слишком медленно, то в связи с окислительными процессами возможно смятие размягченных гранул.

Эксплуатационные харакиеристики готового продукта зависят не только от качества и режимов обработки исходного материала, но и от коэффициента вспучиваемости сырцовых гранул. Поэтому так важно соблюдать технологию на каждом производственном этапе.

Керамзит от производителя ООО «Калита» обладает множеством замечательных свойств:

  • высокая прочность при небольшом весе,
  • устойчивость к низким и высоким температурам,
  • отсутствие вредных примесей,
  • высокая огнестойкость,
  • устойчивость к грибковым образованиям,
  • влагостойкость,
  • высокая тепло и звукоизоляция.

Компания производит экологически чистую продукцию без содержания посторонних примесей. В арсенале нашего предприятия современная лаборатория, в которой физико-химическому контролю качества еженедневно подвергается исходное сырье и готовая продукция. Высокие характеристики керамзитового гравия документально подтверждаются соответствующими сертификатами.

Производство керамзита, керамзитобетонных блоков и керамзитобетона — Верхне-Тагильский завод огнеупорных материалов

Добыча глины и транспортировка в глинозапасник

Для добычи глинистого сырья используются одноковшовые экскаваторы. Затем происходит транспортировка сырья в глинозапасник.

Хранение глины, подача в производство, обжиг в печи

Для обеспечения непрерывной работы, на Верхне-Тагильском заводе огнеупорных материалов имеется глинохранилище вместимостью до полугодового запаса сырья с предохранением его от промерзания.

Отгрузка готовой продукции покупателям, доставка на склады.

Отгрузка керамзита в вагонах, автотранспортом. Приемка готовой продукции на складе в г. Екатеринбурге.

Прием товара на складе в Екатеринбурге и отгрузка продукции клиентам

В 2014 году компания открыла свой склад готовой продукции в городе Екатеринбург, для обслуживания розничных покупателей. Продукцию можно заказать с доставкой, либо самовывозом (ТК Докер, ул. Бахчиванджи 2) в любом объеме.

Производство керамзита

Обжиг керамзита