Экструдер для пластика это: устройство, принцип действия и разновидности

Содержание

устройство, принцип действия и разновидности

Одной из основных технологий переработки пластмасс и изготовления из них разнообразных деталей и профильной продукции является экструзия. Заключается она в приготовлении расплава полимеров с последующим продавливанием его через формующие сопла – специальные насадки, придающие материалу заданную форму. Главным элементом производственной линии, использующей подобную методику, является экструдер для пластика.

Принцип работы экструдера

Экструдер представляет собой электромеханическое устройство, непосредственное предназначенное для процесса формовки пластмассовых профильных деталей их полуфабрикатов. Общее устройство экструдера для пластика:

  • Корпус с системой нагрева до необходимой температуры плавления полимеров. В качестве источника тепловой энергии могут использоваться привычные резистивные системы или индукционные, создающие высокие температуры за счет наведенных на их корпус высокочастотных индукционных токов Фуко.
  • Узел загрузки, через который различными способами сырье поступает в полость корпуса.
  • Рабочий орган, создающий необходимое давление для перемещения сырья от узла загрузки до формующих насадок. Используются различные физические принципы, так это механизм может быть поршневым, дисковым или шнековым. Наибольшее распространение получили именно шнековые экструдеры.
  • Экструзионная головка (иначе – фильера), задающая форму получаемых изделий.
  • Механический привод (двигатель и редукторная система), создающий и передающий на рабочий орган необходимое усилие.
  • Системы контроля и управления, поддерживающие необходимый технологический режим.

Загруженное в виде гранул, порошка или лома сырье под действием рабочего органа перемещается в рабочую зону корпуса, где под действием давления, трения и подаваемой извне температуры нагревается и плавится до состояния, требуемого по условиям технологического процесса.

В ходе движения в полости корпуса сырье тщательно перемешивается до однородной гомогенизированной массы.

Под действием высокого давления расплав продавливается через сетчатые фильтры и формующие головки, где происходят его окончательная гомогенизация и придание заданного профиля.

Затем, охлаждаясь естественным или принудительным способом, он полимеризуются, и в итоге получаются изделия необходимой конфигурации с заданными физическими и механическими свойствами.

Видео: "Как работает экструдер?"

Виды экструдеров

Современные экструзионные установки различаются как по схеме рабочего органа, так и по своему целевому предназначению.

Экструдеры одношнековые и двухшнековые

Шнековые (червячные) экструдеры – наиболее распространенные, так как практически в полной мере отвечают всем требованиям технологического процесса. Рабочим органом выступает шнек экструдера (винт Архимеда, известный каждому хотя бы по домашним мясорубкам).

Лопасть шнека экструдера захватывает сырье в области загрузки и перемещает последовательно по всей длине цилиндра корпуса, через зону нагрева, гомогенизации и формовки. В зависимости от технологической карты и вида исходного материала шнеки могут быть нормальными или быстроходными, цилиндрической или конической формы, сужающиеся к выходу. Одним из главных параметров является соотношение рабочего диаметра шнека к его длине. Различаются также шнеки шагом витков и их глубиной.

Однако одношнековые экструдеры не всегда применимы. Например, если в качестве сырья используется порошковый полуфабрикат, один винт не справится с тщательным его перемешиванием в ходе расплавления и гомогенизации.

В подобных случаях применяют двухшнековые экструдеры, винты которых могут находиться во взаимном зацеплении, совершать параллельное или встречное вращательное движение, иметь прямую или коническую форму.

В результате процессы разогрева, смешения и гомогенизации проводятся более тщательно, и на головку поступает полностью однородная и дегазированная масса.

Нельзя не отметить, что в некоторых технологических процессах применяются экструдеры и с большим количеством шнеков – до четырех, а кроме того, существуют и планетарные автоматы, когда вокруг центрального винта вращается до 12 сателлитных.

Это бывает необходимым при работе с некоторыми видами пластиков, которые под действием высоких температур имеют свойство к деструкции – потере физических качеств. Таким образом, их нагрев в подобных экструдерах осуществляется за счет силы трения и создаваемого высокого давления.

Экструдер для ПВХ профиля

Производство пластиковых или композитных профилей в большинстве случаев производится именно методом экструзии. Для этого, в зависимости от материала и сложности формы изделия, используют одно- или двухшнековые аппараты с соответствующими формующими головками.

Ассортимент весьма обширен – от тонких нитей или полос до листов, крупных панелей и сложных по геометрии профилей. Ставшие всем привычные пластиковые оконные и дверные системы собираются из ПВХ-профилей, изготовленных именно таким способом.

Добавка в полимер специальных компонентов позволяет выпускать сложные композиты, например, дерево-пластиковые конструкции, которые также часто применяются при изготовлении различных строительных конструкций.

Экструдер для производства труб

При производстве трубной продукции очень важным условием является отсутствие в гомогенизированной смеси пузырьков газа

, поэтому экструдеры для труб в обязательном порядке оснащаются системой дегазации. Обычно это – двухшнековые установки, в которых, помимо прочего, применяются так называемые барьерные шнеки, надежно разделяющие еще твердый полуфабрикат от полностью расплавленного. Это обеспечивает полную однородность состава, что очень важно для эксплуатационных качеств выпускаемой трубы.

Экструдеры для полиэтилена

Все полимерные пленки изготавливаются исключительно способом экструзии. Для производства плёнок используется выдувной экструдер. Формующий узел экструдера для стрейч пленки может быть выполнен в виде узкой щели –на выходе получается однослойная пленка необходимой толщины и ширины.

В некоторых моделях используются круглые щелевые фильеры большого диаметра – пленка получается в виде рукава.

Мини экструдеры для пленки производят полиэтилен шириной рукава до 300мм и толщиной до 600 мкм. Небольшой размер устройства позволяет установить его даже в обычном помещении.

Экструзионные линии

В промышленных условиях экструдер – это один из главных компонентов целой экструзионной линии, которая включает, помимо него, ряд других установок и механизмов:

  • Система подготовки и загрузки сырья – иногда полуфабрикат нуждается в предварительной просушке и калибровании перед подачей в загрузочный бункер.
  • Система охлаждения – устанавливается на выходе экструдера для ускорения процесса полимеризации изделий. Могут быть различного типа – воздушные или в виде охлаждающих ванн.
  • Механизмы протяжки готовых профилей.
  • Маркирующие и ламинирующие системы различного принципа действия.
  • Намоточные и отрезные механизмы для приведения изделий в требуемый для складского хранения и транспортировки вид.

Могут использоваться и другие механизмы и технологические устройства для автоматизации непрерывного процесса производства.

Производители экструзионных линий

Экструзионные линии пользуются огромным спросом, и их производство налажено во многих странах Европы и Азии. Традиционными лидерами в производстве подобного оборудования считаются австрийские производители, практикующие выпуск подобных линий еще с середины прошлого столетия. Европейские системы всегда отличали высочайшее качество, использование самых современных инновационных разработок в области технологии обработки пластмасс.

В последнее время на рынок экструзионных линий активно поставляется продукция китайских производителей. Вопреки расхожему мнению, это вовсе не говорит о ее низком качестве – и надёжность, и характеристики выпускаемого оборудования в целом отвечают современным требованиям. Кроме того, цены на экструдеры из Китая могут быть значительно ниже европейских.

Стараются не отстать от жизни и отечественные промышленники. Так, пользуются спросом экструзионные линии «Полипром Кузнецк», выпускаемые в Пензенской области, или «Группы компаний СТР» из подмосковных Подольска и Воскресенска.

Цена на экструдеры для пластика варьируются от страны-производителя и индивидуальных характеристик устройства.

Экструдер для производства изделий и из пластика

Одна из наиболее сложных экологических проблем мировой экономики – это утилизация химически опасных предметов, в первую очередь, изделий из ПВХ пластика. Многочисленные компании и индивидуальные предприниматели теряют миллионы, которые приходится платить за утилизацию использованной тары, изделий из поливинилхлорида. А затем вновь тратят деньги на покупку сырья!

Принципиальное решение

Есть простой, надежный и действенный способ решения проблемы – купить экструдер для пластика. Это устройство не только позволит выполнить задачу по утилизации пластика, но станет эффективным способом для развития бизнеса. Экструзия – это технология по переработке тары и других изделий из пластика с целью формирования сырья, необходимого для повторного изготовления различных деталей и продукции из ПВХ. Если коротко – суть технологии заключается в формировании расплавленной полимерной массы с дальнейшим формированием небольших гранул, имеющих форму, определенную техническими условиями эксплуатации.

Таким образом, используя технологию экструзии пластмасс можно развивать бизнес, собственное дело, предлагая недорогое сырье, которое получается из отходов производства. В обозримом будущем проблемы с вторсырьем (а именно в эту категорию входит большинство пластиковых отходов) не будет. А ведь именно сырье у производителей составляет большую часть расходов. Очевидно, что в современных условиях возможность переработки и повторного использования полимерных материалов

- простое и эффектное решение для бизнеса!

Стоит более подробно изучить вопрос и разобраться, как работает экструдер пластмасс, и какие перспективы есть для ведения такого бизнеса.

Суть процесса

Экструзия представляет собой относительно простой технологический процесс, при котором на специальной линии (в нашем случае – изготовленной инженерами на территории России, на 100% из отечественных комплектующих) происходит процесс переработки сложных композиций, разнородного пластикового сырья. Под воздействием постоянного давления, создаваемого в работе системы, расплавленная масса продавливается через специальные отверстия формующей головки. В зависимости от формы и диаметра этой головки на выходе получают готовые полуфабрикаты, которые впоследствии могут использоваться для производства новых деталей и изделий либо храниться на складе в ожидании отгрузки заказчику.

Общее устройство и принцип работы

оборудования

Extruder – это достаточно сложное электромеханическое устройство, предназначенное для переработки использованного поливинилхлорида и изготовления пластмассовых профильных небольших гранул. Такое сырье из полимеров

можно в дальнейшем использовать для нового производства разнообразной ПВХ продукции или организации хранения сырья для его последующей продажи.

Специализированная компания «Полимермаш-Сервис» специализируется на изготовлении оборудования и специализированных линий по изготовлению сырья из переработанного пластика. Агрегат российского производства полностью соответствует требованиям качества, надежности и долговечности работы, а использование отечественных комплектующих, узлов и агрегатов, позволяет снизить стоимость оборудования. Наибольшей популярностью и спросом пользуется одношнековое устройство, как наиболее простое, надежное и безотказное в работе, позволяющее с помощью метода экструзии получать полимерное высококачественное сырье.

Конструктивные особенности

Экструдер полимеров состоит из следующих основных узлов и деталей:

  1. Прочный стальной корпус (цилиндр), оснащенный системой нагрева пластмасс до необходимой температуры. Используются керамические нагревательные элементы.
  2. Приемный бункер. Экструзионная линия начинается именно с этого элемента. Для переработки сюда насыпается подготовленный полимер в виде гранул, небольших лент или крупнозернистого порошка. Главное назначение бункера – обеспечить равномерную подачу сырья, что обеспечивает высокое качество экструдированного материала на выходе.
  3. Экструзионная головка. Другое название этой детали – фильера, она и задает необходимую форму полимеров.
  4. Приводной механизм. Состоит из электродвигателя и системы редукторов, с помощью которых происходит передача необходимого усилия и обеспечение работы одношнековой машины и происходит процесс переработки полимеров.
  5. Система управления. Стационарный или выносной пульт, с помощью которого управляется процесс экструзионной переработки пластмасс.

Схема работы

Сформированная технологическая линия российского производства отвечает всем необходимым требованиям по надежности и долговечности работы и позволяет осуществлять переработку пластиков на профессиональном уровне. Экструзия заключается в последовательном выполнении следующих операций:

  • сырье в виде гранул, порошка или лома пластика поступает в приемный отсек;
  • перемешанная масса направляется в рабочую зону одношнекового экструдера, где не нее воздействуют: давление, небольшая сила трения, подаваемая снаружи повышенная температура;
  • под воздействием тепла, происходит нагревание пластмасс и их плавление до состояния, позволяющего продолжать экструзию далее;
  • в ходе продвижения по направлению к фильере происходит тщательное перемешивание пластиковой массы, в результате чего, к моменту поступления в формирующие головки полихлорвинил имеет единую однородную форму, подготовленную к выдавливанию;
  • для повышения качества изделий, перед окончательным формированием гранул, масса проходит под высоким давлением через специальный сетчатый фильтр, где удаляются различные мельчайшие посторонние предметы;

Далее сырье упаковывается и укладывается на хранение либо передается заказчик для переработки и производства новых изделий. Хранить гранулы можно неограниченное время!

Вот так работает экструзионная линия. Ничего сложного в работе экструдера нет. Главное, после принятия решения на покупку данного оборудования, сделать правильный выбор и обратиться к профессионалам.

Отличные перспективы

Метод экструзии используется повсеместно, до 50% термопластов подвергается переработке данным способом. Экструзия позволяет изготавливать из ПВХ следующие материалы:

  • пленки;
  • листы;
  • трубы;
  • шланги;
  • капилляры;
  • прутки;
  • сайдинг;
  • профильную продукцию независимо от степени сложности и конфигурации;
  • нанесение полимерного материала на элементы электропроводов;
  • изготовление многослойных элементов и деталей.

При этом количество переработанного термопласта с помощью экструдеров год от года растет. Сейчас на рынке сложилась ситуация, при которой спрос на переработку превышает предложение. А значит, созданы условия для открытия собственного бизнеса!

Выгодное предложение

ООО «Полимермаш-Сервис» предлагает на выгодных условиях приобрести одношнековый экструдер для переработки полимеров, а также ряд другого востребованного на рынке производственного оборудования. Производственные мощности Общества располагаются в Пензенской области, но реализация экструдеров и линий производится в любые города и регионы страны. Каждому клиенту компании мы готовы предложить высококачественное, надежное и недорогое оборудование для переработки полимеров.

Каждая установка, прежде чем поступить в продажу, проходит испытание под нагрузкой, проверку надежности и эффективности работы. В качестве дополнительной услуги выполняем комплекс работ по подготовке экструдеров и производственных линий к вводу в эксплуатацию. Если потребуется – инженеры компании проведут подготовку персонала компании-заказчика.

С нами выгодно сотрудничать. Обращайтесь, господа предприниматели!

Экструдер ЭПС 125x30
  • Производительность - до 400 кг/ч
  • Диаметр шнека - 125 мм.
  • Частота вращения шнека - 125 мин-1
  • Мощность главного привода - 145,0 кВт.
  • Общая установленная мощность - 165,0 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) - 6300x1300x1400 мм.
  • Масса, не более - 4500 Кг.
  • Перерабатываемый материал: ПЕНД, ПЕВД, ПП, АВС
   
 

  • Производительность - до 750 кг/ч
  • Диаметр шнека - 150 мм.
  • Частота вращения шнека - 60 мин-1
  • Мощность главного привода - 253,0 кВт.
  • Общая установленная мощность - 320,0 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) - 7800x2200x1900 мм.
  • Масса, не более - 8600 Кг.
  • Перерабатываемый материал: ПЕНД, ПЕВД, ПП, АВС

Экструдер эпс 150х30, назначение, описание, преимущества выбора

Полимерное покрытие, нанесенное на металлические поверхности трубопроводов, существенно увеличивает эксплуатационный ресурс изделий, защищает от коррозии. Использование специального оборудования позволяет повысить эффективность, качество готовой продукции.

Назначение

Экструдер эпс 150х30 предназначен для переработки гранулированных полимерных материалов и передачи расплавленной смеси в экструзионную головку для последующего нанесения массы на металл. Конструктивные особенности экструдера позволяют использовать агрегат в закрытых помещениях, с соблюдением всех установленных требований и правил пожарной, экологической безопасности.

Основные технические характеристики

Прежде чем принять окончательное решение на покупку ЭПС, рекомендуем изучить эксплуатационные параметры оборудования. Экструдер может быть использован в процессе наложения полимерного покрытия на стальные трубы диаметром от 57 до 820 мм. Привод назад осуществляется за счет трехфазного электродвигателя, также работу системы обеспечивают электронагреватели и вентиляторы. Суммарная потребляемая мощность установки составляет не более 320 кВт, производительность – до 750 кг/ч Предусмотрена возможность регулировкитемпературы, подогреваемой смеси, в пределах 0 - 400°С.

Экструдер поставляется в следующей комплектации:
  1. платформа установки с механизмом перемещения назад;
  2. массивный корпус;
  3. шнек;
  4. редуктор с узлом упорного подшипника;
  5. электрический привод;
  6. пульт управления;
  7. шкаф частотного преобразователя;
  8. бункер;
  9. электрооборудование.

Правильный выбор

Если по вышеперечисленным параметрам модель ЭПС подходит, приобрести установку на выгодных условиях можно у нас.

В каталоге представлен широкий выбор оборудования, предназначенного для производства и переработки полимерных материалов. На установки предоставляется гарантия качества, надежности, долговечности эксплуатации. Доставка осуществляется по всей территории России и в страны СНГ. Не было ни одного случая возврата назад по причине неэффективности работы. География поставок постоянно расширяется, благодаря балансу реализуемого оборудования в соотношении цены и качества.

 

 

 

 

 
Экструдер ЭПС 20x25
  • Производительность - до 10 кг/ч
  • Диаметр шнека - 20 мм.
  • Частота вращения шнека - 125 мин-1
  • Мощность главного привода - 2,2 кВт.
  • Общая установленная мощность - 4,0 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) мм. - 1360x1200x1200
  • Масса, не более - 200 Кг.
  • Материал переработки: ПЕНД, ПЕВД, ПП,АВС, ПА, ПВХ
Экструдер ЭПС 25x25
  • Производительность - до 15 кг/ч
  • Диаметр шнека - 25 мм.
  • Частота вращения шнека - 125 мин-1
  • Мощность главного привода - 3,0 кВт.
  • Общая установленная мощность - 5,0 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) - 1360x1200x1200
  • Масса, не более - 220 Кг.
  • Материал переработки: ПЕНД, ПЕВД, ПП,АВС, ПА, ПВХ
Экструдер ЭПС 32x25
  • Производительность - до 25 кг/ч
  • Диаметр шнека - 32 мм.
  • Частота вращения шнека - 90 мин-1
  • Мощность главного привода - 7,5 кВт.
  • Общая установленная мощность - 10,0 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) - 1500x1000x1200 мм.
  • Масса, не более - 700 Кг.
  • Перерабатываемый материал: ПВХ, ПА, ПК
Экструдер ЭПС 32x30
  • Производительность - до 25 кг/ч
  • Диаметр шнека - 32 мм.
  • Частота вращения шнека - 125 мин-1
  • Мощность главного привода - 11,0 кВт.
  • Общая установленная мощность - 14,0 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) - 1500x1000x1200 мм.
  • Масса, не более - 730 Кг.
  • Перерабатываемый материал: ПЕНД, ПЕВД, ПП, АВС
Экструдер ЭПС 45x25
  • Производительность - до 70 кг/ч
  • Диаметр шнека - 45 мм.
  • Частота вращения шнека - 90 мин-1
  • Мощность главного привода - 22,0 кВт.
  • Общая установленная мощность - 30,0 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) - 1700x1000x1300 мм.
  • Масса, не более - 1000 Кг.
  • Перерабатываемый материал: ПВХ, ПА, ПК
Экструдер ЭПС 45x30
  • Производительность - до 70 кг/ч
  • Диаметр шнека - 45 мм.
  • Частота вращения шнека - 125 мин-1
  • Мощность главного привода - 30,0 кВт.
  • Общая установленная мощность - 39,0 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) - 1700x1000x1300 мм.
  • Масса, не более - 1050 Кг.
  • Перерабатываемый материал: ПЕНД, ПЕВД, ПП, АВС
Экструдер ЭПС 48x25
  • Производительность - до 80 кг/ч
  • Диаметр шнека - 48 мм.
  • Частота вращения шнека - 125 мин-1
  • Мощность главного привода - 22,0 кВт.
  • Общая установленная мощность - 30,0 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) - 1360x1200x1700 мм.
  • Масса, не более - 1050 Кг.
  • Перерабатываемый материал: ПВХ, ПА, ПК
 
Экструдер ЭПС 63x25
  • Производительность - до 140 кг/ч
  • Диаметр шнека - 63 мм.
  • Частота вращения шнека - 90 мин-1
  • Мощность главного привода - 45,0 кВт.
  • Общая установленная мощность - 55,0 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) - 2350x1000x1300 мм.
  • Масса, не более - 1270 Кг.
  • Перерабатываемый материал: ПВХ, ПА, ПК
Экструдер ЭПС 63x30
  • Производительность - до 180 кг/ч
  • Диаметр шнека - 63 мм.
  • Частота вращения шнека - 125 мин-1
  • Мощность главного привода - 75,0 кВт.
  • Общая установленная мощность - 65,0 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) - 2500x1000x1300 мм.
  • Масса, не более - 1300 Кг.
  • Перерабатываемый материал: ПЕНД, ПЕВД, ПП, АВС
Экструдер ЭПС 75x25
  • Производительность - до 220 кг/ч
  • Диаметр шнека - 75 мм.
  • Частота вращения шнека - 90 мин-1
  • Мощность главного привода - 55,0 кВт.
  • Общая установленная мощность - 87,5 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) - 2800x1000x1300 мм.
  • Масса, не более - 1500 Кг.
  • Перерабатываемый материал: ПВХ, ПА, ПК
Экструдер ЭПС 75x30
  • Производительность - до 220 кг/ч
  • Диаметр шнека - 75 мм.
  • Частота вращения шнека - 125 мин-1
  • Мощность главного привода - 75,0 кВт.
  • Общая установленная мощность - 87,5 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) - 2800x1000x1300 мм.
  • Масса, не более - 1800 Кг.
  • Перерабатываемый материал: ПЕНД, ПЕВД, ПП, АВС
 
Экструдер ЭПС 90x25
  • Производительность - до 250 кг/ч
  • Диаметр шнека - 90 мм.
  • Частота вращения шнека - 90 мин-1
  • Мощность главного привода - 90,0 кВт.
  • Общая установленная мощность - 102,5 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) - 4700x1300x1400 мм.
  • Масса, не более - 3000 Кг.
  • Перерабатываемый материал: ПВХ, ПА, ПК
Экструдер ЭПС 90x30
  • Производительность - до 350 кг/ч
  • Диаметр шнека - 90 мм.
  • Частота вращения шнека - 125 мин-1
  • Мощность главного привода - 110,0 кВт.
  • Общая установленная мощность - 130,0 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) - 4900x1300x1400 мм.
  • Масса, не более - 3300 Кг.
  • Перерабатываемый материал: ПЕНД, ПЕВД, ПП, АВС

Устройство и принцип работы экструдера для пластика, полимеров

Существует такое устройство, как экструдер, который предназначен для работы с полимерами. Он имеет различный уровень производительности. Если вам необходимо приобрести станок, в нашем интернет-магазине представлен широкий ассортимент по доступным ценам. Вы получаете гарантию на один год эксплуатации, кроме этого, специалист предварительно проведет инструктаж по работе с таким устройством. Рассмотрим детально принцип работы экструдера полимеров.

Принцип работы экструдера и его устройство

Экструдер – это аппарат, необходимый для того, чтобы смешивать полимеры и превращать их в однородную смесь при помощи продавливания. После этого конечное изделие обретает определенную форму. Обычно это происходит для того, чтобы получить:

  • различные виды труб;
  • панели из пластмассы;
  • пленки;
  • кабеля и провода.

Данное устройство может применять в своей работе различные виды полимеров, даже полиэтилен, поливинилхлорид и т.д. Сейчас принцип работы экструдера применяется даже к биопластику. Этот аппарат можно применять для того, чтобы производить технологический процесс. В результате можно получить детали при помощи метода продавливания сплава через специальный инструмент, придающий форму. Во время процедуры на сырье воздействует большое количество факторов:

  • повышенные температуры;
  • нагрузки механического характера.

Принцип работы экструдера для пластика выдувного типа

Экструдеры используются для того, чтобы создавать детали из полимеров, которые обладают сложной формой. Другие способы производства применять в таких случаях не выгодно. Существует специальный агрегат – экструдер выдувной. Его используют для того, чтобы создавать полимерные пленки. Принцип работы экструдера для пластика такой же, как и в обычном экструдере, только в данном случае формирующий узел создан в виде узкой щели. После выдавливания через нее получается планка однослойная необходимой ширины и плотности. Есть модели, в которых установлены круглые щели большого размера, за счет этого при продавливании получается пленка в виде рукава. При желании можно подобрать мини-устройство, которое создает рукав по ширине не более чем 3 см. Маленькие аппараты можно устанавливать даже в обычных помещениях.

Стоимость изделий, представленных на нашем сайте, гораздо ниже рыночных цен. Мы работаем в данной сфере уже более 10 лет и самостоятельно производим высококачественное оборудование. Соответственно, кроме доступной стоимости, вы получите и уникальную технику, способную справиться с любыми объемами работы.

виды машин для пластмассы, принцип работы

Развитие технического прогресса привело к появлению различных технологий, которые позволяют производить изделия, отличающиеся улучшенными эксплуатационными характеристиками. Одной из востребованных в настоящий момент является экструзия. Собой она представляет технологический процесс переработки пластмасс, из которых изготавливают разнообразные детали, а также производят различную профильную продукцию.

Сама технология состоит в приготовлении сплава из полимерных материалов с последующим его продавливанием через специальные насадки, которые придают ему определенную форму. Основным элементом линии по производству изделий из пластика является экструдер.

Принцип действия и конструкция

Следует сказать, что экструзия является далеко не новой технологией. Ее история насчитывает более шести десятилетий. За это время было создано большое количество конструкций машин, с помощью которых обеспечивается ее реализация. Принцип действия этого прибора базируется на сути самого технологического процесса.

Технологический процесс экструзии является сложным физико-химическим процессом, на который оказывают воздействие механические усилия в условиях высокой температуры и влаги. Нагрев продуктов переработки происходит благодаря тому, что возникающая при борьбе с внутренним трением, а также при пластических деформациях механическая энергия превращается в тепло.

В процессе экструзионной обработки существует несколько сменных параметров. К числу наиболее важных следует отнести:

  • состав сырья;
  • влажность;
  • его природа.

При протекании экструзионного технологического процесса может происходить изменение:

  • температуры материала;
  • давления;
  • интенсивности и длительности воздействия на исходное сырье.

Принцип работы экструдера

Само по себе такое оборудование представляет электромеханическое устройство, основным предназначением которого является осуществление процесса формовки профильных деталей из пластика или его полуфабрикатов. В своем составе общее устройство экструдера для пластика содержит следующие компоненты:

  • корпус системы нагрева полимерных материалов. В качестве основного источника тепловой энергии при осуществлении этого технологического процесса могут выступать обычные резистивные или индукционные системы. При использовании последних возникновение высоких температур происходит за счёт наведения на корпус высокочастотных индукционных токов Фуко;
  • узел нагрузки. Через этот элемент в полость корпуса различными способами поступает исходное сырье;
  • рабочий орган. Он создает в оборудовании необходимое давление, благодаря которому обеспечивается перемещение сырья непосредственно от узла загрузки до насадок, которые формуют из полимерных материалов готовые изделия. При использовании экструдера применяются разнообразные физические принципы, поскольку это устройство может иметь разные варианты исполнения — шнековый, дисковый, поршневый. В настоящий момент чаще других применяются шнековые экструдеры;
  • экструзионная головка. По-другому специалисты называют ее фильерой. Именно она обеспечивает форму изделий, которая получается по завершении технологического процесса;
  • механический привод. В этом оборудовании он представлен двигателем и редукторной системой. Благодаря ему обеспечивается создание и передача необходимого усилия на рабочий орган;
  • система контроля и управления. Благодаря ей обеспечивается поддержание необходимого технологического режима.

В качестве исходного материала обычно выступают гранулы и порошок. Они загружаются в оборудование, а далее под действием рабочего органа происходит их перемещение в рабочую зону корпуса. Там под воздействием давления, силы трения и температуры подаваемое извне исходное сырье нагревается, а в процессе его плавления возникает состояние, которое требуется по условиям технологического процесса.

Во время движения исходного сырья в полости корпуса происходит его тщательное перемешивание до состояния однородной гомогенизированной массы.

В условиях высокого давления происходит продавливание расплава при помощи формующих головок и сетчатых фильтров. В результате обеспечивается окончательная гомогенизация и придание материалу заданного профиля.

После этого материал естественным образом охлаждается или же применяется принудительный способ с последующей полимеризацией. В конечном итоге получаются изделия, имеющие необходимую конфигурацию и обладающие заданными механическими и физическими свойствами.

Виды экструдеров

Современные модели экструзионных установок могут различаться между собой как конструкцией рабочего органа, так и назначением.

Одношнековый

Среди всех разновидностей экструзионного оборудования наиболее распространенным является шнековое. Такие машины удовлетворяют всем требованиям экструзионного процесса. В этих агрегатах в качестве основного рабочего органа применяется шнек. Специалисты называют его винтом Архимеда. Многие прекрасно знают этот рабочий элемент по домашним мясорубкам.

При использовании экструдера для производства изделий из пластмассы лопасть шнека захватывает сырье в зоне загрузки, а далее происходит его последовательное перемещение по всей длине цилиндра корпуса, начиная от зоны нагрева через участок гомогенизации и формовки. В зависимости от особенностей технологической карты, которую имеет оборудование, а также вида используемого для производства изделий исходного сырья шнеки могут предусматривать несколько вариантов исполнения — конические, цилиндрические и нормальные быстроходные.

Также могут использоваться шнеки, которые сужаются к выходу. Для этого оборудования в качестве главного параметра специалисты рассматривают соотношение рабочего диаметра шнека и его длины. Также различаются шнеки по шагу витков и их глубине.

Главный недостаток одношнекового экструдера заключается в том, что не всегда имеется возможность для их применения. Например, если в качестве исходного сырья выступают порошковые полуфабрикаты, то наличие одного винта в составе оборудования не позволяет справиться с перемешиванием массы в процессе ее расплавления и последующей гомогенизации. В таких случаях выбор делают в пользу двухшнековых экструдеров.

Двухшнековый

Особенность этого оборудования состоит в том, что в нём винты сцеплены между собой. Поэтому при использовании таких экструдеров имеется возможность совершения шнеками параллельных и встречных вращательных движений. Эти рабочие части оборудования могут быть прямыми или коническими.

Использование подобных машин приводит к тому, что в процессе разогрева исходного сырья его смешивание и гомогенизация осуществляется более тщательно. В конечном итоге на головку для формования изделий поступает однородная и дегазированная масса.

Необходимо отметить следующий момент: в отдельных технологических процессах могут использоваться экструдеры, имеющие большее количество шнеков — до 4. Помимо этого нередко применяется планетарный автомат, когда число шнеков, вращающихся вокруг центрального винта, доходит до 20.

Необходимость в применении такого оборудования возникает при использовании в качестве исходного сырья отдельных видов пластиков, которые в условиях воздействия высоких температур имеют склонность к разрушению. Говоря другими словами, могут лишаться своих основных физических качеств. Таким образом, использование подобных экструдеров обеспечивает нагрев сырья за счет силы трения и высокого давления.

Производство ПВХ-профилей

В настоящий момент востребованным видом изделий являются пластиковые и композитные профили. В большинстве случаев производители изготавливают их, используя метод экструзии. Для изготовления такой продукции в зависимости от применяемого материала, а также сложности и формы изделия задействуются одно- или двухшнековые аппараты, которые имеют соответствующие формовочные головки.

Ассортимент выпускаемых с использованием экструдеров изделий довольно широкий, начиная от тонких нитей и полос и заканчивая листами крупных панелей, которые имеют профиль сложной геометрии. Пластиковые окна и двери, выпускаемые сегодня многими компаниями, собираются с использованием именно ПВХ-профилей, которые изготовлены на экструзионном оборудовании.

При производстве ПВХ-профилей многие производители добавляют в полимерный состав специальные компоненты, что дает возможность изготовления сложных композитов. Например, сегодня многие производители выпускают дерево-пластиковые изделия, которые довольно часто используются для изготовления разных строительных конструкций.

Изготовление труб

В такой сфере, как производство трубных изделий важным условием является отсутствие пузырьков газа в гомогенизированной смеси. По этой причине экструдеры, которые задействуются при производстве такой продукции, производители оснащают системами дегазации. В большинстве случаев применяются шнековые установки. Помимо прочего используют барьерные шнеки, благодаря которым обеспечивается надежное разделение твердого полуфабриката от полностью расплавленного. За счет этого достигается сохранение однородности состава, что положительным образом отражается на качестве выпускаемой трубной продукции и её эксплуатационных характеристиках.

Экструдеры для полиэтилена

Все плёнки, изготовленные из полимерных материалов, производятся компаниями исключительно с использованием способа экструзии. Для производства подобной продукции применяется выдувной экструдер. У оборудования, используемого для производства стрейч-пленки, формовочный узел может иметь вид узкой щели. При применении такого оборудования на выходе получается однослойная пленка, которая имеет необходимые параметры толщины и ширины.

В отдельных моделях могут использоваться круглые щелевые фильеры большого диаметра. При использовании мини-экструдеров можно получить пленку с шириной рукава до 300 мм и с параметром толщины 600 мкм. Такие устройства обладают компактными размерами, что обеспечивает возможность их установки даже в небольшом по площади помещении.

Экструзионные линии

В условиях промышленных предприятий экструзионное оборудование следует рассматривать в качестве главного компонента линии по осуществлению этого процесса. Помимо основного оборудования — экструдера она включает и целый набор других механизмов и устройств:

  • намоточные и отрезочные механизмы. Они используются для приведения изделий в необходимый для складского хранения и транспортировки вид;
  • маркирующие и ламинирующие системы различного принципа действия;
  • механизмы протяжки готовых профилей;
  • система охлаждения. Её установка выполняется на выходе экструдера, чтобы повысить скорость процесса полимеризации готовых изделий. Эти системы могут быть различного типа — воздушные или в виде охлаждающей ванны;
  • система подготовки и загрузки сырья. В отдельных случаях полуфабрикат необходимо предварительно подвергнуть процедуре просушивания и последующей калибровке перед тем, как подавать его в загрузочный бункер.

В составе оборудования могут использоваться и другие механизмы, а также применяться технологические устройства для автоматизации непрерывного процесса производства.

Подводя итоги

Экструзионная технология является довольно популярной в настоящее время. Ее используют при производстве различных изделий. В основном она применяется для изготовления продукции из пластика. Знакомые каждому в нашей стране пластиковые окна и двери изготавливают с использованием этого процесса. Для производства продукции используется такой прибор, как экструдер. Это оборудование отличается несложным устройством, поэтому изготовить экструдер для пластика своими руками — вполне осуществимая задача.

Особенность этого процесса заключается в предварительном подогреве сырья, которое потом подвергается процедуре плавления в условиях определенного температурного режима и давления. Далее полимерная масса продавливается через формовочные насадки, что и позволяет получить изделия с нужными физическими и качественными характеристиками.

Что такое экструдер и экструзия, принципы работы

Экструзия исключает из производственного цикла трудоемкую механическую обработку. Это быстрый и недорогой способ получения пленок, труб, профиля и других изделий, выпускаемых погонажом из полимерного сырья. В статье расскажем, что такое экструдер, как происходит процесс экструзии полиэтилена, разберем тонкости экструзионной технологии.

Что такое экструзия полимеров?

Процесс экструзии происходит при нагреве полимеров максимум до 250 0С. Производство идет на скорости до 120 метров/минуту. Около 30 % всего объема полимеров перерабатывается по экструзионной технологии с помощью экструдеров. Попробуем разобраться в тонкостях этого процесса.

Экструзия полимеров — это технология получения формовочных изделий из термопластов и их композиций на шнековых прессах. Осуществляется путем продавливания (под давлением) однородного расплава через щель формовочной головки экструдера.

Щель имеет определенную форму, которая определяет геометрию изделия — сайдинг, пленка, оконный ПВХ профиль. В качестве сырья используются гранулы полиэтилена ПВД и ПНД, полипропилена, ПВХ, полистирола и других полимеров.

Экструзия включает в себя следующие этапы:

  1. получение однородного расплава в экструдере;
  2. формование;
  3. охлаждение продукции;
  4. натяжение и намотка (пленки), нарезка (профиль, труба).

Устройство и принцип работы экструдера, что это такое

Уже по тому, что слова «экструдер» и «экструзия» являются однокоренными, становится понятным, что экструдер — это основной рабочий орган экструзионной линии.

По длине экструдер для полимеров условно делится на три зоны: загрузки, сжатия расплава и дозирования.

Экструдер для пленки

Схема экструдера для полиэтилена

  • Зона загрузки. Гранулы (порошок, вторичное сырье) подаются в бункер самотеком или под напором сжатого компрессором воздуха. Шнек, который приводится в движение работой привода, вращается, и уплотняя полимер до состояния пробки, продвигает его к горячим секциям экструдера.
  • Зона плавления. Здесь шаг между витками начинает уменьшаться. Как следствие один и тот же объем полимера пытается поместиться в уменьшившемся пространстве. Пробка прижимается к обогреваемым стенкам трубы экструдера, плавится, расплав перемешивается. Хотим уточнить, что плавление происходит, в основном, не за счет нагревателей (они лишь интенсифицируют процесс), а из-за огромных сдвиговых деформаций в уплотняющемся полимере.
  • Зона дозирования. На выходе из экструдера полимер продавливается через систему фильтрующих сеток и проходит через формующее отверстие, профиль которого зависит от формы выпускаемой продукции.

Важно! Экструдер может различаться по типу и количеству шнеков. Выпускаются: одношнековые, двухшнековые и многошнековые, дисковые и многодисковые экструдеры.

О конструкции одношнекового экструдера.

Внутри толстостенного корпуса (трубы) вращается шнек — металлический стержень с винтовой навивкой. Шнек перемещает гранулы по направлению к экструзионной головке. Корпус опоясывают секции хомутовых нагревателей, которые греют металл и плавят полимер, прижимаемый винтом к внутренней поверхности трубы. «Горячую» часть оборудования помещают в водоохлаждаемый кожух, и сверху утепляют термочехлом.

Одношнековый экструдер, схема

Экструзия пленки

Наиболее популярными формовочными изделиями, которые получают с применением экструзии, являются пленки. Их изготавливают из полистирола, полипропилена, полиамида, лавсана, поликарбоната, ПВХ, но самыми востребованными из них являются, конечно же, пленки из экструдированного полиэтилена высокого и низкого давления. Именно на их примере мы рассмотрим, какие этапы этот материал проходит на выходе из экструдера.

Существует два метода экструдирования пленок:

  1. Метод раздува рукава.
  2. Метод плоскощелевой экструзии.

Читайте также какие дефекты могут возникнуть при экструзии пленки и как их устранить.

Метод раздува рукава.

Полимер выдувается из экструдера для пленки через кольцевую щель в формующей головке. Визуально это выглядит, как из фильеры поднимается сплошной пленочный цилиндр, раздуваемый изнутри воздухом. Воздух подается под давлением через дорн — отверстие в центре головки.

Охлаждение при экструзии полиэтилена, в зависимости от ориентации рукава, может производиться по двум схемам:

  1. Если рукав направлен вертикально вверх или горизонтально, то пленка обдувается воздухом, поступающим через охлаждающие кольца по периметру рукава;

    Раздувной экструдер

  2. При отводе рукава вниз используется водяное охлаждение — такая схема сокращает время кристаллизации.

После остывания пленка складывается с помощью специальных «щек» в полотно и протягивается через отжимающие воздух валки. Готовый материал отправляется на намотку.

Чем быстрее охладить расплав полиэтилена на выходе из экструдера, тем выше будет прозрачность и блеск пленки. Почему так происходит? Дело в том, что при остывании в пленке образуется два вида молекулярных структур — кристаллическая и амфорная. Когда материал охлаждают медленно, то макромолекулы полимера успеют сформироваться в кристаллы, и экструдированная пленка будет мутной и неэластичной, но прочной. При быстром охлаждении кристаллы не успевают соединиться и пространство между ними заполняют амфорные связи, придающие пленке прозрачность, хорошую эластичность и гибкость.

 Метод плоскощелевой экструзии.

Отверстие в фильере плоскощелевого экструдера протачивают в виде тончайшей щели. Пленка из формовочной головки выходит в виде непрерывного полотна определенной толщины и ширины.

Плоскощелевой экструдер для производства стрейч-пленки

Существует два варианта охлаждения пленки полученной плоскощелевым методом:

  1. Первый, это когда экструзионный полиэтилен сразу же после формования подается на охлаждающий барабан, температура поверхности которого поддерживается на уровне 30…50 0С.
  2. Второй вариант — пленку пропускают через ванну с проточной водой. Такое шоковое охлаждение позволяет получать блестящий и прозрачный материал, но есть свои нюансы. Когда пленка заходит в воду, она вызывает рябь на ее поверхности, из-за которой на полиэтилене появляются пятна.

После охлаждения и сушки полиэтилен протягивается через натягивающие валы и идет на намотку.

Соэкструзия и коэкструзия.

Соэкструзия — это технология, использующаяся для получения многослойных пленок.

В качестве сырья может использоваться: полиэтилен низкой и высокой плотности, полипропилен, полиамидная пленка и др. полимеры. Гранулят этих пластических масс плавится в разных экструдерах, после чего соединяется и проходит через одну формовочную фильеру (головку). Для прочного склеивания нужно, чтобы молекулярная сетка полимеров была похожа по структуре. Но если нужно связать барьерный слой, например, EVOH и линейный полиэтилен, то потребуется специальные вяжущие сополимеры.

Соэкструзионные многослойные пленки используются для вакуумирования продуктов, как транспортная упаковка, с/х пленка (для мульчирования, пленка с эффектом антифог), упаковка фармацевтических препаратов.

По похожей технологии, которая получила название коэкструзия, изготавливают панели сайдинга и профиль ПВХ. Поливинилхлорид — основа профиля, занимает около 80% толщины панели, оставшиеся 20% — акрил. Как и в случае соэкструзии, используется работа двух коэкструдеров, где отдельно плавят ПВХ и акрил. Соединяются эти расплавы в щелевой филере, откуда выходят уже готовым спаянным изделием.

Коронарная обработка пленки после экструзии

Химическая инертность и малая поверхностная энергия пленки делают ее невосприимчивой к типографской или любой другой краске. Нанесение покрытия на поверхность полиэтилена станет возможным, если его поверхностная энергия будет хотя бы на 10 дин/см выше энергии наносимой краски. В ином случае краска будет просто собираться в капли. «Подзарядить» пленку можно коронированием. Каждая экструзивная линия оборудована активатором обработки коронным разрядом, который состоит из: генератора, трансформатора и электродов. При пропадании пленки в область электромагнитного поля растет ее поверхностная энергия и повреждается верхний слой макромолекул (микротравление).

 Применение технологии экструзии

  • Химическая промышленность. Почти все термопласты и их композиции могут перерабатываться экструзией в готовые изделия (пленки, трубы, оболочки изоляции, сайдинг, листы).
  • Производство комбикорма. Измельченное сырье для производства комбикорма поступает в экструдер, где подвергается уплотнению, сжатию и температурной обработке при температуре до 200 0С. Этот способ переработки повышает питательность и усвояемость корма, сохраняет в нем витамины и препятствует размножению микроорганизмов.
  • Брикетирование твердого биотоплива. Переработка биомассы (торфа, угольной пыли, шелухи подсолнечника, отходов сахарного производства, соломы сои, щепы) и прессование ее в гранулы или брикеты производится на экструдерах;
  • Пищевая промышленность. Макароны, кукурузные палочки и хлопья, жевательная резинка и чипсы, соевые продукты— все эти продукты изготавливают с помощью пищевой экструзии.

Экструзия теста, экструдер для теста

Развитие экструзионного производства сейчас идет сейчас по трем направлениям. Это: усовершенствование существующего оборудования, применение новых композиций полимеров, совершенствование автоматизированных систем управления. Последнее направление представляется наиболее актуальным — уже сейчас в России появились установки оборудованные АСУ на основе микропроцессора. Они позволяют автоматически контролировать не только работу экструдера, но и системы подготовки сырья, калибровки и обрезки готовых изделий.

 

Двухшнековые экструдеры – оборудование для вторичной переработки пластиковых отходов

Специализированное оборудование, отличающееся надежностью и высокой производительностью, пользуется высоким спросом. Например, двухшнековые экструдеры: https://ok-stanok.ru/shop/tag/dvuhshnekovyie-ekstruderyi.

Принцип действия

Сырьем для переработки служит подготовленная и очищенная от загрязнений полимерная масса. Пластик сначала измельчается, а потом моется, чтобы удалить из дробленной фракции посторонние жидкие и пылевидные частицы. В экструдер полимеры подаются в сухом виде.

Из приемного бункера сырье поступает на шнеки, разделенные на несколько функциональных зон:

  • отсек питания – сюда загружают пластик, после чего он поступает далее;
  • зона плавления – нагревательные элементы расплавляют полимеры, чтобы сделать их пластичными;
  • компрессор – тут частицы тщательно перемешиваются для получения однородного материала (в дорогих моделях таких зон – две для более тщательного перемешивания сырья).

По ходу продвижения пластика вдоль шнека высота его гребня уменьшается, так как полимеры переходят из твердого состояния в расплавленное. На завершающем отрезке шнек становится вновь узким и высоким. Финишный отсек оснащен отверстиями для выхода газов и дозировочными устройствами.

Двухшнековая конструкция экструдера использует, как следует из названия, сразу два шнека, чьи винты проходят друг через друга. Такое техническое решение позволяет увеличить производительность и повысить однородность продукции.

Путем выдавливания расплавленного сырья через фильтр, происходит его очистка от посторонних примесей, а также формирование нитей одинаковой толщины. Путем пропускания через ванну с водой горячие нити охлаждаются, после чего их затягивают валики стренгореза, чтобы нарезать на гранулы.

Особенности эксплуатации

Никаких ограничений по типу перерабатываемого пластика оборудование не предъявляет. Это означает, что загружать для измельчения и переплавки можно отборное сырье: бутылки, пакеты, пленку, упаковку, мешки и другие бывшие в употреблении изделия из полиэтилена, полиуретана и т.д. Отладка рабочего процесса происходит путем подбора подходящей потребителю комплектации экструдера и последующей настройки.

Для эффективной бесперебойной работы экструдера потребуется обеспечить в рабочий цех подачу: воды, электричества (220 В), а также предусмотреть вытяжную вентиляцию.

Экструзия. Экструдеры. Экструзионные линии

Экструзионная линия для производства гранул композиционного материала для кабельной промышленности

Исходные данные:

Полимерное сырье и его структура:

Требования к техническим характеристикам линии:

Предлагаемое оборудование: Экструзионная линия производства гранул композиционного материала для кабельной промышленности на основе двухвинтового экструдера в комплекте с гравиметрической системой дозирования и водокольцевой системой грануляции.

Полимерное сырье и его структура:

Технические характеристики:

Установленная мощность:

Сжатый воздух:

Электродвигатель:

Материальное исполнение:

Стандартные параметры энергоносителей:

Воздух:

Комплектация экструзионной линии:

  • Опорная рама;
  • Приемный бункер для гранул Полиэтилена;
  • Гравиметрический дозатор для гранул Полиэтилена;
  • Приемный бункер для гранул Сажевого концентрата;
  • Гравиметрический дозатор для гранул Сажевого концентрата;
  • Приемный бункер;
  • Гравиметрический дозатор для гранул;
  • Гравиметрический насос дозатор для Дибутилоловодилаурата;
  • Электрический блок управления;
  • Двухвинтовой экструдер;
  • Вакуумный блок для закрытого контура вентиляции;
  • Энергосберегающий электродвигатель экструдера;
  • Электрическая панель для цифрового преобразователя;
  • 15" сенсорный экран электрического шкафа управления;
  • Электрическое соединение внутри линии;
  • Датчики давления и  температуры;
  • Водокольцевой гранулятор;
  • Системы охлаждения замкнутого контура;
  • Вибрационная сортировочная установка для гранул.

Линия по производству изделий из резинокомпозита

Вес: 3,55 кг/м лин
Теоретическая плотность: 1,1 – 1,20 кг/дм3
Макс линейная скорость 1 м/мин ± 10%

Производительность: ожидаемая мощность с типом профиля материала 60х60: 180 кг/ч ±10%
В зависимости от формулы процесса и свойств сырого материала. Точные данные определяются после лабораторных проб.

Вес: 3,125 кг/м лин
Теоретическая плотность: 1,1 – 1,20 кг/дм3
Макс линейная скорость 1 м/мин ±10%

Производительность: ожидаемая мощность с типом профиля материала в виде полупирамиды 60х70х45: 160 кг/ч ±10%
В зависимости от формулы процесса и свойств сырого материала. Точные данные определяются после лабораторных проб.

Принципы работы:

1.Гравиметрическое устройство подачи для HDPE (полиэтилен повышенной плотности)
2.Гравиметрическое устройство подачи для вторичного сырья
3.Гравиметрическое устройство подачи для пигментного концентрата
4.Гравиметрическое устройство подачи для добавок в порошок
5.Гравиметрическое устройство подачи для наполнителя
6.Установка боковой подачи для наполнителя
7.Дегазация

Преимущества прямой экструзии

Нет необходимости предварительно смешивать / гранулировать материал.
Применима более высокая влажность содержания.
Компактный.
Простое управление логистикой.
Экономия энергии.
Более низкая стоимость обслуживания / управления благодаря меньшему размеру экструдера.
Более низкая стоимость обслуживания благодаря модульной конструкции винтов и бочки (емкости).
Значительное снижение стоимости (на энергию, рабочую силу, логистику, управление…).
Более высокие механические характеристики благодаря улучшенному смешиванию наполнителя / пластика.
Меньше ухудшения свойств материала благодаря только одной истории нагрева/разделения.
Непрерывная линия регулирования (настройки) состава.
Поддержка собственного ноу-хау в процессе производства по внутренним заказам.

Линейные компоненты

СЕКЦИЯ А погрузочно-разгрузочные устройства для сырья
СЕКЦИЯ B Гравиметрическое устройство подачи сырья
СЕКЦИЯ С одновременно поворачивающийся двухшнековый экструдер
СЕКЦИЯ D пресс-формы и калибраторы
СЕКЦИЯ E главный шкаф управления
СЕКЦИЯ F оборудование, расположенное ниже по технологической цепочке

Опции и вспомогательные системы

Для секции С: система замкнутого контура для вентилирующего вакуумного насоса
Опция 1 оборудование для соэкструдированного отделочного слоя
Вспомогательная система 1 метод помола отходов
Вспомогательная система 2 установка для охлаждения водой

1. Обработка сырья (сырьевого материала).
2. Гравиметрические устройства подачи непрерывного действия.
3. Опорные рамы.
4. Одновременно поворачивающийся двухшнековый экструдер.
5. Устройство боковой подачи для наполнителя.
6. Зубчатый насос дозировки полимеров.
7. Пресс-форма для профиля.
8. Калибраторы и охлаждающая ванна.
9. Опорный стол калибратора.
10. Отвод изделия из экструдера.
11. Чистка щеткой или система тиснения.
12. Система поперечного разреза.
13. Стол комплектации (сбора).

СЕКЦИЯ А погрузочно-разгрузочные устройства для сырья

Поз. А. 1 Полимер в форме гранул в мешках по 25 кг.
Пневматический питатель с заборным щупом.
Гранулы будут вытягиваться из короба (корзины) (не включен в объем поставки), который расположен на стороне экструдера.
Макс горизонтальное расстояние 5 м.
Макс вертикальное расстояние 6 м.

Поз.А.2 Измельченные отходы
Для хлопьев в коробке (не включено), расположенной на стороне экструдера.
Пневматический питатель (устройство погрузки (с заборным щупом.
Макс горизонтальное расстояние 5 м.
Макс вертикальное расстояние 6 м.

Поз.А.3 Добавки в форме гранул
Ручная погрузка из стеллажа накопителя.

Поз.А.4. Добавки в форме порошка
Ручная погрузка из стеллажа накопителя.

Поз.А.5 Наполнитель в форме порошка
Для наполнителей в больших мешках.
Конструкция держателя для больших мешков (макс габариты 1,1х1,1х2 м)
Подвеска для больших мешков: вручную с помощью вильчатого погрузчика
Пневматическая система выгрузки для трудно передвигаемого порошка.
Корзина (короб) для хранения с системой вибрации.
Порошковый фильтр для воздушной вентиляции.
Система погрузки с помощью архимедова винта.

СЕКЦИЯ B Гравиметрическое устройство подачи для сырья

Поз. B.1 Гравиметрическое устройство подачи для полимера в форме гранул
Дозирующая система весового питателя непрерывного действия с максимальной мощностью до 50% от производительности всей линии.
Питатель винтового действия с высоким разрешением цифровой ячейки погрузки.
Бункер повторной погрузки 50 л.
Датчик уровня.
Пневматический клапан нагнетания.

Поз. B.2 Гравиметрическое устройство подачи для измельченных отходов
Дозирующая система весового питателя непрерывного действия с максимальной мощностью до 15% от производительности всей линии
Питатель винтового действия с высоким разрешением цифровой ячейки погрузки.
Бункер повторной погрузки 23 л.
Датчик уровня.
Пневматический клапан нагнетания.

Поз. В.3 Гравиметрическое устройство подачи для добавки в форме гранул
Дозирующая система весового питателя непрерывного действия с максимальной мощностью до 10% от производительности всей линии
Питатель винтового действия с высоким разрешением цифровой ячейки погрузки.
Бункер повторной погрузки 23 л.
Датчик уровня.
Пневматический клапан нагнетания.

Поз. В.4 Гравиметрическое устройство подачи для добавки в форме порошка
Дозирующая система весового питателя непрерывного действия с максимальной мощностью до 10% от производительности всей линии
Питатель винтового действия с высоким разрешением цифровой ячейки погрузки.
Бункер повторной погрузки 23 л.
Датчик уровня.
Пневматический клапан нагнетания.

Поз. В.5 Гравиметрическое устройство подачи для наполнителей в форме порошка
Дозирующая система весового питателя непрерывного действия с максимальной мощностью до 65% от производительности всей линии
Питатель винтового действия с высоким разрешением цифровой ячейки погрузки.
Бункер повторной погрузки 200 л. специального исполнения для порошка, который тяжело пересыпать
Датчик уровня вибрации.
Пневматический клапан нагнетания.

Поз. В.6 Панель управления
Для управления до 8 весовыми установками
Удобный в пользовании графический дисплей с сенсорным экраном.
ПО для управления дозированием.

Поз.В.7 Стальная опорная рама
Для опоры весового дозатора и погрузочных устройств.
Надежная и устойчивая конструкция для работы персонала на промежуточном этаже без взаимодействия с гравиметрическим взвешиванием / системой контроля.
Лестницы для доступа к стеллажу накопителя.

В.7.1. Сеть распределения электропитания
Комплект кабелей для соединения каждого устройства повторного наполнения с кабиной управления.
Комплект кабелей для соединения каждого гравиметрического устройства с кабиной управления, включая специальный кабель для коммуникации.
Комплект кабельных желобов для соответствующей опоры при прокладке кабелей.

В.7.2 Сеть распределения сжатого воздуха
Комплект труб для соединения каждого устройства, установленного на платформе от отдельной питающей точки.
В комплекте с регулятором давления и воздушным фильтром.

СЕКЦИЯ С одновременно поворачивающийся двухшнековый экструдер

Поз.С.1 Одновременно поворачивающийся двухшнековый экструдер
С высокими эксплуатационными характеристиками, винтовой тип, находящийся в зацеплении для характеристик по самоочистке.

С.1.1. Опорная стальная сварная рама
Изготовлено из прочных сварных стальных пластин и профилей.
Предоставляется с уравнивающими болтами.

С.1.2 Бачок (емкость)
Модульное исполнение, изготовлено из 10 квадратных секторов емкости, каждый сектор длиной 4 D.
Корпус из секторов изготовлен из стали С-50 с внутренней сменной футеровкой, износостойкого сплава.
Встроенный водный контур охлаждения, простая конструкция и легкое обслуживание.
Система нагрева высокой эффективности – патронный нагреватель.

С.1.3 Комплект винтов
Прошивной вал из специального сплава – стойкий к повреждению/деформации/скручиванию.
Модульное исполнение.
Винтовые элементы

С.1.4. Редуктор

С.1.5. Главный двигатель переменного тока

С.1.6. Установка водного охлаждения для экструзионного бачка (емкости)
Для подачи охлаждающей воды к каждому сектору бачка.
Включая циркулирующий насос.
Теплообменник вода/вода с расширительной камерой.
Соединяющий трубопровод.

С.1.7. Датчики температуры плавления и давления
Встроены в передний конец бачка.

Поз.С.2. Система вентиляции, включая:
вакуумный насос с водяным кольцом (система замкнутого контура, предложено в качестве опции)
вентилирующий свод
конденсатор дыма
промежуточный коллектор порошка

С.2.1. Дополнительная система вентиляции
Для отработанной излишней влажности от фильтров.
Естественная вентиляция (не вакуумный насос).

С.2.2. Специальная препятствующая закупориванию система для древесной муки
Двухвинтовое устройство для заталкивания обратно материала, который вылезает из бачка (емкости) из-за увеличения в объеме и давления пара.
Необходим для высокого процента фильтрации наполнителя или содержания высокой влажности.
Вакуумное отверстие установлено наверху на противоположном к винтам конце.
Винты сделаны из закаленной и шлифованной стали.
Стальной бачок с термообработкой.
Приводится от редукторного двигателя переменного тока.

Поз.С.3 Двухвинтовой боковой питатель
Винты, диаметр: 70 мм
Для подачи наполнителей в расплавленную пластмассу.
Двойные винты сцепленного типа.
Винты, изготовленные из закаленной и шлифованной стали.
Бачок (емкость) из закаленной стали с цепью водяного охлаждения.
Приводится от редукторного двигателя переменного тока, регулируемого цифровым частотным контроллером.

Поз. С.4 Редуктор 70
Для стабилизации линейного выхода и образования достаточного давления для питания головки пресс-формы без влияния на качества экструдера.
Специальное исполнение, подходящее для экструзии заполненных материалов.
Специальное износостойкое покрытие корпуса насоса и редукторов.
Редукторный двигатель 7, 5 кВт и универсальное соединение.
Зонд (щуп) давления плавления на входе/выходе.
Зонд (щуп) температуры плавления на выходе.
Зоны нагрева, вкл. основной кабинет (управления), специализированная система управления, соединенный с устройством контроля экструдера.

Опции для секции С

Поз.С.5 Замкнутый контур для вакуумного насоса
Желательно не тратить воду, и цеха для обработки воды нет.
Сепараторная емкость воздуха/воды встроена в опору насоса.
Встроенный теплообменник вода/вода.
Необходимо часто сменять воду (через 305 дней в зависимости от уровня загрязнения воды).

СЕКЦИЯ D пресс-формы и калибраторы

Поз. D.1. Пресс-форма профилей для насыпного материала профиля 60х60

D.1.1. Экструзионные пресс-формы для профилей
Соединение с редукторным насосом.
Встроенный, нержавеющая сталь.
Обогрев при помощи электрических нагревателей.
#5 терморегулируемых зон, вкл. главный кабинет.

D.1.2. Калибровочная группа профилей
Сухая и мокрая система.
Калибровочное устройство, открывающееся с помощью шарниров (петлей).
Изготовлено из нержавеющей стали.

D.1.3. Под вакуумными охлаждающими емкостями.
Изготовлено из 3 секций длиной 2 м.
2 секции с вакуумным кольцом.
1 секция только для охлаждения.
Изготовлено из алюминия и органического стекла (плексиглас).
Система охлаждения «полная вода (полностью водяная)».

Поз. D.2. Пресс-формы профилей насыпного материала в виде полу-пирамиды, профиль 70х60х45

D.2.1. Экструзионные пресс-формы для профилей
Соединение с редукторным насосом.
Встроенный нержавеющая сталь.
Обогрев при помощи электрических нагревателей.
#5 терморегулируемых зон, вкл. главный кабинет.

D.2.2. Калибровочная группа профилей
Сухая и мокрая система.
Калибровочное устройство, открывающееся с помощью шарниров (петлей).
Изготовлено из нержавеющей стали.

D.2.3. Под вакуумными охлаждающими емкостями.
Будет поставляться та же емкость охлаждения, как и для формы профилей 60х60

СЕКЦИЯ E Главный шкаф управления

Поз.Е.1 Главный шкаф управления
Система на основе ПЛК для контроля всей последовательности передвижения.
Интерфейс оператора с сенсорным экраном с цветным монитором.
# 18 зон температурного контроля (2 отдельные зоны для пресс-форм).
Зоны терморегуляции, встроенные в ПЛК.
Все системы кондиционирования.
Построен по стандартам ЕС.
Степень защиты: IP54.

Е.1.1. Удаленный пакет обновлений
Через промышленный LAN с доступом в Интернет.
ПО и техника на основе системы eWon.
Соединение с Интернетом, необходимое на поле со статичным IP адресом и открытым межсетевым экраном компании.

Е.1.2. Соединительные кабели
Соединительные кабели и коробы для прокладки кабеля от кабинета к экструдеру.
Панель управления, расположенный макс на расстоянии 3 м от экструдера.

СЕКЦИЯ F оборудование, расположенное ниже по технологической цепочке

Поз. F.1 Держатель калибровочного устройств
Для профилей с макс шириной: 150 мм
Длина опорного стола: 7 м
Продольное и высокое (наверное, осевое) смещение двигателями переменного тока.
Ручное поперечное смещение.
Сеть распределения охлаждающей воды с термометрами и регуляторами потока.
Центробежный насос 4 кВт для циркуляции воды.
200 л коллекторы для воды из нержавеющей стали.
Теплообменник вода/вода.
Вакуумная распределяющая сеть с вакуумметрами и регуляторами.
# 3 вакуумный насос 5,5 кВт.

Поз. F.2 Устройство отвода изделия из экструдера конвейерного.
Для макс ширины профиля 150 мм.
Стальная рама и алюминиевая конструкция держателя конвейера.
Плоский конвейер из специальной синтетической резины, стойкой к износу.
Приводной двигатель 1,5 кВт для каждого конвейера.
Пневматические цилиндры для верхнего открытия/закрытия конвейера, макс шаг 160 мм.

F.3. Устройство поперечной резки
Для макс ширины профиля 150 мм
Для макс высоты профиля 60 мм.
Стальная конструкция.
Лопасть из видиа, диаметр 400 мм.
Пневматический цилиндр для хода цилиндра вниз.
Приводной двигатель 1,5 кВт.
Устройства безопасности.

F.3.1. Устройство всасывания стружки
Металлическая конструкция для опоры тканевого воздушного фильтра и приемные полиэтиленовые мешки.
Всасывающий вентилятор из стали.
Макс мощность 2500 м3/ч.

F.4. Стенд / стан сборки для профиля разреза
Стальная структура с подвижными пластинами из алюминия.
Габариты пластины: 500х6000 мм.
Система бокового выталкивания с пневматическим приводом для передвижения профилей в /к приемной наклонной плоскости.

Опция 1. Оборудование для соэкструдированного отделочного слоя

Поз.Е.1. – Экструдер с одним винтом.
Винт, диаметр: 45 мм
Номинальное отношение длины к диаметру: 1:30
Макс скорость винта: 100 об в мин

Е.1.1 Опора стальной сварной рамы

Е.1.2. Бачок (емкость)
Изготовлено из азотированной стали LK3.
Обогрев керамическим обогревателем.
Система охлаждения электро-вентилятора.

Е.1.3. Винты
Изготовлено из азотированной стали LK3.

Е.1.4. Редуктор
Двигатель / коробка передач с помощью ремня и шкива.
Принудительная смазка.

Е.1.5. Главный двигатель переменного тока

Е.1.6. Температура плавления и датчик давления

Поз. Е.2. Дополнительные инструменты для соэктсрудирования
Для пресс-форм для профилей из материала 60х60.

Экструзионная линия по производству профиля

Одношнековый экструдер 75 мм

Производительность: 60-90 кг/ч профиля (в зависимости от размеров и состава смеси)

Редуктор

Система подачи материала

  • приводной двигатель: 1/2 л.с., с понижающим редуктором
  • питатель: загрузка 50кг., нержавеющая сталь

Шнек

Цилиндр

Управление

  • независимая панель управления
  • семизонный температурный контроллер
    *4 зоны для цилиндра с четырьмя воздуходувками
    *1 зона для фланца
    *2 зоны для экструзионной головки
  • инверторный контроль скорости
Калибровочный стол
Тянущее гусеничное устройство
  • максимальный размер отреза ШхВ 200х60мм либо 120х100мм
  • микрорегуляция скорости отреза
  • контроль давления микрозажима
  • пневмоконтроль пилы на соответствие скорости линии
  • точный и регулируемый контроль длины
  • двигатель 1 л.с., диаметр пилы 14"
Пылесборник
  • двигатель 3л.с.
  • звукоуловитель
  • мобильное исполнение
Полуавтоматический укладчик
  • длина укладчика 3000мм со свайной структурой для сбора в стопки
  • максимальная высота 1100мм
  • выравнивание укладчика гидравлическое
  • гидропривод ЛА л.с.
  • настраиваемое пошаговое понижение уровня
Пресс-форма
Пресс-форма 25*25
  • выход в 2 ручья
  • экструзионная головка
  • размерная форма 300Lх1компл., 50Lх1компл.
Пресс-форма 20*20
  • выход в 2 ручья
  • экструзионная головка
  • размерная форма 300Lх1компл., 50Lх1компл.
Перфоратор
  • двустороннее ударное (одновременно)исполнение
  • линейная скорость 10м/мин
  • контроль перфорации - инверторный
  • 2 сменные головки
Станок для оклейки сеткой с автоматическим питателем
  • система управления
  • датчик контроля положения сетки
  • резервуар термоплавкого клея с изоляцией, защищающей оператора от термических ожогов

Экструдер производительностью 1-12 кг/час

Характеристики экструдера:

  • Производительность экструдера: 1 – 12 кг/час
  • Входной материал необходимо определить
  • Высота оси 1070 мм ± 100 мм
  • Диаметр шнека и цилиндра 30 мм
  • Экструдер оснащен загрузочным бункером
  • Сторона управления будет указана после заказа
  • Рама, цвет RAL 5012
  • Щит управления, цвет RAL 7035
  • Цилиндр горизонтальный и его невозможно перемещать по вертикали

Цилиндр:

  • Внутренний диаметр 30 мм с допуском H7
  • Обработка цилиндра – азотирование
  • Три зоны нагрева. Каждая зона охлаждается отдельно при помощи вентилятора с производительностью 150 м3/час
  • Цилиндр охлаждается в нижней части бункера (заказчик заботится об охлаждающем средстве)
  • Температура в нижней части бункера только измеряется и отображается. Эта температура не регулируется.

Шнек:

  • Диаметр 30 мм
  • Обработка шнека – азотирование
  • Рабочая длина шнека 24 L/D

Двигатель экструдера:

  • Конический редуктор с двигателем
  • Мощность 5,5 кВт
  • Напряжение 400/690 В
  • Двигатель оснащен независимым охлаждением с мощностью 0,25 кВт

На панели управления экструдера возможно настроить следующие параметры:

  • Ручное управления располагается на передней стороне щита управления
  • На стороне щита управления будет сделан один служебный разъем 230В/16A/1Ф
  • На панели управления экструдера можно настроить следующие характеристики:
  • Число оборотов шнека 5 – 90 об / мин
  • Старт/стоп экструдера
  • Настройка температуры

Значения, отображаемые на дисплее экструдера:

  • Температура и давление
  • Число оборотов шнека
  • Мощность двигателя при эксплуатации
  • Температура в нижней части бункера
  • Сигнализация

Безопасность:

  • Центральная остановка
  • Защита от давления (механическая) макс. давление 6500 Psi (448 бар)

Что такое экструзия пластика? | Предпочтительные пластмассы

Вы когда-нибудь задумывались, как изготавливаются окна из композитных материалов, виниловые ограждения или прокладки для морозильных камер? Эти и многие другие продукты производятся с использованием крупносерийного производственного процесса, называемого экструзия пластика .

Экструдер - это оборудование, лежащее в основе этой технологии производства. Экструдеры состоят в основном из следующих компонентов:

  • Ручной или вакуумный бункер , который удерживает и подает сырье из пластмассы.
  • Длинный ствол с винтовым механизмом, проталкивающим пластик через ствол.
  • Внешние нагреватели , которые помогают поддерживать желаемую температуру внутри ствола.
  • Матрица , формирующая профиль изготавливаемой пластмассовой детали.

Предпочтительный процесс экструзии пластмасс

Процесс экструзии пластика начинается, когда полимерные смеси и добавки в форме гранул, хлопьев, гранул или порошков непрерывно подают через бункер в экструдер.Винт постепенно перемещает эти материалы по цилиндру, и в процессе вырабатывается достаточно тепла, чтобы расплавить пластик. Внешние нагреватели помогают поддерживать желаемую температуру при движении расплавленного пластика через ствол.

Когда расплавленный пластик выходит из ствола, он проталкивается через матрицу, которая придает ему желаемый профиль. Секция охлаждения помогает сохранить профиль, пока пластик схватывается и затвердевает.

Преимущества экструзии пластика

Экструзия пластика является непрерывной и позволяет выпускать большие объемы, что делает ее более экономичным методом производства пластмасс по сравнению с другими процессами.Кроме того, стоимость инструментов относительно невысока.

Экструзия пластика особенно хорошо подходит для производства пластмассовых деталей с одинаковой толщиной стенок, а также для профилей, которые шире и длиннее, чем профили, производимые другими видами производства. Пластиковые пленки, пакеты, трубопроводы, трубки, стержни, уплотнители и перила палубы - это лишь некоторые из многих продуктов, которые успешно и экономично производятся методом экструзии пластика.

Возможности экструзии пластика на заказ

Preferred Plastics - ведущий в отрасли экструдер для пластмасс по индивидуальному заказу, предлагающий услуги экструзии и отделки под ключ.За последние 40 лет мы заработали мировую репутацию в области экструзии высококачественных пластиковых деталей в соответствии с самыми строгими требованиями. Наши инновационные процессы экструзии поддерживаются превосходным обслуживанием клиентов и стремлением производить детали, соответствующие самым высоким стандартам качества и доставляемые вовремя и в рамках бюджета. Свяжитесь с нами сегодня!

Предлагаем:

  • Экструзионные профили - нестандартные формы и размеры для удовлетворения требований для широкого спектра отраслей и областей применения
  • Профили для труб - специальные профили для труб для широкого спектра промышленных и бытовых применений
  • Коэкструзия - использование двух или более смол для производства деталей, отвечающих строгим требованиям к рабочим характеристикам
  • Экструзионные крейцкопфы - обеспечение усиления детали или герметизация металлических деталей внутри экструзии

Свяжитесь с Preferred Plastics Today

Если вы ищете метод производства пластмасс, который обеспечивает высокое качество, большие объемы, большие возможности профиля и хорошую экономичность, рассмотрите возможность экструзии пластмасс компанией Preferred Plastics.Свяжитесь с нашей командой сегодня, чтобы запросить смету проекта: 269-685-5873 .

Что такое экструзия пластика? (Полное руководство по процессу)

Экструзия - это процесс, при котором материал проталкивается через инструмент специальной формы, называемой фильерой, в результате чего получаются непрерывные объекты с фиксированным профилем поперечного сечения.

Экструзия пластмасс - это обычно крупносерийный производственный процесс, при котором полимерный материал, обогащенный желаемыми добавками, плавится и формируется в непрерывном процессе.

Сырье (полимер) в виде гранул самотеком загружается в бункер и через загрузочную горловину падает на вращающийся шнек. Вращение шнека обеспечивает электродвигатель. Конструкция шнека варьируется и зависит от материала и конструкции конечного продукта. Вращение винта продвигает пластик вперед через нагретый цилиндр. По мере того, как пластик перемещается через цилиндр, канал или резьба винта уменьшается, тем самым сжимая пластик. Три или более независимых пропорционально-интегрально-дифференциальных ПИД-регуляторов, создавая зоны постепенно увеличивающейся температуры, нагревают ствол.Температура плавления пластика обычно выше, чем установленная температура для контроллеров. Это дополнительное тепло генерируется за счет комбинации сжимающей силы и трения сдвига (теплота сдвига). Когда расплав пластмассы достигает конца шнека, расплав пластмассы хорошо перемешивается и проталкивается через сетчатый фильтр, поддерживаемый пластиной прерывания, фильтруя загрязнения и удаляя память о вращении материалов. Наконец, профильтрованный расплав проталкивается через фильеру. Штамп придает готовому продукту желаемый профиль и форму.После выхода из экструдера экструдат вытягивается и охлаждается. Способ охлаждения зависит от профиля и формы экструдата.

В зависимости от формы фильеры, различные продукты могут быть сформированы с использованием различных доступных процессов экструзии, перечисленных ниже:

1. Экструзия труб

Этот тип экструзии используется для экструзии труб. В этом процессе также может применяться воздух с положительным внутренним давлением. Трубы или трубы после выхода из фильеры втягиваются в охлаждающий бак, где они обычно охлаждаются водой.

2. Экструзия выдувной пленки

Этот тип используется для производства труб из пластиковых пленок через непрерывную пленку. В этом процессе расплав пленочной трубки охлаждается перед выходом из фильеры, образуя полутвердую трубку, и ее выдувают для расширения до желаемого размера и толщины пленки. Этот процесс используется для производства таких товаров, как пакеты для покупок.

3. Экструзия листовой пленки

Этот тип используется для экструзии пластиковых листов или пленок, слишком толстых для выдувания.После выхода из фильеры листы вытягиваются и охлаждаются с помощью ряда охлаждающих валков, которые также регулируют толщину листа.

4. Экструзия оболочки

Этот тип экструзии используется для покрытия проволоки. В этом процессе проволока протягивается через центр матрицы. Если требуется адгезия между проволокой и покрытием, используется инструмент, работающий под давлением. В этом методе проволока покрыта расплавленным пластиком, когда она находится в матрице, и находится под давлением на выходе из матрицы. Если адгезия не требуется, используется инструментальная оснастка.В этом методе проволока покрывается расплавом на выходе из фильеры.

Процесс экструзии: технология пластмасс

Процесс экструзии

В процессе экструзии пластмасс необработанный термопластический материал или смола под действием силы тяжести подается из установленного сверху бункера в цилиндр экструдера. Часто используются добавки, такие как красители и ингибиторы УФ-излучения, в жидкой или гранулированной форме, и их можно вводить в смолу ниже, поступающей в бункер.Этот процесс имеет много общего с литьем пластмасс под давлением, но отличается тем, что процесс обычно является непрерывным. В то время как литье под давлением может предлагать множество аналогичных профилей непрерывной длины, обычно с добавлением армирования, готовый продукт вытягивается из фильеры вместо экструзии жидкой смолы через фильеру.

Когда материал попадает в горловину подачи около задней части ствола, он входит в контакт с шнеком. Вращающийся винт проталкивает пластиковую смолу вперед в цилиндр, который нагревается до желаемой температуры плавления в зависимости от смолы.В большинстве процессов профиль нагрева устанавливается для цилиндра с использованием трех или более независимых зон нагрева с ПИД-регулированием (пропорционально-интегрально-производным регулятором), которые постепенно повышают температуру цилиндра сзади, где смола попала вперед. Это позволяет пластиковой смоле постепенно плавиться по мере ее проталкивания через цилиндр и снижает риск перегрева, который может вызвать деградацию полимера.

В передней части ствола смола покидает винт и проходит через усиленный экран для удаления любых загрязнений.Разделительная пластина обычно усиливает экраны, поскольку давление в этой точке может превышать 5000 фунтов на квадратный дюйм (34 МПа).

После прохождения через пластину прерывателя смола попадает в матрицу. Матрица - это то, что придает конечному продукту его профиль или форму, и она должна быть спроектирована так, чтобы расплавленный пластик равномерно перетекал из цилиндрического профиля в форму профиля продукта. Неравномерный поток на этой стадии приведет к образованию продукта с нежелательными напряжениями в определенных точках профиля. Эти напряжения могут вызвать коробление при охлаждении.Можно создать почти любую вообразимую форму, если это непрерывный профиль.

Теперь продукт необходимо охладить, что обычно достигается протаскиванием экструдата через водяную баню. Пластмассы - отличные теплоизоляторы, поэтому их очень трудно быстро охладить. Пластик отводит тепло по сравнению со сталью в 2000 раз медленнее. В экструзионной линии для труб или труб в герметичной водяной бане используется тщательно контролируемый вакуум, чтобы не допустить разрушения вновь образованной и все еще расплавленной трубы или трубы.Набор охлаждающих роликов обычно используется в процессе экструзии листа для охлаждения листа на выходе из экструдера.

Иногда в той же строке может происходить вторичный процесс до того, как продукт завершит свою работу. При производстве клейкой ленты второй экструдер расплавляет клей и наносит его на пластиковый лист, пока он еще горячий. Когда продукт остынет, его можно намотать на катушку или нарезать на кусочки для дальнейшего использования.

Экструдеры для пластмасс также широко используются для подготовки переработанных пластиковых отходов и / или сырья после очистки, сортировки и / или смешивания с волокнами, подходящими для смешивания с гранулированной смолой, используемой в пластмассовой промышленности в целом.

Основы экструзии пластмасс: процесс, материалы, применения

Экструзия пластмасс, наряду с литьем под давлением, является одним из наиболее широко используемых производственных процессов для формования пластмасс и наиболее широко используемых для термопластов. Он используется для создания объектов с непрерывным профилем, таких как трубы, трубы и дверные профили.

Экструзия термопластов в ее нынешнем виде существует уже почти столетие, но остается мощным инструментом для крупносерийного производства непрерывных профильных деталей.Заказчики работают с компаниями, занимающимися экструзией пластика, чтобы создать индивидуальный пластиковый экструзионный элемент для детали, обычно в больших объемах, но иногда - как в случае с 3ERP - для мелкосерийного производства.

В этой статье рассматриваются основы экструзии пластика, в том числе, как работает этот процесс, какие виды термопласта можно экструзировать, для производства каких продуктов используется экструзия пластика, а также сравнение экструзии пластика с экструзией алюминия.

Процесс экструзии пластика

Чтобы понять процесс экструзии пластика, полезно получить представление о том, что такое экструдер и как он работает.Обычно экструдер состоит из следующих частей:

  • A бункер , где хранится сырой пластик
  • A патрубок , где пластик поступает в цилиндр из бункера
  • A нагретый цилиндр , содержащий шнек приводится в движение приводным двигателем , который направляет материал в подающую трубу
  • A отбойная пластина , снабженная сетками для фильтрации материала и поддержания давления
  • A подающая труба , где теперь расплавленный материал выходит из цилиндра и доставляется в матрицу
  • Матрица , которая формирует материал в желаемый профиль экструзии
  • Отдельная система охлаждения , которая помогает экструзии равномерно застывать

Процесс экструзии пластика начинается с заполнения бункера твердым веществом сырье в виде, например, гранул или хлопьев.Материал под действием силы тяжести подается через патрубок подачи в цилиндр экструдера.

Как только материал попадает в цилиндр, он начинает нагреваться через три или более зон нагрева. (Зоны нагрева могут быть более холодными около входного патрубка и более горячими около головки, чтобы обеспечить постепенное плавление.) По мере нагрева материал одновременно проталкивается к концу головки цилиндра с помощью возвратно-поступательного винта, который приводится в движение мотор. Винт и давление также выделяют тепло, поэтому сами зоны нагрева не должны быть такими горячими, как требуемая температура экструзии.

Расплавленная пластмасса выходит из ствола через экран, укрепленный пластиной прерывателя. Эта сетка удаляет загрязнения из материала и поддерживает равномерное давление внутри ствола. Материал проходит через подающую трубу в изготовленную по индивидуальному заказу фильеру, в которой на станке имеется отверстие, имеющее форму желаемого профиля экструзии для создания индивидуальной экструзии пластика.

При проталкивании через матрицу материал принимает форму отверстия матрицы, завершая процесс экструзии.Пройдя через матрицу, экструзионный профиль охлаждается в водяной бане или с помощью набора охлаждающих валков, в результате чего он затвердевает.

Экструзия пластмасс

Экструзия пластмасс работает с различными термопластами. Эти материалы нагреваются до температуры, достаточно высокой, чтобы расплавить материал, но не настолько, чтобы вызвать термическое разложение. Эта температура отличается от одного экструзионного пластика к другому.

Экструзионные пластмассы обычно загружаются в экструдер в виде пластиковых гранул, подобных тем, которые используются для литья под давлением.Другие формы включают порошки, хлопья и гранулы.

Обычные экструзионные пластмассы включают:

  • Полиэтилен (полиэтилен): экструдированный при температуре от 400 ° C (низкая плотность) до 600 ° C (высокая плотность)
  • Полистирол: ~ 450 ° C
  • Нейлон: от 450 ° C до 520 ° C
  • Полипропилен: ~ 450 ° C
  • ПВХ: от 350 ° C до 380 ° C

В некоторых случаях желаемый экструзионный пластик может быть эластомером или термореактивным пластиком вместо термопласта.

Применение экструзии пластмасс

Компании, занимающиеся экструзией пластмасс, могут изготавливать самые разные детали при условии, что они имеют постоянный профиль.Пластиковые экструзионные профили идеально подходят для изготовления труб, дверных профилей, автомобильных деталей и многого другого.

Трубы и трубки

Пластиковые трубопроводы и трубки, иногда изготовленные из ПВХ или вышеупомянутых термопластов, являются обычным средством экструзии пластмасс, поскольку они имеют простой цилиндрический профиль. Наружные желоба - один из примеров экструдированных труб.

Изоляция проводов

Многие термопласты обладают превосходной электроизоляцией и термостойкостью, что делает их пригодными для экструзии изоляции и оболочки проводов и кабелей.Компании, занимающиеся экструзией пластмасс, также могут использовать для этой цели фторполимеры.

Оконные и дверные профили

Пластиковые дверные и оконные рамы хорошо подходят для экструзии благодаря их непрерывному профилю и длине. ПВХ - популярный материал для этого применения экструзии пластика и всех пластиковых экструзионных профилей, относящихся к бытовой арматуре.

Жалюзи

Оконные жалюзи (шторы), состоящие из множества одинаковых ламелей, могут быть экструдированы с использованием термопласта.Профиль обычно короткой длины, иногда с одной закругленной стороной. Полистирол обычно используется для изготовления деревянных жалюзи.

Гидроизоляция

Компании, занимающиеся экструзией пластика, часто производят герметизирующие изделия - например, исключающие сквозняки, пластиковые экструзионные профили которых предназначены для плотного прилегания к дверным и оконным рамам. Каучуки - распространенные герметизирующие материалы.

Стеклоочистители и швабры

Стеклоочистители автомобилей обычно изготавливаются методом штамповки.Экструзионный пластик может быть синтетическим каучуковым материалом, таким как этиленпропилендиенметилен, или компания, занимающаяся экструзией пластика, может выполнять совместную экструзию синтетического каучука с натуральным каучуком. Ручные лезвия швабры работают так же, как дворники.

Экструзия пластика против экструзии алюминия

Помимо термопластов, можно экструдировать алюминиевые детали с непрерывным профилем.

Преимущества использования алюминия для изготовления экструдированных деталей включают легкость, проводимость и пригодность для вторичной переработки, а общие области применения экструзии алюминия включают стержни, трубы, проволоку, трубопроводы, ограждения, направляющие, рамы и радиаторы.

В отличие от экструзии пластика, экструзия алюминия может быть горячей или холодной: горячая экструзия происходит при температуре от 350 ° C до 500 ° C, а холодная экструзия происходит при комнатной температуре. Узнайте больше об экструзии алюминия.

3ERP - одна из избранной группы компаний, предлагающих небольшие объемы экструзии пластика на заказ. Большинство компаний, занимающихся экструзией пластмасс, не принимают небольшие заказы, но 3ERP и наша сеть партнеров могут удовлетворить ваши потребности в создании прототипов и мелкосерийном производстве.Свяжитесь с нами для получения бесплатного предложения.

5 этапов процесса экструзии пластика | Экструзия труб | Пластрейдинг

В готовом виде изделия из пластика принимают множество различных форм, но все они начинаются в одном месте и из одного и того же сырья - смолы.

При экструзии пластика шарики смолы расплавляются, фильтруются для получения однородной консистенции, проталкиваются через штамп для получения конечной формы продукта и затем охлаждаются.

Экструзия пластика используется для производства широкого спектра продуктов, представленных на рынке, от строительных материалов до потребительских товаров и промышленных деталей.Трубы, оконные рамы, электрические крышки, заборы, кромки и уплотнители - это лишь некоторые из распространенных предметов, изготавливаемых методом экструзии пластика, наряду с тысячами нестандартных профилей.

Сам процесс высокотехнологичен. Однако его можно резюмировать всего за пять шагов.

Шаг 1: Сырые пластмассовые материалы, такие как гранулы, пеллеты или порошок, загружаются в бункер, а затем загружаются в длинную нагреваемую цилиндрическую камеру, называемую экструдером. Он перемещается через эту камеру с помощью вращающегося винта.Некоторые экструдеры могут иметь один или два вращающихся винта.

Шаг 2: Сырье перетекает из бункера вниз через загрузочную горловину на большой вращающийся шнек, работающий в горизонтальном цилиндре.

Шаг 3: Не все материалы имеют одинаковые свойства, поэтому сырье обрабатывается при температуре нагрева, зависящей от типа пропускаемого сырья. В конце нагретой камеры расплавленный пластик проталкивается через небольшое отверстие, называемое матрицей, для формирования формы готового продукта.

Шаг 4: По мере выдавливания пластика из фильеры он подается на конвейерную ленту для охлаждения. Охлаждение может происходить воздухом или водой. Процесс аналогичен процессу литья под давлением, за исключением того, что расплавленный пластик проталкивается через матрицу, а не в форму.

Шаг 5: Штамп для индивидуального пластикового профиля сконструирован таким образом, чтобы пластик плавно и равномерно стекал из цилиндрического профиля экструдера в окончательную форму профиля.Последовательность в этом потоке критически важна для получения целостного конечного продукта.

Торговля пластмассами и химикатами вместе с международным партнером KraussMaffei Berstorff поставляет пластики мирового класса, решения для литья под давлением и экструзии .

Машина для экструзии пластмасс - процесс и методы

Будь то сто ярдов труб или тысяча безумных соломинок, экструзия пластика часто используется в современной индустрии пластмасс, потому что она легко доступна и с ней легко работать.Процесс экструзии пластика включает в себя плавление пластика, прижимание его в матрицу для придания ему непрерывного профиля, а затем резку по длине. Этот процесс является хорошим выбором для приложений, где требуется конечный продукт с постоянным поперечным сечением. Низкая стоимость и высокие темпы производства делают его популярным производственным выбором для таких продуктов, как трубопроводы, пластиковая пленка, защитные пленки от атмосферных воздействий, изоляция проводов и клейкая лента - это лишь некоторые из распространенных пластиковых экструдированных продуктов.

Экструзионная машина для пластика и принадлежности

Перед тем, как начать процесс экструзии пластика, необходимо приобрести соответствующее оборудование и материалы, в частности, машину для экструзии пластика. Это устройство представляет собой довольно простую машину, которая облегчает процесс экструзии от начала до конца. Основные компоненты экструдера включают бункер, цилиндр, винтовой привод и двигатель винтового привода.

Второй по важности компонент - это необработанный термопласт, предназначенный для экструзии.Большинство экструзионных операций основаны на полимерном пластике (маленькие твердые шарики), что обеспечивает простую загрузку и быстрое плавление. Обычные пластмассовые материалы, используемые в процессе экструзии, включают ударопрочный полистирол (HIPS), ПВХ, полиэтилен, полипропилен и АБС.

Последним компонентом, необходимым для экструзии пластика, является матрица. Матрица служит формой для пластика - при экструзии пластика матрицы обеспечивают равномерное течение расплавленного пластика. Штампы обычно должны изготавливаться на заказ, и может потребоваться дополнительное время до начала производственного процесса.

Жесткая дверная коробка из ПВХ - Экструзия пластика на заказ

Изображение предоставлено: BD Custom Manufacturing

Основы процесса экструзии пластмасс

Процесс экструзии пластика начинается с помещения необработанной смолы в бункер экструдера. Если в смоле отсутствуют добавки, необходимые для конкретного применения (например, УФ-ингибиторы, антиоксиданты или красители), то они добавляются в бункер. Оказавшись на месте, смола обычно под действием силы тяжести подается через загрузочное отверстие бункера вниз в цилиндр экструдера.Внутри цилиндра находится длинный вращающийся винт, который подает смолу вперед в цилиндре к фильере.

По мере того, как смола движется внутри цилиндра, она подвергается воздействию чрезвычайно высоких температур, пока не начинает плавиться. В зависимости от типа термопласта температура ствола может составлять от 400 до 530 градусов по Фаренгейту. У большинства экструдеров есть цилиндр, в котором постепенно увеличивается тепло от загрузочного конца к подающей трубе, чтобы обеспечить постепенное плавление и минимизировать возможность деградации пластика.

Как только расплавленный пластик достигает конца цилиндра, он проталкивается через сетчатый фильтр и подается в подающую трубу, ведущую к фильере. Экран, усиленный пластиной прерывателя из-за высокого давления в цилиндре, служит для удаления загрязнений, которые могут присутствовать в расплавленном пластике. Пористостью сита, количеством сит и другими факторами можно управлять до тех пор, пока не произойдет равномерное плавление в результате правильной величины противодавления.

Попав в подающую трубу, расплавленный металл подается в полость матрицы, где он охлаждается и затвердевает.Для ускорения процесса охлаждения вновь сформированный пластик помещается в герметичную водяную баню. В случае экструзии пластиковых листов охлаждающие валки заменяют водяную баню.

Поддержание температуры

Поддержание правильного уровня температуры и скорости плавления смолы является важным фактором при создании пластиковых экструзий. Оптимальная температура обеспечивает максимальную равномерную текучесть пластика и сводит к минимуму возможность напряжения и деформации конечного продукта. Такие переменные, как давление и трение, которые накапливаются в цилиндре экструдера, означают, что температура не остается постоянной.Нагреватели должны контролироваться, опускаться, подниматься или отключаться по мере необходимости для поддержания постоянного тепла внутри экструдера - охлаждающие вентиляторы и залитые рубашки нагревателя также могут помочь поддерживать надлежащую температуру экструзии.

Важность конструкции винта

Поскольку скорость нагрева, скорость подачи и другие интегральные факторы экструзии напрямую зависят от единственной движущейся части экструдера для пластика - шнека, необходимо внимательно рассмотреть размер и конструкцию этого компонента. Расчет диаметра и длины шнека основан на скорости плавления, размере смолы, типе необработанного пластика и величине давления, необходимого для поддержания однородности.В случаях, когда материалы смешиваются в цилиндре экструдера, может использоваться двухшнековая конструкция, обеспечивающая адекватное перемешивание.

Специальные процессы экструзии пластмасс

Многие приложения требуют специализированных процессов экструзии для получения адекватных результатов или ускорения производственного процесса. Общие специальные процессы экструзии включают:

  • Экструзия пленки с раздувом : Используется для изготовления изделий из пластиковой пленки, таких как пакеты для бакалеи и хранения пищевых продуктов.Матрицы в этом процессе имеют вертикальную цилиндрическую конструкцию, которая вытягивает расплавленный пластик вверх по мере его образования и охлаждения.
  • Соэкструзия : Одновременно экструдируется несколько слоев материала. Два или более экструдера загружают разные типы пластика в одну экструзионную головку.
  • Внешняя оболочка : Экструзия применяется для нанесения защитного пластикового покрытия на изделие. Наружная оболочка проводов и кабелей является наиболее распространенным применением внешней оболочки.
  • Экструзия труб : Подобна традиционной экструзии, за исключением того, что матрица включает внутренние штифты или оправки для облегчения производства полых пластмассовых материалов.

Прочие изделия из пластмассы

Больше от Plastics & Rubber

Что такое экструдер и нужен ли он нашей компании?

Что такое экструдер и нужен ли он нашей компании?

Размещено: Четверг, 11 октября 2018 г.

Что такое экструдер?

Чтобы понять, что такое экструдер, мы должны сначала узнать, что такое процесс экструзии.Экструзия - это когда материал, обычно гранулы, сухой порошок, резина, пластик, металлический пруток или даже пищевые продукты, нагревается и проталкивается через матрицу. Матрица - это, по сути, форма, которая формирует материал, когда он проталкивается через небольшое отверстие на другую сторону. Это один из наиболее распространенных способов производства листов и полос стандартных металлических, пластиковых и резиновых профилей.

Экструдер - это просто машина, используемая для завершения процесса экструзии. Используя систему бочек и цилиндров, машина нагревает продукт и продвигает его через матрицу, чтобы создать желаемую форму.

Для чего используется экструдер?

Экструдеры

могут использоваться для создания широкого спектра продуктов, пригодных для использования, путем формования различных материалов. Например, наши сухие завтраки и готовые закуски часто производятся с использованием пищевых экструдеров, в которых используется равномерное контролируемое давление и температура для создания почти идентичных кусочков, которые мы наливаем в наши миски каждое утро.

Корма и лакомства для домашних животных создаются с помощью кормовых экструдеров по той же причине - для обеспечения высокого уровня консистенции и качества блюд, которыми мы кормим наших пушистых членов семьи.Экструдеры для формования пищевых продуктов Bonnot Company могут использоваться как автономные приложения или в сочетании с экструдером для варки для единичной варки и охлаждения.

Во многих отраслях промышленности экструдеры для катализаторов используются для создания катализаторов, таких как высокоглиноземы, гели, носители каолина, молекулярные сита и многое другое. Независимо от того, требуются ли вашей компании мелкие гранулы, твердые стержни, кольца без опор или другая конфигурация катализатора, у Bonnot есть экструдер, который может выполнить эту работу.

Резиновые тюки также могут быть экструдированы для различных целей.Например, экструдеры для резины могут создавать экструдированные гидрогели, которые используются для создания всего, от контактных линз до замещающего хряща. Экструдер для резины от компании Bonnot Company может разбивать большие липкие тюки без использования талька или специальных химикатов.

Экструзионное оборудование используется даже для создания материалов, которые очищают воздух и воду в наших домах. Вакуумные экструдеры, которые первоначально использовались в глиняной промышленности для удаления воздуха из продуктов, теперь используются для создания активированного угля.Экструдер удаляет воздух из угля, чтобы повысить его адсорбционные свойства и подготовить его к использованию для любого количества применений по очистке воздуха и воды. Bonnot работал практически со всеми доступными основными материалами, не только с активированным углем, и может использовать наш опыт, чтобы продемонстрировать, как этот процесс экструзии может работать для вас на нашем испытательном стенде.

Хотя это одни из наиболее распространенных типов экструзии, поддерживаемые компанией Bonnot, другие производители экструзионного оборудования могут специализироваться на экструдерах для других материалов, таких как пластмассы, глина, алюминий или другие металлы.Например, пластиковые экструдеры можно использовать для производства труб из ПВХ. Как видите, виды экструзионного оборудования и способы их использования очень разнообразны.

Подойдет ли какой-нибудь экструдер?

Короче нет. Прежде всего, многие устройства, которые технически являются экструдерами, предназначены для индивидуального, личного использования и должны управляться вручную. Однако производителям обычно требуются более крупные и сложные промышленные экструдеры. Все зависит от сферы вашей деятельности и стандартов вашей отрасли.

Как и любой другой тип оборудования, существует широкий спектр промышленных экструдеров, каждый из которых предназначен для определенной цели или набора целей. Некоторые из них также предназначены для выполнения определенной нишевой функции, такой как удаление воздуха из материала, его обезвоживание или гранулирование.

Вместимость - еще один отличительный фактор. Например, для больших партий и максимальной производительности компании может потребоваться экструдер для крупносерийного производства (Terrier). Между тем, компания, специализирующаяся на исследованиях и разработках, вероятно, преуспеет в использовании лабораторных экструдеров небольшого объема для производства и тестирования своей продукции небольшими партиями.Другой компании может потребоваться совершенно другое решение.

Все, что вам нужно, зависит от области применения, объема, формы и материалов, необходимых для выполнения работы.

Начните работу с вашим индивидуальным экструдером с компанией Bonnot

Если вы считаете, что экструдер выгоден вашей компании, обратитесь в Bonnot. Мы будем работать с вами, чтобы лучше понять ваши цели и потребности, и порекомендуем экструдер для их удовлетворения. У нас есть в наличии экструзионное оборудование для лабораторий, малых и средних предприятий, а также мы можем разработать экструзионное оборудование на заказ для ваших конкретных применений.Начните работу с The Bonnot Company сегодня.

.
Опубликовано в категории: Разное

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *