Технология производства автоклавного газобетона — этапы
Дозировка и рецептура
В отдельных бункерах подготавливаются все основные компоненты: цемент, кварцевый песок (либо зола уноса), газообразователи, гипс и известь. В качестве специализированных газообразователей используются алюминиевые пасты и пудры. Песок (либо зола уноса) предварительно перемалывается до состояния муки.
Экологически чистые компоненты, точность дозирования компонентов и отработанная рецептура позволяют производить строительные блоки с заданными характеристиками плотности и прочности. Мы предлагаем 4 вида плотности.
Смеситель
В специальном бункере происходит смешивание компонентов в регламентированных дозах.
Тщательное перемешивание позволяет получить однородную массу и обеспечить стабильные характеристики по всему массиву.
Заливка форм
Сырье, смешанное с водой, тщательно перемешивается и заливается в форму.
Заливка крупной формы позволяет оптимизировать процесс перемещения массива газобетона по всей технологической линии и увеличить производительность производства.
Процесс порообразования
Образование замкнутых пор в массе бетона придает газобетону его уникальные характеристики по энергоэффективности.
Передовые технологии, применяемые в процессе порообразования, а, в частности, встряхивание массива, позволяют распределить газообразователь равномерно по всему объёму массива.
Камера предварительного созревания (горячий тоннель)
В камере предварительного созревания происходит реакция гидратации цемента параллельно с реакцией газообразования.
В условиях стабильной температуры 35–40 градусов в течение 3–4-х часов происходит вспучивание массива бетона за счет выделения водорода, и происходит созревание бетонной смеси (набор распалубочной прочности).
Линия резки
Массив газобетона попадает на линию струнной резки, где при помощи кантования массива происходит нарезка в трех плоскостях.
Идеальная геометрия строительных блоков
Выборка захватов для рук и формирование системы паз-гребень
Высококлассное оборудование позволяет кроме обычной резки выполнять прорезывание системы паз-гребень и устройство захватов для рук.
Преимущества — захваты для рук упрощают работу с блоком, а система паз-гребень обеспечивает непродуваемость кладки из автоклавного газобетона
Автоклавирование
Отличительной особенностью производства качественного газобетона является обработка строительных блоков в автоклаве. Автоклавирование проходит при температуре 200 градусов и давлении 12 атмосфер
Автоклавирование позволяет сократить сроки набора прочности, повысить конечную прочность строительных блоков. В результате автоклавирования в строительных блоках из автоклавного газобетона отсутствует усадка.
Контроль качества
Контроль качества продукции на выходе с производства осуществляется отделом технического контроля и аккредитованной лабораторией.
Присутствует высокий контроль качества на всех стадиях производства.
Упаковка продукции
После проведения технического контроля строительные блоки из автоклавного газобетона поступают на участок упаковки, здесь они укладываются на деревянные поддоны, упаковываются полиэтиленовой пленкой и перетягиваются стреплентами.
Упаковывание строительных блоков на производстве позволяет обеспечить сохранность продукции, а также обеспечивает удобство при складировании и транспортировке.
Склад готовой продукции
На специально подготовленных площадках продукция хранится до отгрузки клиенту.
Соблюдение требований складирования и хранения позволяет гарантировать сохранность продукции и обеспечить наличие качественного продукта в любое время в любом объеме.
Доставка
Доставка клиенту возможна автотранспортом, железнодорожным транспортом. Доступна услуга самовывоза.
Отлаженная технология и логистика позволяет доставлять строительные блоки из автоклавного газобетона в кратчайшие сроки в любую точку страны.
Технология производства газобетона. Как изготавливается газобетон
Автоклавный газобетон с точной геометрией блоков материал достаточно новый, но уже достаточно популярный на строительном рынке. Сочетая в себе свойства конструкционного и теплоизоляционного материала, стены из газобетона не требуют дополнительного утепления при условии кладки блоков на клеевую смесь. Ключевым моментом является именно точность геометрии блока (погрешность должна составлять не более 1,5 мм – 2 мм), а также низкая теплопроводность и высокая прочность на сжатие (от 25кг/см до 35 кг/см и более).
Добиться сочетания всех этих качеств позволяет особая технология производства газобетона, которая представляет собой автоматизированный процесс на высококачественном современном оборудовании, включающий в себя точную нарезку блоков на стадии набора прочности цементно- песчаного массива и последующую автоклавную обработку блоков под высоким давлением и температуре 190C. А теперь непосредственно к технологии производства газобетона.
Подготовка смеси
В специальном смесителе в автоматическом режиме производится смешивание портландцемента, песка, извести и воды в определенной пропорции до консистенции полу густой сметаны. Режим перемешивания задается заранее. Происходит процесс гашения извести с выделением тепла и повышением температуры смеси до 80°.
Засыпка смеси в форму
Полученную смесь засыпают в формы примерно наполовину их объема. Затем в смесь добавляется газообразователь (алюминиевая эмульсия или пудра), который моментально вступает в химическую реакцию с известью.
В результате химической реакции извести с алюминиевой эмульсией образуется новое вещество – совершенно безвредный для человеческого организма, оксид Алюминия AL2O3. Сам химический процесс сопровождается выделением свободного водорода, мельчайшие пузырьки которого и придают газобетону пористую структуру и поднимают смесь, которая полностью заполняет форму. Формы периодически подвергают встряскам, для равномерного распределения пузырьков по массиву, что улучшает пористую структуру материала.
Затвердение массы
Высокая температура от экзотермической реакции способствует быстрому застыванию смеси. Процесс первичного затвердевания массива длится от 60 до 120 минут. После того, как массив набрал достаточную твердость, производят распалубовку формы и его отправляют на нарезочную машину.
Нарезка массива
Газобетонный массив режут в вертикальной и горизонтальной плоскости с помощью тонких струн на крупноформатные блоки, а затем производят формирование пазов и гребней, выполняют фрезеровку карманов для захвата.
Обработка в автоклаве
Разрезанный на блоки массив помещают в автоклав.
Автоклав – специальная камера, в которой происходит термовлажная обработка материалов при температуре достигающей 195° и давлении пара до 12 атмосфер.
Автоклавная обработка длится от 12 до 18 часов, в течении этого времени пар под давление насквозь пропитывает газобетонный массив, завершая процесс превращая всех компонентов смеси в устойчивые соединения. В этих условиях происходит окончательный набор прочности газобетона. Блоки из темно-серых становятся белого цвета.
Охлаждение готовых блоков
Массив охлаждают и отправляют на станок для деления, который разделяет его на отдельные блоки и производит укладку на поддоны.
Упаковка и транспортировка
Поддоны с блоками отправляются на упаковочный станок, где происходит упаковка его в пленку и дальнейшая транспортировка по назначению.
Смотрите
- видео о технологии кладки газобетона.
- видео о технологии производства газобетона
История автоклавного газобетона
Автоклавный газобетон (AAC) — популярный строительный материал, который берет свое начало с начала 20-го века. За время своего существования газобетон завоевал значительную долю на международных строительных рынках и сегодня поддерживает репутацию строительного материала будущего.
В этом обзоре представлена предыстория открытия AAC, ранней коммерческой разработки и возможного международного успеха. Здесь описаны различные технологии производства газобетонных блоков и то, как конкуренция повлияла на способы производства газобетонных блоков на протяжении многих лет. Обзор последних разработок газобетона благодаря постоянным инновациям завершится обзором ситуации в отрасли газобетона.
Ранняя история газобетона
Газобетон как строительный материал промышленно производится с начала 20-го века. AAC расшифровывается как автоклавный газобетон, также известный как газобетон с пористыми ячейками (ACC) или автоклавный легкий бетон (ALC). Ранняя история AAC основана на серии патентов на процессы.
В 1880 году немецкий исследователь Михаэлис получил патент на свои процессы обработки паром. Чех Гофман успешно испытал и запатентовал метод «аэрации» бетона углекислым газом в 1889 году.. Американцы Эйлсворт и Дайер использовали алюминиевый порошок и гидроксид кальция для получения пористой вяжущей смеси, на которую они также получили патент в 1914 году. Швед Аксель Эрикссон сделал следующий серьезный шаг в направлении разработки современного газобетона, когда в 1920 году он запатентовал метод изготовления аэрируемого газобетона. смесь известняка и молотого сланца; так называемая «известковая формула».
Химия
Сочетание цемента, извести, гипса (ангидрита), мелкоизмельченного песка и, самое главное, алюминиевой пудры приводит к значительному расширению смеси.
На приведенном выше рисунке показаны упрощенные химические реакции от начала до конца, которые представляют собой окончательный тоберморит или гидратированный силикат кальция C5S6H5.
Прорыв
Настоящий прорыв в каменной промышленности произошел в 1923 году, когда тот же архитектор Аксель Эрикссон обнаружил, что эта влажная вспененная масса легко выдерживает процесс отверждения паром под давлением, также известный как автоклавирование. При подаче заявки на патент были сделаны два важных вывода:
1. материал быстро затвердевает благодаря процессу автоклавирования
2. практически отсутствует усадка после отверждения паром по сравнению с обычным отверждением на воздухе.
Кроме того, также было обнаружено, что вместо извести/цемента можно использовать альтернативные материалы, такие как пылевидная зола, что позволяет сэкономить на дорогостоящем сырьевом вяжущем.
Начало коммерческого производства AAC
Успех Эрикссона сразу привлек столь необходимый коммерческий интерес, и в 1929 году на заводе Yxhults Stenhuggeri Aktibolag в Швеции было запущено первое крупномасштабное производство этих искусственных кристаллизованных каменных блоков.
под названием Yxhult (рис. 2 и 3). В 1940, имя Yxhult было изменено на Ytong, так как это имя было легче произносить.
Рис. 2: Первое крупносерийное производство, запущенное в 1929 г. (Источник изображения: Y som i Yxhult, автор Линда Густафссон) Источник изображения: Y сом i Yxhult от Linda Gustafsson)
В 1932 году завод Carlsro Kalkbruk Skovde начал производство газобетонных блоков, и продукт получил торговую марку Durox. Важный конкурент возник в 1934, которая начала производить блоки из газобетона под торговой маркой Siporit и переименована в Siporex в 1937 году. Siporex также была первой, кто в 1935 году представил армированные элементы из газобетона, а именно панели крыши, пола и перемычки.
Хорошие структурные свойства недавно созданного газобетона вскоре распространились по всей Западной Европе, и только в Швеции было создано более шести заводов.
Различные технологии – международный успех газобетона
Производство газобетона стало международным в 1937 с введением лицензирования технологий и передачи ноу-хау.
После Второй мировой войны существовало всего несколько ведущих поставщиков технологий газобетона: Siporex и Ytong (оба принадлежали шведам), Durox (куплены голландцами) и Hebel (немцы). На протяжении 20-го века все они успешно продавали лицензии на технологии газобетона по всему миру, в то же время ежегодные съезды способствовали дальнейшему развитию производства газобетона, качества продукции и ее применения.
Среди различных производственных технологий производство газобетонных блоков стало ассоциироваться с Ytong (система опрокидывания), в то время как производство газобетонных блоков и армированных элементов возглавили компании Durox, Siporex, а позже и Hebel с системами лепешек.
Конкуренция и рост рынка газобетона
Германия, Великобритания, Швеция, Дания и Нидерланды зарекомендовали себя как основные центры газобетона после Второй мировой войны, несмотря на тот факт, что страны использовали разные технологии для производства сходной продукции. После триумфа материала AAC на международной арене конкуренция между сторонами на этом относительно небольшом рынке усилилась, часто заканчиваясь битвой за патенты.
Постепенно в 1980-х годах влияние шведов уменьшилось из-за страданий внутреннего рынка. В результате деятельность Siporex была сведена к минимуму, а новые заводы не строились с 19 века.90-е.
Кроме того, в 1980-х немцы переняли и усовершенствовали ноу-хау Ytong у шведов. Несмотря на жесткую конкуренцию, в Азии, на Ближнем Востоке и в Восточной Европе было построено несколько заводов, основанных на всех четырех различных технологиях. В начале 1990-х годов в Китай была поставлена первая установка по производству газобетонных блоков, основанная на технологии кантовки (Ytong). С этого момента отток технологий стал широко распространенным явлением, и по состоянию на 2014 год в мире насчитывается более 3000 предприятий по производству газобетонных блоков с расчетной производственной мощностью 450 млн м3 неармированных блоков в год. Массовое производство блоков также популярно в Центральной и Восточной Европе и Индии, в то время как рынки Японии, Кореи, Австралии и Западной Европы все больше ориентируются на армированные панели и высокоточные блоки.
Армированные элементы из газобетона
Вскоре после открытия первого завода по производству газобетонных блоков в Швеции в 1929 году последовали структурные армированные элементы. Компания Siporex составила сильную конкуренцию технологии производства газобетона Эрикссон, когда в Швеции были успешно изготовлены первые армированные панели крыши и пола с использованием так называемой «цементной формулы». В качестве вяжущего в нем использовался в основном цемент вместо извести, что улучшило технологические свойства, а также несущие характеристики конструкции. Основная цель продуктов Siporex заключалась в разработке целостной системы здания с использованием только газобетона.
Десять лет спустя технология Hebel развивалась в середине 1940-х годов под покровительством немецкого инженера Йозефа Хебеля. Изучив завод в странах Балтии во время Второй мировой войны, Йозеф Базель основал свою производственную технологию на Siporex и сумел внести значительные улучшения в технологию производства газобетона, особенно в армированные изделия.
Учитывая исчезновение Siporex с рынка, технологии Durox и Hebel стали лидерами в поставках армированных элементов из газобетона благодаря их более подходящей и благоприятной технологии резки и отверждения (рис. 4).
Рис. 4: Здание из газобетонных блоков (Durox) в 1960-е годы (Источник изображения: Послевоенные строительные материалы) . Япония до сегодняшнего дня остается 100% рынком железобетонных изделий (рис. 5). С 2002 года голландцы усовершенствовали производство армированных элементов, и в настоящее время технология Aircrete Europe позволяет производить комплексные строительные решения из газобетонных блоков.
Рис. 5: Армированные панели из газобетона позволяют быстро и экономично строить местные строительные рынки.
Слияния и поглощения в глобальном ландшафте газобетона
Волна слияний и поглощений 1990-х годов оказала решающее влияние на мир газобетона, каким мы его знаем сегодня. В период с начала 19В 90-х и начале 2000-х владение технологиями, заводами и торговыми марками стало дезориентированным.
Заводы, патенты, технологии и патенты Durox, Ytong и Hebel оказались под одной крышей и получили название Xella. В какой-то момент продукты Hebel и Durox производились под торговой маркой Ytong, поскольку все три торговые марки были объединены под названием Ytong. В 2001 году ряд заводов был закрыт из-за избыточных мощностей.
Многие специалисты технологии AAC потеряли работу. Больше всего пострадала Hebel, поскольку их основная база в Эммеринге, Германия, была закрыта, а некоторые предприятия Hebel были ликвидированы, заявив, что производственные затраты стали слишком высокими. Рынок архитекторов, строителей и особенно конечных потребителей не мог смириться с исчезновением известных брендов.
После этого бренд Hebel был восстановлен как бренд армированных изделий, а Ytong остался брендом блоков. Кроме того, ни один завод Durox не был закрыт на протяжении всей истории AAC, и AAC до сих пор производится на остальных заводах, а также на заводах, основанных на оригинальном Durox.
Этот период был исходом ноу-хау в мире AAC, и многим лицензиатам пришлось искать свой собственный путь в мире AAC.
AAC Machine Builders
В течение вышеупомянутого периода рыночные силы значительно изменились, сместив акцент с технологий и процессов на машины и цены. На простор рынка вышли машиностроители, в основном из Европы, а затем и из Китая. Технология Ytong и ее различные производные от опрокидывания были подхвачены машиностроительными компаниями и проданы как «собственное» оборудование AAC. Основное внимание отрасли переместилось с поставки технологий и помощи
на поставку машин и послепродажное обслуживание.
Мировой рынок автоклавного ячеистого бетона стал фрагментированным, так как больше не поощрялся обмен знаниями о технологии производства, применении продукта и последних разработках. Машиностроители, как правило, не владеют производственными мощностями газобетона и поэтому полагаются только на своих клиентов, когда речь идет о продукте газобетона, применении, химических процессах и т.
д.
Кроме того, финансовое участие поставщиков технологий в их собственных заводах прошлое. Следовательно, разрыв между архитекторами, подрядчиками, заводами и машиностроителями сегодня шире, чем раньше, что вынуждает каждого производителя газобетонных блоков самостоятельно решать одни и те же отраслевые проблемы.
Продукция из газобетона сегодня
За последние десятилетия технология производства газобетона значительно развилась. Производство обычных неармированных газобетонных блоков больше не связано с каким-либо эксклюзивным ноу-хау, и в результате газобетонные блоки стали товаром на многих рынках. Изготовление легких и тяжелых армированных элементов из газобетона по-прежнему представляет собой серьезную проблему для большинства производителей в мире, в первую очередь с технологиями опрокидывания. Тем не менее, со временем физические свойства материала AAC улучшились, и его применение стало более универсальным с точки зрения строительства. Сегодня газобетон представляет собой конструкционный прочный строительный материал, отличный теплоизолятор, хороший звукопоглотитель и привлекательный отделочный материал.
Некоторые специалисты-технологи могут производить продукцию плотностью от 300 до 800 кг/м3. В настоящее время значения лямбда 0,08 (теплопроводность) при плотности 300 кг/м3 больше не являются исключением. Кроме того, соблюдение строгих стандартов ЕС (EN 771-4 и EN 772-16) позволяет производить высокоточные изделия (допуски <1 мм для блоков и <3 мм для панелей), которые можно обрабатывать на месте с помощью тонкого слоя. раствора вместо толстого слоя стандартного раствора, что позволяет сэкономить на общей стоимости строительства.
Производство газобетонных блоков Ultra-Light с коэффициентом лямбда 0,045 и меньшей плотностью 145 кг/м3 уже закрепилось на европейском рынке газобетонных блоков. Наличие гладких поверхностей изделий, разработанных в 1987 году на линии Durox в Нидерландах, значительно изменило рынок. Компания Aircrete Europe еще больше усовершенствовала эту технологию, внедрив так называемые сверхгладкие (рис. 6) поверхности для изделий из газобетона благодаря своей инновационной технологии плоского пирога с высокоскоростной режущей рамой.
В этой системе используется технология резки с двойной проволокой, которая обеспечивает поверхность продукта с закрытыми порами. В результате возможна быстрая и экономичная отделка, например, непосредственное нанесение краски или обоев.
Рис. 6. Технология резки с двойной проволокой для линии резки Super Smooth производства Aircrete Europe
AAC также предлагает решение для безопасных зданий в сейсмически активных зонах, таких как Япония, где конструкция качающихся панелей AAC обеспечивает защита зданий до 8 баллов по шкале Рихтера. Еще одной крупной разработкой AAC являются панели AAC с повышенными звукопоглощающими свойствами, называемые плитами Shizukalite, решение, которое обеспечивает дополнительный комфорт звукоизоляции для любого типа чувствительных к звуку сред. В отличие от традиционной независимой структуры пор, эти панели AAC имеют непрерывную структуру с открытыми порами, что обеспечивает идеальное звукопоглощение рядом с дорогами, системами отопления, вентиляции и кондиционирования, офисами и т.
д.
Использование газобетонных панелей в качестве противопожарных экранов, как внутренних, так и наружных (рис. 7), еще больше поддерживает образ газобетона как универсального строительного материала, поскольку он может легко выдерживать до 5-6 часов прямого воздействия огня. Благодаря этим современным продуктам газобетон как материал с высокими изоляционными свойствами и экологичностью может внести свой вклад в популярную тенденцию «тепличного дома». В конечном итоге, с акцентом на энергоэффективность, проектирование домов без энергетических приборов, которые называются «пассивными домами», стало реальностью.
Рис. 7: Панели газобетона, используемые горизонтально в качестве наружных стен промышленного здания
Будущее газобетона
Развитие рынка газобетона претерпело большую революцию с 1990-х годов. В связи со значительным увеличением абсолютного количества производственных мощностей газобетона производители во всем мире стремятся улучшить баланс между стоимостью производства и физическими свойствами материала, уделяя особое внимание теплоэффективному строительству.
Международная «зеленая» политика и строгие строительные нормы оказывают давление на производителей газобетонных блоков, требуя более энергоэффективных материалов (блоки и панели низкой плотности), продукции более высокого качества (высокая точность продукции, качество поверхности) и более широкого спектра применения продукции (жилые, коммерческие и промышленные). Помимо существующего товарного рынка газобетонных блоков, во всем мире растет спрос на интегрированные строительные решения (рис. 8).
Рис. 9: Все элементы комплексного строительного решения в Aircrete Building System изготавливаются на одном заводе по принципу «одного окна»
Хорошо известно, что строительство из газобетонных панелей возможность снижения совокупной стоимости владения для конечного потребителя. Предлагая здания, состоящие исключительно из сборных элементов AAC, вы получаете быстрое и простое строительство без отходов на строительной площадке.
Такой перспективный подход неизбежно требует инвестиций в высококачественное и автоматизированное оборудование, использующее новейшие технологии производства.
Следовательно, как существующие производители газобетонных блоков, так и новые инвесторы, которые хотят вывести газобетонные блоки на свой рынок, не должны ограничиваться низким качеством и ограниченным ассортиментом выпускаемой продукции.
Производство комплексного решения из газобетона — следующий шаг к расширению рынка и увеличению доли рынка газобетона в качестве строительного материала. Инвестиции в инновационную модернизацию заводов и новые заводы с современной технологией газобетона необходимы для того, чтобы оставаться впереди постоянно меняющегося строительного рынка.
Изделия и производство из автоклавного ячеистого бетона
Автоклавный ячеистый бетон (сокращенно AAC) — экологичный, энергосберегающий сборный строительный материал, активно работающий на мировом рынке уже более 70 лет. Он изготовлен из природного сырья, такого как вода, хвосты кварцевого песка, известь, цемент и небольшое количество алюминиевой пудры. Изделия из автоклавного газобетона (например, перегородочные плиты, железобетонные конструкции, блоки и т.
д.) обладают характеристиками защиты окружающей среды, теплоизоляцией, звукоизоляцией, сейсмостойкостью, огнестойкостью и малым весом.
AAC ХАРАКТЕРИСТИКИ
Автоклавный газобетон также является быстрым, экономичным и устойчивым строительным материалом для вашего строительного рынка. По сравнению с традиционными строительными материалами для жилых и коммерческих помещений, автоклавные газобетонные изделия имеют свои уникальные свойства и преимущества.
1. Изделия из автоклавного ячеистого бетона легче поддаются обработке, поэтому можно выполнять точную последующую обработку блоков и плит (например, сверление, распиливание, забивание гвоздей и т. д.).
2. Отличные теплоизоляционные характеристики автоклавного ячеистого бетона снижают потребление энергии на обогрев или охлаждение.
3. Автоклавный газобетон может использоваться в более тонких швах для сокращения использования сырья и снижения затрат.
4. Автоклавный газобетон в 5 раз легче традиционного бетона.
5. В отличие от других строительных материалов, автоклавный газобетон можно использовать без помощи каких-либо продуктов.
6. Армированная сталью конструкция автоклавного ячеистого бетона позволяет ему выдерживать вес.
УНИКАЛЬНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ЭКСТРЕМАЛЬНОЙ ГЛАДКОЙ РЕЗКИ
Мы разработали уникальные технологические процессы для обеспечения эффективности и надежности оборудования нашей компании. Самым инновационным продуктом, представленным нами, является чрезвычайно гладкая линия резки, которая может производить автоклавные пенобетонные изделия отличного качества. Главной особенностью этого продукта является чрезвычайно гладкая режущая поверхность продукта, которая произвела революцию в дизайне и конструкции здания.
Наше режущее оборудование имеет высокоскоростную вибрационную линию резки, которая может придать продукту чрезвычайно гладкую поверхность резки. После первой линии резки добавляется вторая линия сглаживания.
Что может предложить нашим клиентам исключительно гладкая режущая поверхность?
Чрезвычайно гладкие внутренние стеновые панели, панели пола/крыши, специальные блоки.