Производство проволоки: Производство проволоки. Краткое описание технологического процесса

Содержание

Производство и применение проволоки

Длинномерное металлическое изделие, форма которого представляет собой своеобразную нить  и месть проволока.

Применяется проволока в виде полуфабриката для производства сеток, электропроводов, пружин, тросов, электродов и другого.

Как правило, сечение проволоки имеет округлую форму, диаметр проволоки различен, он может составлять, как несколько сантиметров, так и доли миллиметра.

Проволока производится из разнообразных металлов и сплавов на их основе в зависимости от будущего её применения.

Наиболее часто для производства проволоки используются следующие металлы: сталь, титан, никель, цинк, алюминий, медь, а так же их сплавы.

Хранение проволоки, как и её продажа, производится в бухтах и мотках.

Производство проволоки

Довольно упрощённо и схематично производство проволоки выглядит следующим образом.

Металлические бруски с тем или иным металлом (в зависимости от вида проволоки) нагревают, после чего пропускать через рольганги (колеса) которые проталкивают этот уже размягчённый металл через специальные длинные и узкие отверстия, после чего он отсуживается, и он благополучно наматывается на катушку, где и хранится.

Для того чтобы полученная проволока не была особо ломкой, производят закалку проволоки, что делает её более крепкой и не так подверженной излому.

Раньше весь процесс производства проволоки проходил вручную и толщина проволоки, главным образом зависела от силы рабочего.

Естественно, что сейчас весь процесс производства проволоки автоматизирован.

Зачастую сырьём для изготовления проволоки является вторично переработанный метал, который заново перерабатывается и пускается в дело.

Наиболее популярным видом проволоки на данный момент является стальная проволока из углеродистой стали.

В то же время достаточно интересна и медная луженая проволока, которая по своим характеристикам находит для себя своих приверженцев.

Читайте так же:

Основные свойства инструментальных сталей

Рекомендации по применению стальных канатов различных конструкций

Производство проволоки | Промышленность России и мира.

..

Производство проволоки – это комплекс мероприятий, основанных на процессе вальцевания и растяжки металла, имеющего тягучие свойства с последующим покрытием готового изделия защитным материалом (пластмассовая оболочка) либо его оцинковка. Для производства кабелей в последнее время применяется технология покрытия стального сердечника оловянным слоем. 

Если бы не была придумана проволока, то человечеству пришлось бы нелегко. С годами проволока стала необходимым элементом любого строительства, она применяется при изготовлении проводов, металлической сетки, метизов. Широкое применение проволока получила при возведении зданий.

Производство проволоки – сложный технологический процесс, ее изготавливают из катанки, для которой используется сталь, которая выплавляется в мартеновских, электрических печах и конверторах.

К катанке применяется три основных требования:

  1. вся ее длина должна быть однородной структуры
  2. должна иметь не изменяющийся химический состав
  3. форма и размер поперечного сечения катанки должно быть точным.

Существует недостатки и дефекты катанки, которые отрицательно влияют на качество стальной проволоки. К ним относятся закаты и заусенцы, представляющие собой выпуклость, тянущуюся по всей длине заготовки. Такие закатки не применяются для изготовления проволоки.

Значительное понижение механических свойств металла происходит из-за возникновения волосовин – не заварившихся пузырей, которые вытягиваются во время проката по его направлению.

Недопустимо изготавливать канатную проволоку из катанки, которая подвержена обезуглероживанию. Процесс, при котором поверхность сырья теряет углерод, происходит он во время нагрева слитков под прокат.

Возникновению трещин на поверхности стальной проволоки и к ухудшению механических свойств, приводят неточные размеры и неправильная форма катанки. Овальное сечение ведет к неравномерному распределению деформации заготовки во время процесса волочения.

Резкое ухудшение качества стальной проволоки, расстройство всего технологического процесса наблюдается при перепутывании марок (плавок). Это неминуемо приведет к дополнительным затратам на производство проволоки в процессе переработки катанки.

Производство проволоки ООО Новосибметаллмонтаж г. Новосибирск

Наша компания ООО «Новосибметаллмонтаж» в г. Новосибирск осуществляет производство проволоки. Эти материалы изготовляются из углеродистых и легированных сталей. Из слитка данного металла путем горячей прокатки получают катанку, т. е. толстую горячекатаную проволоку. От ее качества зависит высокосортность проволоки. Катанка не должна иметь закатов, волосовин, обезуглероживания, усадочной рыхлости, плен, неметаллических включений, овальности профиля.

Для производства проволоки диаметром до 8 мм катанку под­вергают холодному протягиванию (волочению) в специальных станах. При волочении происходит наклеп проволоки, вязкость ее понижается, она становится хрупкой и начинает рваться и ломаться. Чтобы возвратить проволоке пластичность после опре­деленного количества проходов, ее подвергают патентированию или отжигу.

При производстве проволоки, в частности патентировании ее нагревают в специальных печах до 870-920° С и затем охлаждают в расплавленных свинце или солях при 450-550° С. Мотки с сырьем устанавливаются на фигурки. Разматываясь, проволока проходит через трубки нагревательной печи, через свинцовую или соляную ваннуи наматывается на барабаны. Время прохождения (скорость движения) про­волоки через нагревательную печь и свинцовую (соляную) ванну рассчитывают так, чтобы в печи она нагревалась до требуемой температуры, а в свинцовой (соляной) ванне полностью происходил изотермический распад аустенита. Для охлаждения применяют различные смеси солей.

Высокая охлаждающая способность солей дости­гается применением электродных ванн с электромагнитной циркуляцией, в кото­рых создаются условия перемешивания расплавленных солей и обеспечивается рав­номерная температура ванны. В связи с более быстрым и равномерным охлажде­нием механические свойства проволоки выше при охлаждении в солях, чем при охлаждении в свинце.

На 1 т продукции расход солей сос­тавляет 6,79 кг, а свинца 18,4 кг. При производстве проволоки при­менение солей обеспечивает возможность замены дорогостоящего свинца и снижает себестоимость изотермической закалки в 8 раз. Патентированию подвергают угле­родистую сталь, содержащую 0,45- 0,85% С. В соляных ваннах при темпе­ратуре 450-550° С аустенит быстро рас­падается на квазиэвтектоидную ферритоцементитную смесь тонкопластинчатого строения, которую называют сорбитом патентирования.

На процесс волочения в производстве проволоки влияют размер и форма цементита. Наличие последнего в виде сетки в данном процессе приводит к образованию трещин и обрывам материала. Цементит грубо-пластинчатой формы также снижает пластические свойства. Зернистой же формы хорошо деформируется и позволяет про­водить волочение даже при больших степенях обжатия. Но для обеспечения высоких пластических свойств продукции необхо­димо иметь тонкопластинчатое однородное строение цементита (сорбит патентирования).

Дисперсность частиц цементита сорбита патентирования определяется прежде всего температурой изотер­мической среды. Степень дисперсности сорбита увеличивается с понижением температуры ванны. Для тонкой проволоки эта температура может быть более высокой, так как процесс распада аустенита протекает практически при температурах изотермиче­ской выдержки (мала масса проволоки). Проволока диаметром 5-6 мм патентируется при более низких температурах, чтобы увеличить скорость охлаждения. При температурах большей устойчивости аустенита в результате изотермического распада образуется бейнит.

Технологии

Сортамент выпускаемой цехом продукции – низкоуглеродистая проволока диаметрами от 0,3 до 6,0 мм и холоднотянутая арматура 5.0-8.0 мм. В цехе установлено прямоточные волочильные станы (41 ед.) кратностью от двух до двенадцати, изготовленные фирмами Koch (Германия), Mario Frigerio (Италия), Team Meccanica (Италия). 

Цех состоит из пяти участков:     

1. Участок грубого волочения 

В состав участка входит склад катанки емкостью 2,5 тыс. тонн. Перед волочением низкоуглеродистой проволоки производится механическая очистка. Диаметр проволоки составляет от 1,0 до 6,0 мм. 

2. Участок обработки проволоки

На участке действуют две линии горячего оцинкования проволоки диаметрами от 1,2 до 6,0 мм, где производится термообработка и оцинкование. Производственная мощность двух линий – 43 тыс. тонн в год. 

Также на участке действуют три колпаковые печи фирмы EBNER и агрегат электофосфатирования проволоки. В колпаковых печах производится термообработка товарной проволоки и заготовки для последующих переделов. На линии электрофосфатирования – обработка и калибровка проволоки для изготовления крепежа. 

3. Участок тонкого волочения проволоки 

Предназначен для производства сетки и колючей проволоки. В 2007 году были смонтированы и запущены в работу станы мокрого волочения М+Е и две линии термической обработки и цинкования для проволоки диаметров от 0,2 до 1,0 мм.  

4. Участок по изготовлению волок 

На участке осуществляется обработка твердосплавного технологического инструмента для волочения и профилирования проволоки. 

5. Участок готовой продукции 

Предназначен для приемки, хранения и отгрузки готовой продукции.

Сварочная проволока. Череповецкий Завод Сварочных Материалов (ЧЗСМ) на территории Череповецкого сталепрокатного завода (ЧСПЗ)

О заводе

ООО «Череповецкий завод сварочных материалов» начал свою работу с 1 июня 2012 года и является полноправным преемником ОАО «Северсталь-метиз» в производстве сплошных сварочных проволок. Наше предприятие располагается на территории Череповецкого сталепрокатного завода, что дает неоспоримое преимущество – возможность комплектации отгрузок с продукцией ОАО «Северсталь-метиз».