Компрессорный цех молочного завода – : — BestReferat.ru

Содержание

Компрессорный цех: компактный, надежный, эффективный

В Лепеле осуществлен проект замены оборудования с участием «Холодспецмонтажа» и GEA GRASSO

Компрессорные станции на многих молокоперерабатывающих предприятиях республики работают более 20 лет. Лепельский молочно-консервный комбинат не стал исключением. Строительство нового компрессорного цеха началось на заводе еще в советские времена. Были забиты сваи, на 70 % готов конденсаторный узел. Но перемены в жизни страны, молочной отрасли и самого предприятия затянули решение вопроса на годы. Долгожданное событие, наконец, произошло: в сентябре 2009-го в Лепеле открыт один из лучших компрессорных цехов в республике.

Екатерина ВЛАСОВА

За годы проработки вопроса реконструкции аммиачной компрессорной станции ОАО «Лепельский молочно-консервный комбинат» посетило несколько компаний, предлагающих свои услуги по модернизации цеха. Всех их объединяло то, что главной задачей они видели замену панельных испарителей. ООО «Холодспецмонтаж» совместно с GRASSO указали заводу на необходимость комплексной реконструкции компрессорной. Результатом эксплуатации устаревшего оборудования было то, что компрессорная станция не обеспечивала предприятие «ледяной» водой требуемой температуры.

Решение давнего вопроса оживилось в 2007 году, который был очень прибыльным для отечественных молочных предприятий. Это позволило новому директору Леониду Смажевскому, понимающему необходимость модернизации компрессорной станции как самого энергоемкого узла комбината, решиться на реконструкцию. Был объявлен тендер на поставку оборудования, победителем в нем стала компания GRASSO.

Новая компрессорная была размещена на месте старого конденсаторного узла размером 12 на 24 м.

Наличие на предприятии места для установки компрессорной станции, градирни оборотного водоснабжения и трасс значительно облегчило работу проектировщиков. По кровле проходили трассы от компрессорной станции к потребителям холода. Они были сохранены до последнего дня работы старого цеха и позволили запустить новую компрессорную станцию без ущерба для основного производства.

Предприятие перерабатывало до и после реконструкции около 500 т молоко в сутки. Основное направление переработки — сушка молока, порядка 40–50 т идет на производство цельномолочной продукции в широком ассортименте.

До реконструкции производительность компрессорной станции Лепельского МКК составляла 1300 кВт. В качестве хладагента служил аммиак. Применялась система промежуточного охлаждения — «ледяная» вода охлаждалась хладоносителем (рассол). Температура кипения аммиака составляла –13…–15 °С. Общая потребность электроэнергии — 635 кВт. Аммиакоемкость системы — 7,4 т

После реконструкции производительность аммиачной компрессорной станции комбината увеличилась до 3242 кВт. «Ледяная» вода стала охлаждаться непосредственно аммиаком. Температура кипения аммиака –1 °С. Потребность в электроэнергии составила 642 кВт, аммиакоемкость системы снизилась до 380 кг.

Холодильный коэффициент (COP) системы перед реконструкцией составлял 2,01, после реконструкции — 3,95.

После реконструкции для ОАО «Лепельский МКК» 1 кВт холода стоит на 48,7 % дешевле. В среднем экономия в день при разных нагрузках составляет около 2000 кВт/ч, но оборудование работает только на половину мощности. При этом «ледяная» вода на выходе имеет температуру стабильно +2°С. Система работает полностью в автоматизированном режиме. Малое количество аммиака в системе позволило предприятию уйти от пристального внимания Госпромнадзора.

Стоимость проекта составила 1,1 млн евро с учетом монтажа и пусконаладочных работ. Сумма немалая, но, по мнению главного инженера Владимира Винника, проблемы с обеспечением предприятия «ледяной» водой закрыты как минимум на 20 лет. Срок службы компрессорного оборудования GRASSO, гарантированный производителем, — не менее 25 лет.

2009 год был для белорусских «молочников» весьма непростым из-за невысоких мировых цен на продукцию и «молочных» войн. Тем не менее, Лепельский МКК выдержал испытания уходящего года и остался на плаву. Более того, ставит планы по модернизации компрессорной станции в Докшицком филиале с сохранением аммиака и привлечением специалистов ООО «Холодспецмонтаж» и GRASSO. Что осуществится из задуманного — покажет год грядущий.

Збигнев Синкевич главный механик ОАО «Глубокский молочно-консервный комбинат»

Наше предприятие завершает первый этап реконструкции аммиачного компрессорного цеха из двух запланированных. Этой проблемой занимаемся уже около пяти лет. Устанавливается оборудование GRASSO, аналогичное по мощности тому, что установлено на Лепельском МКК. Единственное отличие — у нас будут стоять винтовые компрессоры, а здесь поршневые. Планируем завершить проект в следующем году.

В качестве хладагента решили оставить аммиак. Аммиачные системы разумнее устанавливать на предприятиях большой производительности. Глубокский МКК перерабатывает 500–600 т молока в сутки. Суммарная производительность, как и в Лепеле, составляет 3,2 МВт. Та же емкость аммиака и электропотребление. У нас два основных производства — цех консервов и цех сухого молока. Поэтому если комбинат и не полностью будет работать на ледводе, подготовленной на новых установках GRASSO, то в первую очередь ею будет обеспечен главный производственный корпус, где вырабатываются молочные консервы.

Владимир Винник, главный инженер ОАО «Лепельский МКК»

Каждое перерабатывающее предприятие должно совершенствовать технологические процессы и минимизировать затраты на производство продукта. Сегодня наиболее актуальное и перспективное направление для увеличения прибыльности работы завода — это эффективное производство пара и холода.

На нашем комбинате установлен современный компактный компрессорный цех, поставлено новое оборудование GRASSO. Энергосберегающий эффект виден налицо, установки надежные и эффективные, значительно облегчается работы обслуживающего персонала.

ООО «Холодспецмонтаж»

220092, г.Минск, ул.Бельского, 18, а/я 173

Тел./факс: (017) 256-77-53, 256-78-10

produkt.by

Компрессорный цех «играет музыку» Grasso

Накануне Нового 2012 года на Светлогорском молочном заводе осуществлена приемка в эксплуатацию модернизированного компрессорного цеха.

Свой очередной проект успешно реализовала компания GEA Grasso — один из ведущих игроков на белорусском рынке по предоставлению оборудования для выработки холода. Как рассказал директор ЧУП «Светлогорский молочный завод» Степан Нарчук, победитель конкурса ЗАО GEA Grasso практически сразу после заключения договора приступило к работам. «С этой компанией у нас не было проблем, недопонимания, — подчеркивает директор. — Специалисты шли на все наши условия. Оперативно решались любые вопросы. Проект реализовывался поэтапно, без остановки фреонового холодильного оборудования. Это и стало причиной увеличения сроков реализации проекта. Однако мы довольны результатом. Новое аммиачное холодильное оборудование позволяет предприятию экономить около 35 % электроэнергии».

Высокая оценка за проделанную работу была дана и субподрядчикам по монтажу данного оборудования — УП «Джевет», а также проектировщикам проектной группы GEA Grasso и ОДО «Светлогорскпроект».

Вячеслав Мурашко, исполняющий обязанности главного инженера завода, поделился информацией о полученном эффекте от установки новых аммиачных холодильных установок. «Теперь температура ледяной воды держится на уровне +2 градусов. На старом фреоновом компрессорном оборудовании ее минимальные значения опускались лишь до +4–6 градусов. В очередной раз аммиак доказал, что он самый экономичный агент по своим энергетическим показателям при производстве единицы холода. В первый же день работы оборудования сэкономлено 1,5 тыс. кВт/ч электроэнергии. Компрессорный цех работает полностью в автоматическом режиме — без участия персонала. Радует высокая информационность этого оборудования и возможность управления им с персонального компьютера».

В целях удешевления продукции в конечном итоге многие производители принимают решение об использовании аммиакоемкого компрессорного оборудования. Отличительное свойство систем европейского производителя GEA Grasso заключается в том, что используется небольшое количество аммиака, и он находится в двух независимых друг от друга замкнутых контурах. К примеру, на Светлогорском заводе для его потребностей в системе используется всего лишь 140 кг аммиака при его холодопроизводительности в 1600 кВт. Необходимо отметить интерес молокоперерабатывающих предприятий Беларуси к аммиакоемким холодильным установкам. Холодильная система, аналогичная эксплуатирующейся в ЧУП «Светлогорский молочный комбинат» уже запущена в Воложинском филиале ОАО «Молодечненский молочный комбинат», на стадии ввода в эксплуатацию — в ОАО «Березинский сыродельный комбинат», также завершаются монтажные работы в ОАО «Любанский сыродельный комбинат». Наряду с аммиакоемкостью холодильной системы значительная роль отводится вопросу сокращения потребления энергоресурсов. Так, например, на аммиачной холодильной установке GEA Grasso, которая в настоящее время монтируется в ОАО «Копыльский маслодельный комбинат», на электродвигателях компрессора, испарительного конденсатора, насосах подачи ледяной воды на производство будут установлены частотные преобразователи. А тепло паров нагнетания будет использоваться для подогрева воды на нужды предприятия.

Если характеризовать оборудование с точки зрения безопасности, то требования по данному параметру системы выведены на первое место. Следует отметить наличие возможности диагностики утечек хладагента. В зависимости от концентрации аммиака включаются разные инженерные системы подавления паров аммиака, которые установлены в аммиачном компрессорном цеху. Информация будет тут же передана на пульт пожарного диспетчера в город, а также в столицу, на мобильный телефон руководства путем SMS-оповещения.

Немаловажно и создание принципиально новых условий работы машинистов холодильной установки. Теперь оператор отслеживает все параметры работы компрессоров на мониторе компьютера. С этого рабочего места система полностью управляется, а информация о возникающих неполадках доводится до соответствующего персонала посредством SMS-сообщения.

Характеризуя оборудование GEA Grasso, начальник отдела инженерного обеспечения ОАО «Управляющая компания холдинга «Гомельская мясо-молочная компания» Андрей Савурко рассказал об опыте его применения на предприятиях Гомельщины.

По его словам, данный тип аммиачного оборудования никогда не снимался со счетов технического перевооружения молочных предприятий. Руководство холдинга приняло генеральную линию по обеспечению холодом именно с помощью хладагента «аммиак», поскольку он самый дешевый, доступный и имеет наилучшие термодинамические характеристики. Один из первых проектов компания GEA Grasso реализовала на ЧУП «Полесские сыры» (Хойники). Там при выработке 2,6 МВт холода в системе используется 350–400 кг аммиака. ОАО «Молочные продукты» (Гомель) имеет 3 аммиачные установки наружного размещения, которые вырабатывают 1,5 МВт холода с заправкой аммиака всего около 400 кг. Для сравнения: до модернизации «Молочных продуктов» на то же количество выработанного холода требовалось порядка 6–7 тонн аммиака. Главной особенность реконструкции холодильного хозяйства на данном предприятии является установка аммиачных чиллеров вне помещения компрессорного цеха, на улице — в непосредственной близости от здания компрессорного цеха. Такое техническое решение позволило высвободить значительную площадь здания компрессорного цеха под другие цели предприятия, произвести реконструкцию холодильного хозяйства без остановки производства. Немаловажен тот факт, что предприятие имеет экономию электроэнергии на выработку холода.

По результатам проведения открытых конкурсов по выбору поставщика аммиачного оборудования для реконструкции компрессорного цеха заключены договоры GEA Grasso с ЧУП «Калинковичский молочный комбинат» и ОАО «Октябрьский завод СОМ».

Андрей Савурко рассказал об основных критериях выбора поставщика аммиачного холодильного оборудования. Во-первых, решающее значение имеет безопасность и надежность предлагаемой аммиачной холодильной установки, во-вторых, количество хладагента в холодильной установке, которого должно быть как можно меньше, но снижение его количества не должно негативно сказаться на производство холода и энергоэффективность оборудования, в-третьих, существенный критерий — цена оборудования. Наконец, предпочтение отдается компании, поставляющей полный комплект оборудования и имеющей собственную проектную группу специалистов по разработке аммиачных холодильных систем различного технического исполнения.

Компания GEA Grasso реагирует на все пожелания заказчика при производстве работ по модернизации компрессорного цеха. Кроме того, будучи лидером на белорусском рынке, компания имеет официальное представительство в Беларуси, что позволяет специалистам предприятий в любое время получить консультацию, профессиональную помощь по любым техническим вопросам. Еще один плюс в пользу GEA Grasso — предоставление удаленного доступа управления компрессорными цехами. Так, находясь в своем офисе, специалисты могут посмотреть параметры работы холодильно-компрессорного оборудования и дать рекомендации по изменению настроек для более эффективной работы системы.

Стоит отметить, что оборудование GEA Grasso обладает очень хорошими энергетическими параметрами. К примеру, после модернизации аммиачного цеха ЧУП «Полесские сыры» экономия энергоресурсов составила около 30–35 %.

Стратегией развития молочных предприятий предполагается, что производители сырья не должны ожидать, пока переработчики что-то модернизируют. Они должны быть готовы к приемке «большого» молока. Поэтому многие предприятия, как Светлогорский завод, устанавливают мощности с учетом дальнейшего роста. Это чуть дороже, но разумно с той точки зрения, что впредь не надо будет затрачивать средства на модернизацию компрессорного оборудования. Предприятие имеет резерв по холодопроизводительности, что позволяет качественно производить техническое обслуживание оборудования.

Добавим, что раньше заводы покупали оборудование и брали на себя его обслуживание. Время поменялось. Директор ОАО «Светлогорский молочный завод» после истечения двухгодичного срока гарантийного ремонта намерен заключить договор с GEA Grasso на сервисное обслуживание.

produkt.by

2. Характеристика молочного комбината «нижегородский», филиал «вбд»

Данная компания имеет множество представительств в разных регионах страны, в том числе и в Нижнем Новгороде. Курсовой проект разработан на основе пройденной мною производственно – технологической практике на молочном комбинате «Нижегородский", филиал ОАО «ВБД», расположенном в Нижнем Новгороде. На данный молочный комбинат, молоко – сырьё поступает с хозяйств области, а также из соседних областей.

Структурамолочного комбината «Нижегородский», филиал ОАО «Вимм – Билль – Данн»

Молочно - диетический цех:

- Отделение розлива основного ассортимента;

- Приемно-моечное отделение;

- Заквасочное отделение.

Цех производства масла, творожных изделий и сухого молока:

- Отделение производства творога;

- Отделение производства масла;

- Отделение производства сметаны;

- Отделение сгущения и сушки.

Кроме выше представленных цехов имеются такие цеха как: санитарный, компрессорный, парокотельный, автотранспортный и электроцех. А также большое количество отделов: отдел развития сырьевой базы, отдел координации поставки сырья, финансовый отдел, планово экономический отдел, производственная лаборатория и многие другие.

Молочный комбинат «Нижегородский» выпускает следующие наименования кефира:

  • НН Кефир БИО «Био – Макс» 3,2 (2,5)% 0,5(1)кг TR;

  • НН Биокефир «Наш доктор» 2,5% 0,5кг TR;

  • НН Кефир «Весёлый молочник» 2,5% 0,5кг TR;

  • НН Кефир «Заветный бидончик» 3,2% 0,5кг TR;

  • НН Кефир н/ж «Заветный бидончик» 0,05% 0,5кг TR;

  • НН Кефир «Домик в деревне» 3,2% 0,5кг TR.

2.1. Технологический процесс производства кефира в условиях молочного комбината «нижегородский»

В условиях молочного комбината «Нижегородский» кефир готовят резервуарным способом.

Резервуарный способ. Технологический процесс производства кефира состоит из следующих технологических операций: подготовки сырья, нормализации, гомогенизации, пастеризации и охлаждения, заквашивания, сквашивания в специальных ёмкостях, охлаждение сгустка, созревание сгустка, фасовка.

Технологическая схема производства кефира резервуарным способом представлена в приложении.

Описание линии

Рассмотрим основную технологическую схему производства кефира резервуарным способом с охлаждением в резервуарах. По этой схеме молоко подается насосами по трубам, а расфасованный готовый продукт – внутризаводским транспортом (цепными и ленточными транспортерами и т.д.).

По мнению Крусь Г.Н. и др.,(2008) в теплообменниках молоко и напитки подвергают термической обработке (нагреванию и охлаждению) до заданной температуры. От механических примесей молоко очищается в сепараторах-очистителях в потоке и для получения соответствующей дисперсности жира и улучшения вязкости напитка обрабатывается в гомогенизаторах.

Напиток в резервуаре перемешивается приводной мешалкой. Расфасовывают напиток в пленочную упаковку или картонные пакеты на разливочных машинах и автоматах.

Контроль технологического процесса и управление им - автоматизированы.

Храмцов А.Г.(2008) сообщает, нормализованное по жирности молоко, охлажденное до 4-6 0С, из молокохранительного танка В2-ОМГ-10 (рис 1 приложения) емкостью 10 тыс. л центробежным насосом НМУ-6 (рис 8) подается в балансировочный бачок пастеризационно-охладительной установки ОПЛ-5 (рис 3) и далее насосом НМУ-6 направляется в I секцию регенерации теплообменника, откуда подогретое до 30-35 0С поступает в центральную трубку сепаратора-молокоочистителя ОМА-3М (рис 5). Очищенное молоко под давлением, создаваемым напорным диском сепаратора, поступает в секцию II регенерации теплообменника, после чего направляется в секцию пастеризации для нагрева до 85 0С и подается в танк Г6-ОПБ-1000 (рис 7), где выдерживается при этой температуре 5-10 мин. Из танка молоко самотеком направляется в гомогенизатор А1-ОГМ (рис 6), где под давлением 125-175 атм гомогенизируется и поступает во вторую секцию теплообменника для отдачи тепла встречному потоку молока. Молоко, охлажденное до температуры заквашивания (23-25 0С) поступает в двустенный танк ОТК-6 (рис 9), куда предварительно с помощью насоса НРМ-2 (рис 8) попадает закваска. Сквашивание происходит до кислотности 85-90 0Т, затем сгусток перемешивается и тут же охлаждается холодной водой до 20 0С. В дальнейшем сгусток оставляют в покое для созревания на 6-10 ч. По истечении времени созревания, перед началом розлива кефир в резервуаре перемешивают 2-10 мин. и подают на фасовочно-упаковочный автомат М6-ОПЗ-Е (рис 10) для расфасовки. Упакованный кефир рекомендуется выдерживать в холодильной камере перед реализацией до достижения им требуемого показателя условной вязкости и температуры 6 0С.

В состав данной линии входит следующее технологическое оборудование:

  • Танк молокохранительный В2-ОМГ-10 ёмкостью 10 тыс. л каждый;

  • Насос центробежный НМУ-6 производительностью 6 тыс. л/час;

  • Пастеризационно-охладительная установка производительностью 5 тыс. л/час;

В состав ОПЛ – 5 входят:

  • Молокоочиститель ОМА-3М производительностью 5 тыс. л/час;

  • Гомогенизатор двухступенчатый А1-ОГМ с рабочим давлением

до 200 атм., производительностью 5 тыс. л/час;

емкостью 1 тыс. л;

  • Балансировочный бак;

  • Центробежный насос для молока 36МЦ-10-20Щ;

  • Бойлер;

  • Насос для горячей воды 3К-9;

  • Насос центробежный 36МЦ-6-12;

  • Насос-дозатор НРМ-2 для подачи закваски производительностью 250-2000 л/час;

  • Смеситель для закваски с шаровым клапаном;

  • Танк двустенный ОТК-6 для сквашивания молока емкостью 6 тыс. л каждый;

  • Фасовочно-упаковочный автомат М6-ОПЗ-Е;

Данная технологическая линия производства кисломолочных напитков резервуарным способом рассчитана на производительность 12 т в сутки.

Техническая характеристика линии:

Производительность т., в сутки – 12;

Режим работы двухсменный;

Температура пастеризации, 0С 85-90;

Давление гомогенизации, 125-175;

Температура заквашивания, 0С20-25;

Температура охлаждения готового напитка, 0С 6.

Сырье

Кефир резервуарным способом вырабатывают из цельного натурального нормализованного молока не ниже второго сорта, кислотностью не более 19 0Т, плотностью не менее 1,0278 кг/м3, с различной массовой долей жира, поэтому исходное молоко нормализуют до требуемой массовой доли жира. При нормализации цельного молока по жиру могут быть два варианта: жира в цельном молоке больше, чем требуется в производстве, и жира в цельном молоке меньше, чем требуется. В первом варианте жир частично отбирают путем сепарирования или к исходному молоку добавляют обезжиренное. Во втором варианте для повышения жирности исходного молока добавляют к нему сливки. Один из простейших способов нормализации по жиру – нормализация путем смешивания в емкости рассчитанных количеств нормализуемого молока и нормализующего компонента (сливок или обезжиренного молока) при тщательном перемешивании смеси.

Тепловая обработка и гомогенизация

Пастеризация молока производится с целью уничтожения вегетативных форм микрофлоры, в том числе патогенных. Наиболее распространенный способ в производстве кисломолочных продуктов – кратковременная пастеризация при температуре 85-87 0С с выдержкой в течение 5-10 мин. или при 90-92 0С с выдержкой 2-3 мин. с последующим охлаждением до температуры заквашивания. Режим пастеризации должен обеспечить получение заданных свойств готового продукта, в частности органолептических показателей (вкус, нужные вязкость и плотность сгустка). Высокие температуры пастеризации вызывают денатурацию сывороточных белков, при этом повышаются гидратационные свойства казеина. Это способствует образованию более плотного сгустка, который хорошо удерживает влагу, что препятствует отделению сыворотки при хранении.

Гомогенизация – это раздробление (диспергирование) жировых шариков путем воздействия на молоко значительных внешних усилий. В процессе обработки уменьшаются размеры жировых шариков и скорость всплывания. Происходит перераспределение оболочечного вещества жирового шарика, стабилизируется жировая эмульсия, и гомогенизированное молоко не отстаивается. В настоящее время применяют двухступенчатую гомогенизацию, исключающую слипание частичек жировых шариков на выходе из клапанной щели гомогенизирующей головки. Гомогенизация проводится при температуре 60-65 0С и давлении 15-17,5 МПа (125-175 атм). После пастеризации и гомогенизации смесь охлаждается до температуры заквашивания.

Заквашивание и сквашивание молока

При производстве кефира обычно применяют закваску, приготовленную на кефирных грибках. Основными представителями их являются молочнокислые палочки, молочнокислые стрептококки, в том числе ароматобразующие и молочные дрожжи. Случайная микрофлора зерен состоит из споровых палочек, уксуснокислых бактерий, молочных плесеней, пленчатых дрожжей, бактерий группы Coli и пр.

Для приготовления кефирной закваски сухие кефирные зерна выдерживают в теплой воде (25-30 0С) в течение суток, меняя ее за это время 2-3 раза. После этого воду сливают, и набухшие зерна заливают теплым молоком, взятым в десятикратном количестве по отношению к объему грибков.

Для выработки кефира с характерным вкусом и прочной консистенцией необходимо использовать производственную закваску, выдержанную после сквашивания при температуре 10-12 0С в течение 12-24 час. Закваску, масса которой обычно составляет 5 % массы заквашиваемой смеси, вносят в смесь, охлажденную до температуры заквашивания. Смесь сквашивают при температуре 23-25 0С до образования молочно-белкового сгустка кислотностью 80-100 0Т (рН 4,5-4,65). Во время сквашивания происходит размножение микрофлоры закваски, нарастает кислотность, коагулирует казеин и образуется сгусток. После окончания сквашивания продукт немедленно охлаждают.

Перемешивание и охлаждение сгустка

После сквашивания кефир перемешивают и охлаждают до температуры созревания. Перемешивание продукта начинают через 60-90 мин. после начала времени его охлаждения и проводят в течение 10-30 минут. Перемешанный и охлажденный до температуры 20 0С сгусток оставляют в покое.

Созревание кефира

Продолжительность созревания кефира составляет 6-10 ч. Во время созревания активизируются дрожжи, происходит спиртовое брожение, в результате чего в продукте образуются спирт, диоксид углерода и другие вещества, придающие этому продукту специфические свойства.

Перемешивание и розлив

По истечении времени созревания, перед началом розлива кефир в резервуаре перемешивают 2-10 мин.

Упаковку и маркировку производят в соответствии с требованиями стандарта на этот продукт. С целью улучшения консистенции готового продукта, упакованный кефир рекомендуется выдерживать в холодильной камере перед реализацией. При достижении кефиром требуемого показателя условной вязкости и температуры 6 0С технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.

studfiles.net

Экономия энергии на заводах по производству молочных продуктов

Молоко, масло и другие молочные продукты являются потребительскими товарами, которые покупает почти каждая семья. В своем большинстве это основной продукт питания. Однако это не означает, что цена на молочные продукты неуязвимы для внешнеэкономических факторов, таких, как спады в экономике, сокращение потребительского спроса и др.

В безпроблемное время клиенты могут оставаться верными определенному бренду масла или молока, однако при росте безработицы или инфляции покупательская способность снижается, люди стремятся «растянуть» свой бюджет. Это включает в себя выбор менее дорогих брендов и снижение потребления таких типов молочных продуктов, считающихся предметами роскоши, как мороженое или йогурт. Цена, которую потребитель готов заплатить за литр молока, — это не то, что может контролироваться отдельным молочным заводом или всей молочной промышленностью. Тем не менее, существует ряд мер, которые могут предпринять производители молочных продуктов для повышения эффективности молочных заводов, защиты прибыли и сохранения конкурентных преимуществ.

Сжатый воздух для молочной промышленности

Среди решений на заводах по переработке молока для снижения затрат могут применяться следующие решения по повышению эффективности:

  • Использование возобновляемых источников энергии, такие как солнечная энергия и ветер, позволяет снизить зависимость от традиционных поставщиков электроэнергии.
  • Покупка фьючерсов на зерно для компенсации колебаний цен на корм для крупного рогатого скота. (Цена на корм часто растет с ростом цен на энергоносители).
  • Модернизация насосов, теплообменников, воздушных компрессоров и других механизмов, необходимых для охлаждения, пастеризации и переработки молочных продуктов.

Руководители предприятий знают о значительном потреблении электроэнергии современных молочных заводов. Например, для обеспечения необходимого качества молочных продуктов производители должны использовать оборудование для быстрого охлаждения сырого молока. Процесс такого охлаждения является одним из самых энергозатратных на молочном заводе. Необработанное молоко необходимо как можно скорее охладить, чтобы предотвратить рост бактерий и сохранить его свежим. Часть этого процесса охлаждения включает в себя использование воздушных компрессоров, а также других типов оборудования. Инженерам молочных заводов рекомендуется уделять пристальное внимание потребностям в энергии и эффективности всего оборудования, используемого в процессе охлаждения молока.

Применение компрессоров при производстве молочных продуктов

  • Сжатие газообразного хладагента в процессе охлаждения молока;
  • Очистка насосов и трубопроводов, которые перемещают молоко через установку;
  • Создание вакуума для всасывания в некоторых типах доильных машин;
  • Очистка оборудования от мусора и пыли воздушным потоком.

В этих процессах обычно применяются 3 типа компрессоров: поршневой, спиральный и винтовой. Каждый из них имеет свои преимущества и недостатки с точки зрения стоимости, обслуживания, эффективности и пригодности для тех или иных операций. В то время как поршневые воздушные компрессоры в течение десятилетий доминировали на молочных заводах, многие компании в отрасли заменяют свои более старые поршневые агрегаты более новыми или более тихими и экономичными винтовыми компрессорами.

Как работают различные компрессоры

Для всех, кто отвечает за покупку компрессорных агрегатов для молочных заводов, важно понимать устройство разных типов воздушных компрессоров, их эффективность. К сожалению, нет универсального варианта «один компрессор для всего». Выбор подходящего воздушного компрессора для множества задач, связанных с эксплуатацией молочных продуктов, требует специфических знаний как о производстве, так и о компрессорах. Здесь рассмотрены базовые принципы работы некоторых типов компрессоров.

Компрессоры по принципу сжатия

Компрессоры объемного сжатия — эти агрегаты сжимают воздух, захватывая его в пространстве, а затем уменьшая объем. Простым примером машины объемного сжатия может служить ручной насос для накачки мячей. Насос имеет один поршень, прикрепленный к ручке. При вытягивании ручки воздух втягивается в цилиндр за счет вакуума, создаваемого поршнем. Когда ручка опускается вниз, поршень уменьшает объем в цилиндре перед ним, и сжатый воздух перемещается в мяч. Устройство поршневых и винтовых воздушных компрессоров основано на принципе объемного сжатия.

Компрессоры динамического сжатия — в них воздух перекачивается непрерывным потоком. Механической основой этих компрессоров является так называемая лопаточная машина, рабочий процесс в которой всегда происходит в результате движения газа через системы межлопаточных каналов вращающихся роторов и неподвижных профилированных каналов корпуса компрессора. В осевых компрессорах поток газа всегда движется вдоль оси ротора. Пример компрессора динамического сжатия — турбокомпрессор.

Рассмотрим компрессоры объемного типа сжатия, к ним относятся:

Поршневые компрессоры. Его принцип действия основан на перемещении поршня внутри цилиндра, как у воздушного насоса. Как и у ручного насоса, воздух втягивается в цилиндр, когда поршень создает вакуум. Затем он сжимается поршнем и подается в ресивер для хранения воздуха. У поршневых компрессоров может быть один или несколько цилиндров. Такой тип компрессора несколько напоминает двигатель внутреннего сгорания, который примерно аналогичным образом превращает жидкий бензин в горючие пары. Также как двигатели внутреннего сгорания, поршневые воздушные компрессоры выделяют значительное количество тепла.

Одноступенчатые поршневые воздушные компрессоры используют описанный выше процесс сжатия. В двухступенчатых воздушных компрессорах воздух охлаждается между ступенями. Таким образом, в цилиндр второй ступени можно закачать большее количество воздуха. Затем охлажденный воздух сжимается во втором цилиндре меньшего размера. Двухступенчатые воздушные компрессоры, как правило, могут достигать более высокой мощности, чем их одноступенчатые аналоги, но они также обычно более дороги и имеют более высокие эксплуатационные расходы.

Спиральные воздушные компрессоры — используя технологию, разработанную французским инженером Леоном Круа более ста лет назад, спиральные воздушные компрессоры являются гораздо более поздними новинками. Хотя внешний вид и функционирование спиральных воздушных компрессоров могут напоминать поршневой или винтовой компрессор, принцип действия полностью отличается. Вместо поршня спиральный компрессор использует две спирали, вставленные друг в друга и имеющие один и тот же центр.

Одна спираль неподвижна, а другая перемещается, захватывая воздух. Между подвижной и неподвижной спиралями компрессора образуются полости, ограниченные стенками спиралей, эти полости движутся вдоль витков спирали к центру, непрерывно уменьшаясь в объеме. При этом, через неплотности между витками спирали газ не может просачиваться сразу наружу, а лишь в соседние полости, в которых находится газ при более высоком давлении, чем на входе в компрессор, благодаря чему спиральный компрессор эффективен при большой разнице давлений и обладает высокой производительностью. Спиральные компрессоры также могут применяться в небольших системах отопления и охлаждения, а также в некоторых автомобильных системах кондиционирования воздуха. Однако они не так распространены в молочной промышленности. Хотя спиральные воздушные компрессоры могут быть тихими и энергоэффективными, их трудно ремонтировать в полевых условиях, что делает их непригодными для некоторых отраслей промышленности.

Винтовые воздушные компрессоры — воздушные компрессоры с двумя вращающимися винтами являются гораздо более распространенным типом промышленных компрессоров. В винтовом компрессоре воздух перемещается по камере сжатия двумя винтами. Винтовые поверхности роторов и стенок корпуса образуют рабочие камеры. При вращении роторов объем камер увеличивается, когда выступы роторов удаляются от впадин и происходит процесс всасывания. Воздух поступает в компрессор через фильтр, удаляющий механические примеси в воздухе. Когда объем камер достигает максимума, процесс всасывания заканчивается и камеры оказываются изолированными стенками корпуса и крышками от всасывающего и нагнетательного патрубков. Дальнейшее вращение роторов приводит к вытеснению воздуха в нагнетательный патрубок. При прочих равных условиях винтовые компрессоры, как правило, более тихие и более эффективные, чем поршневые воздушные компрессоры. Существуют масляные и безмасляные винтовые компрессоры.

Факторы, которые следует учитывать при выборе воздушных компрессоров

Большинство менеджеров по закупкам оборудования для молочных заводов должны взвешивать долгосрочную и краткосрочную экономию средств при рассмотрении покупки нового оборудования, особенно для замены устаревшего оборудования или модернизации различных аспектов своих объектов. Это относится ко всем типам оборудования, включая воздушные компрессоры.

  • Масляный или безмасляный компрессор — это важный аспект для пищевой промышленности. Во многих винтовых компрессорах масло используется в качестве смазки и охлаждающей жидкости. Выбор компрессора с впрыском масла может привести к его попаданию в продукты питания, что принесет для компании крупные убытки.
  • Уровень шума — если компрессоры будут использоваться в сфере животноводства (иногда используется сжатый воздух используется для создания вакуумного всасывания в доильных машинах) — винтовой компрессор может быть лучшим выбором.
  • Фактическая производительность против требуемой — для различных задач, связанных с работой с молочными продуктами, требуется конкретная производительность. Для некоторых операций может потребоваться мощный компрессор, в то время как для других целей может потребоваться компрессор меньшей производительности.
  • Потенциальные затраты — стоимость различных фильтров и других расходных материалов в дополнение к обслуживанию агрегатов.
  • Ремонт в полевых условиях. Можно ли отремонтировать воздушный компрессор в полевых условиях или необходимо отправлять его производителю? Также что включают в себя гарантийные обязательства производителя.
  • Габариты компрессорной установки. Физический размер и вес, а также любые соображения пространства, которые могут повлиять на возможность перемещения компрессора.
  • Предсказуемые потребности в сжатом воздухе. Может ли компрессор в дальнейшем работать с большей производительностью?

В нашей компании Вы всегда можете приобрести надежный воздушный компрессор для производства молочных продуктов!

chkz-kazan.ru

I. Характеристика компрессорного цеха. Компрессорный цех

Похожие главы из других работ:

Исследование факторов, влияющих на качество холоднокатаной ленты

Краткая характеристика цеха

Одним из производителей холоднокатаной ленты является листопрокатный цех № 8 Магнитогорского металлургического комбината. Поставщиками основного сырья - горячекатаной полосы в рулонах - являются также цеха ОАО ММК ЛПЦ-10 и ЛПЦ-4...

Оборудование и технология производства ферросплава марки ФС45 в условиях предприятия ОАО "ЧЭМК" в закрытой рудовосстановительной печи мощностью 24 МВа

3. Характеристика цеха №7

Цехи по производству ферросилиция (ФС 45) с печами средней мощности, построенные в 60-70 гг. оборудованы закрытыми рудовосстановительными печами мощностью 16,5-27 МВ·А. В выпускной квалификационной работе рассматривается печь типа РК3-24...

Обслуживание и ремонт оборудования компрессорной станции №14 "Приводино"

1.6 Характеристика технологической схемы компрессорного цеха №2

Компрессорный цех №2 осуществляет компримирование природного газа , транспортируемого по магистральному газопроводу "Ухта-Торжок II" с диаметром Дy 1200 мм и рабочим давлением 5,7 Мпа...

Овощной цех ресторана на 60 посадочных мест

2. Характеристика цеха

Овощной цех ресторана «Прага» имеет удобную связь с холодным и горячим цехом, в которых завершается выпуск готовой продукции и размещается в той части предприятия, где находится овощная камера, чтобы транспортировать сырье...

Организационно-экономическая характеристика производственного цеха

1. Характеристика цеха и его структура

Руководство производственной деятельностью цеха и персоналом в кол-ве 280 чел. Организация своевременного выполнения производственного задания в количественном выражении с необходимым качеством продукции...

Организация и технология швейного производства

3.1. Характеристика цеха

Процесс изготовления одежды сосредоточена в основном цехе, общая численность рабочих в которой составляет около 3000 человек. Рубашка в процессе ее изготовления на швейной фабрике проходит через три главных участка: экспериментальный...

Повышение эффективности работы компрессорной станции относящейся к газопроводу "Макат-Атырау-Северный Кавказ"

1.2 Технологическая схема компрессорного цеха

Газ из магистрального газопровода Dу=1400 мм через кран 19 поступает на узел подключения компрессорного цеха и через кран 7 попадает на всасывающий коллектор Dу=700 мм блока очистки газа от механических примесей...

Подсистема учета готовой продукции цеха металлизации "Оскольского электрометаллургического комбината"

1.3 ИСХОДНОЕ СОСТОЯНИЕ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ КОМПРЕССОРНОГО ЦЕХА

Проектом автоматизации холодильной установки разработан на основании задания технологического отдела и технологической планировки главного производственного корпуса. 1.3...

Проект реконструкции установки разделения воздуха

2.3.5 Подбор турбодетандер - компрессорного агрегата

Подбираем агрегат турбодетандер-компрессорный ДТК-6,3/0,8. Предназначен для понижения температуры воздуха в холодильном цикле установки АКт-16/9 путём его расширения в турбодетандере с отдачей внешней работы дожимающиму компрессору...

Проект холодного цеха ресторана японской кухни суши-бара на 120 мест в Москве

2. Характеристика цеха

Холодный цех ресторана служит для приготовления холодных блюд, закусок, бутербродов, сладких блюд, холодных супов. Блюда и изделия не подвергают тепловой обработке...

Проект цеха по ремонту коленчатого вала автомобиля ЗИЛ 431410 с годовой производственной программой 8000 штук

1. Общая характеристика цеха

Цех предназначен для ремонта коленчатого вала автомобиля ЗИЛ 431410 с годовой производственной программой 8000 штук...

Проектирование производства по получению карбинола (метанола)

4.3.4. Подбор насосно - компрессорного оборудования

Для компримирования свежего синтез - газа выбираем центробежный, четырёхступенчатый компрессор марки К-160-131-1 с приводом от электродвигателя типа СТДП-6300-2УХЛ4: - объёмная подача 70812 м3/ч; - избыточное давление всаса 0...

Проектирование универсальной быстропереналаживаемой инструментальной системы для обработки взаимоточных поверхностей, включая отверстия

7.2 Краткая характеристика цеха

Здание относится к категории Д НПБ 109 -95, как механообрабатывающий цех. Имеются склад масел и термический участок (категории В и Г. Строительные материалы здания - несгораемые и трудносгораемые, здание относится ко II степени огнеопасности...

Расчет оборудования компрессорного цеха

1. Расчет режима работы компрессорного цеха

Магистральный газопровод -- сложная система сооружений, включая отводы, лупинги, компрессорные и газораспределительные станции и предназначенные для подачи газа на дальнее расстояние...

Уровень использования производственных мощностей в цехе колбасных изделий в ИП "ИНКО-ФУД" ООО

1.2 Характеристика цеха и оборудования

Колбасные изделия - пищевые продукты из мяса, обработанные механическим и физико-химическим способами с добавлением некоторых др. продуктов. Механическая обработка заключается в удалении из мяса несъедобных...

prod.bobrodobro.ru

Компрессорный цех металлургического завода Völklinger Hütte

На прошлых выходных я уже во второй раз побывал в совершенно потрясающем месте - на металлургическом заводе Völklinger Hütte. Об этом месте я буду много писать, потому что ничего подобного ни по масштабам ни по красоте до сих пор я не видел, а повидал я много. Достаточно сказать, что завод стал первым в мире индустриальным объектом, занесенным в фонд всемирного наследия ЮНЕСКО и охраняется Гаагской конвенцией о защите культурных ценностей в случае вооруженного конфликта. Я был в этом месте уже второй раз, так как первый раз я приехал за два часа до закрытия и успел посмотреть очень мало. В мой второй приезд у меня было четыре часа, но все равно я успел обойти лишь 90% территории, доступной для посещения. По хорошему сюда нужно ехать на целый день, чтобы не спеша успеть посмотреть все доступные локации, а смотреть тут есть на что. Завод способен удивить даже тех, кто совершенно равнодушен к индустриальным красотам. И мой первый пост будет о компрессорном цехе этого потрясающего воображение завода. Любителям красивой машинерии и стимпанка добро пожаловать под кат.

01. Компрессорный цех находится через дорогу от основной территории завода. С заводом цех соединяют мощные многоуровневые трубопроводы, расположенные на высоте более десяти метров над землей. Рядом с трубопроводом находится мостик, перейдя который, я попадаю в царство стимпанка.

02. Увиденное в цеху поражает с первого взгляда и не отпускает до самого выхода из цеха.

03.

04. История компрессорного цеха берет свое начало в 1900-м году, когда был построен первый участок цеха, в котором установили три огромных компрессора, первый из которых заработал уже в 1901-м году. Со временем цех расширялся и к 1938-му году достиг своих теперешних размеров. В нем разместилось десять компрессорных машин, которые работали вплоть до 1986-го года, до остановки завода. Сейчас в цеху сохранилось шесть из десяти компрессорных машин, построенных в период с 1905-го по 1914-й годы.

05. Предназначение компрессоров на металлургическом заводе - производство сжатого воздуха для доменных печей. Всего на заводе Völklinger Hütte насчитывается шесть доменных печей, для которых и производили сжатый воздух десять огромных компрессоров. Работали компрессоры от доменного газа, образующегося в доменных печах при выплавке чугуна.

06. В компрессорном цеху работало 12 человек в каждой смене. Условия для работы были весьма не комфортные: в цеху стоял сильный шум и масляный туман, источником которого были непрерывно работающие маховики машин. При этом у работников не было пауз. Они должны были непрерывно следить за работой машин. Принесенную с собой еду съедали тут же, возле каждой машины для этого стоял небольшой столик со стулом.

07. Склад различных деталей, аккуратно разложенных в углу цеха.

08. Огромный маховик генератора одной из машин. Две из шести машин работали в качестве электростанций, производя электричество для нужд цеха.

09. Эмблема фирмы-производителя электрогенератора - Siemens-Schuckert.

10. Промышленные машины начала ХХ-го века потрясающе фотогеничны: возле них можно ходить часами, выискивая видоискателем наиболее интересные из сотен деталей, труб, вентилей, рычажков, циферблатов барометров и прочих приборов.

11. Дальше небольшая подборка подобных стимпанковских фотомотивов:

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18. Жаль, что не было рядом людей, чтобы наглядно показать масштаб этой конструкции.

19. В одном месте нашел зеркало, которым воспользовался для передачи масштабов.

20. После того, как в 1999-м году на производственных площадях бывшего металлургического завода был создан Европейский центр искусства и индустриальной культуры, компрессорный цех стал использоваться в качестве площадки для проведения различных мероприятий культурного плана: выставок искусства, театральных представлений, концертов, показов мод и прочего. В момент моего посещения этого места, тут как раз проводилась одна довольно интересная выставка культурно-исторического характера. О ней я обязательно расскажу в одном из следующих репортажей.

21. Красота!

22. Наконец-то мне удалось словить в кадр людей для масштаба. На фото маховик одной из компрессорных машин.

23. На этом моя прогулка по компрессорному цеху заканчивается и я иду исследовать другие локации огромной территории металлургического завода Völklinger Hütte.

24. А это система трубопроводов, по которым сюда подавался доменный газ с завода и обратно на завод транспортировался сжатый компрессорами воздух. Компрессорный цех находится сразу за трубопроводом.

25. А вот так выглядит компрессорный цех со стороны улицы (слева на фото). На заднем плане возвышаются трубы и доменные печи завода, но об этом в другой раз.

technolirik.livejournal.com

Электроснабжение комбината

ЦМК получает энергию от Мосэнерго по двум кабельным вводам по 10 кВ. Имеется 9 ячеек с масляными выключателями, распределенными по две секции. Напряжение с распределительного пункта подается на трансформаторные подстанции и понижается до 400/220В. От распределителя по территории ЦМК проложено 9 кабелей к трансформаторам в четырех подстанциях: первая и вторая – в главном корпусе, третья и четвертая – в компрессорном цехе и котельной. На комбинате имеется разветвленная система щитов. От главных распределительных щитов питаются цеховые сборки.

В электроцехе составляется суточный график электронагрузок. Установленная мощность составляет 7800 кВА, нагруженность – 30%. Наибольшая нагрузка приходится на 16 час. Ночью нагрузка спадает и к восьми часам она становится наименьшей. Во время обеда мощность также снижается.

Все электродвигатели на заводе являются асинхронными с 1000, 1500 и 3000 об/мин. Запуск электродвигателей осуществляется с помощью магнитных пускателей, для крупных двигателей существуют специальные схемы включения.

Напряжение ламп рабочего и аварийного освещения 220 В; напряжение сети местного освещения 36 В и 12 В. Все лампы в помещениях – люминесцентные.

Все кабели проложены под землей. На местах переездов кабели проложены в газовых трубах. Все металлические части, которые могут оказаться под напряжением, заземлены. По всему комбинату проложены шины заземления, образующие заземляющий корпус. В основе его лежит трехфазный трансформатор (схема “звезда” – нулевая точка заземления). На комбинате имеется 9 счетчиков, по которым ведется учет электроэнергии.

    1. Холодоснабжение завода

На комбинате имеется компрессорный цех, который обеспечивает холодом потребителей производственного корпуса и экспериментального цеха. Суммарная холодопроизводительность аммиачных компрессоров составляет 4.75 млн. ккал/час. В машинном зале размещены 17 аммиачных компрессоров, в том числе АУУ-400 – 10 ед., АУ-200 – 6 ед., АВ-100 – 1 ед. и 3FMS-3-900 – 3 ед. В аппаратном и насосном отделениях размещено следующее оборудование:

  • панельный выпаритель ИП-320 – 4ед.;

  • отделитель жидкости ОЖЧ-200 – 4ед.;

  • ресиверы линейные РВ-3.5 – 7ед.;

  • ресивер дренажный РР-3.5;

  • массоотделители 125ОММ – 7ед.;

  • массосборники 300СМ – 2ед.

Холодильное оборудование распределено по следующим системам:

  • система ледяной воды для охлаждения сырого молока;

  • система ледяной воды для охлаждения кисломолочных продуктов в производственном корпусе, в танках;

  • система для кисломолочных продуктов в остальных технологических аппаратах;

  • система ледяной воды для охлаждения технологических аппаратов в экспериментальном цехе;

  • рассольная система для охлаждения продуктов на складе готовой продукции производственного корпуса;

  • рассольная система охлаждения продуктов на складе экспериментального цеха.

Охлаждение воздуха в камерах рассольных систем призводится воздухоохладителями ВОП-100 и ВОП-150. В цехе имеется пульт управления, на который выведена информация о работе всех подчиненных систем. Уровень аммиака в испарителе поддерживают соленоидные вентили СВМ-40 и СВМ-25 в паре с датчиком ПРУ-5. Для обеспечения сжатым воздухом экспериментального цеха используются двухступенчатые компрессоры ГСВ-И2 с воздушным охлаждением. Профилактический осмотр аппаратов производится дежурными сменами.

studfiles.net

Опубликовано в категории: Разное

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о