Технология производства дсп: Производство ДСП: особенности технологии

Содержание

Производство ДСП оказывается весьма прибыльным при наличии дешевого исходного сырья

На сегодняшний день производство ДСП является весьма выгодным направлением деятельности, поскольку этот практичный, экономичный и легкий в обработке материал широко востребован среди широкого круга потребителей. Особым спросом ДСП пользуется у предприятий, занимающихся мебельным производством или строительством – из него изготавливают мебель, стеновые панели, полы, перегородки, а также используют для обшивки стен, крыш или декорирования интерьеров. Древесно-стружечные плиты успешно заменяют массив дерева, и практически ничем не уступая ему по внешнему виду, имеют более низкую стоимость.


Исходным сырьем для производства этого материала выступают отходы деревообработки и лесопиления, которые на специальных станках измельчают до состояния стружки, а затем склеивают термопрессом, добавляя связующее вещество. Обычно хорошие бревна в процессе производства ДСП почти не используются, что никак не влияет качество готового материала.

Даже используя древесину малоценных пород, щепы, опилки, сучья, горбыли, мелкие ветки, на выходе получают плиты с отличными эксплуатационными характеристиками, а прочность и долговечность материала удается повысить с помощью антисептических и других добавок.

 

Технологии и оборудование для производства ДСП

 

Процесс производства ДСП плит включает в себя несколько этапов. Если используется круглая низкокачественная древесина, то на подготовительном этапе её очищают от коры, распиливают на части и помещают в бассейн с водой, где осуществляется гидротермическая обработка деревянного материала. После этого чурки отправляются на станки с ножевым валом, которые превращают их в стружку, нарезая параллельно древесным волокнам. Другой способ получения стружки – из щепы.

 

 

Подготовительный цех оснащается рубильными машинами и стружечными станками, которые и позволяют получать технологическую щепу, необходимую для дальнейшего производства ДВП и ДСП. Необходимо помнить о том, что качество склеивания ДСП напрямую зависит от формы и размера стружки, которые задаются заранее. Дело в том, что древесно-стружечная плита обычно состоит из трех слоев: для среднего слоя используется более крупная фракция, для наружных – мелкая стружка. Также стружка должна иметь одинаковую толщину, ровную поверхность, быть тонкой и плоской – при воздействии давления и высокой температуры эти факторы оказываются очень важны.


Мягкая стружка, имеющая небольшую толщину, более эластичная и лучше прессуется. Кроме того, сечение стружки не должно быть квадратным, в противном случае физико-механические характеристики древесно-стружечной плиты резко снижаются. Кстати, для большинства линий по производству ДСП, собранных еще в советское время, проблема «квадратной стружки» стоит очень остро. Современное оборудование для производства ДСП позволяет изготавливать однослойные плиты, с более равномерным распределением стружки – от более крупной в середине, до мелкой – по краям.

 

 

После стружечного станка материал попадает на дробилку, где уменьшается  его ширина, или на молотковую мельницу, благодаря чему стружка становится более тонкой и гладкой. Особенно важна последняя операция для производства ламинированного ДСП, качество которого несколько выше, чем обычного. Поскольку крупную и мелкую щепу необходимо обрабатывать с разной скоростью, измельчение разных фракций происходит раздельно. Далее измельченная до нужного размера стружка собирается в бункеры.


Для хранения сырой стружки используют специальные бункеры, из которых механическими или пневмотранспортерами она подается на сушилки. Сушат материал до тех пор, пока его влажность не достигнет 4-6% для внешних слоев и 2-4% для внутреннего. Сушилки представляют собой конвективные агрегаты, как правило, барабанного типа, работающие на газе или мазуте. Температура в топке может доходить до 900 — 1000°, на выходе же она значительно ниже – 90 — 120°. Поднятые горячим воздухом частицы стружки попадают в циклонную установку – там более крупные частицы отсеиваются и возвращаются обратно на мельницу для доизмельчения.

 

 

Сухую стружку просеивают и сортируют с помощью вибросит. Процесс сортировки имеет особе значение, ведь именно на этом этапе происходит разделение сырья для изготовления внутреннего и наружных слоев ДСП. Однородная стружка без посторонних включений – залог того, что поверхность готовой древесно-стружечной плиты будет гладкой, а склейка – более прочной.


Согласно технологии производства ДСП, частицы стружки склеиваются между собой с помощью особого клеевого материала – синтетической мочевиноформальдегидной смолы. Соединение стружечной смеси со связующим составом осуществляется в смесителях непрерывного действия. Распыление клеевого состава в этих агрегатах происходит через форсунки, каждая из которых связана с дозировочным насосом. Сложность операции в том, что смолой должна быть покрыта каждая частица. При недостаточном осмолении отдельные стружки не склеиваются, а при излишнем – качество готовой плиты ухудшается, да и расход клеевого состава увеличивается.

 

 

Формирующие машины, в которые осмоленная стружка направляется ленточными или скребковыми транспортерами, укладывают материал в специальные формы – поддоны . Стружечный ковер имеет определенную ширину и толщину и при его формировании насыпка должна осуществляться равномерно. Непосредственно склеивание плит ДСП происходит в термопрессах. При этом считается, что плиты, изготовленные плоским способом прессования имеют более высокую механическую прочность, чем плиты, спрессованные экструзионным способом. Линии прессования могут быть одно- и двухэтажными. Последние отличаются высокой производительностью и позволяют одновременно прессовать до 22 ДСП.

 

 

 

Следующий этап – обрезка готовых плит до требуемого размера. Различают два способа обрезки – горячий и холодный. Готовые ДСП подвергают финишной обработке, в процессе которой шлифуется поверхность плиты и её торцы. Если предполагается использование ДСП в строительстве, то на этом работа заканчивается, а плиты отправляются в продажу. Если же ДСП необходимы для производства столешниц или мебели, то они должны быть облицованы различными декоративными покрытиями. Надо сказать, что в плане технологии мини производство ДСП практически ничем не отличается от производства, которое осуществляется на крупных предприятиях, основная разница – в объемах готового материала.

 

 

В России производство ДСП начало активно развиваться с середины прошло века. При этом, несмотря на появление современных технологий, часть отечественных предприятий, особенно имеющих небольшое производство,до сих пор продолжает выпускать плиты низкого качества, содержание вредных веществ в которых значительно превышает все допустимые нормы. Зарубежные заводы по производству ДСП уже давно предлагают потребителям безопасные для здоровья древесно-стружечные плиты класса «Super E», чего, к сожалению,не скажешь о нашей стране. Поэтому к покупке мебели из ДСП, особенно для детской комнаты, стоит подойти со всей серьезностью. Это именно тот случай, когда лучше переплатить, но сократить возможные негативные последствия.

 

 

 

 

ДСП: виды, технология производства, применение

Древесно-стружечная плита успешно используется в мебельной промышленности и строительстве, выгодно заменяет аналог из массива дерева, намного уменьшив стоимость готовой продукции. Изготавливается ДСП из стружки, полученной из отходов деревообработки. Технология изготовления не представляет особой сложности и сравнительно дешевая.

Определение и назначение ДСП

Древесно-стружечная плита – это листы из прессованных опилок и клеевой смеси. Листы бывают различной прочности, которая зависит от состава клеевой смеси на основе формальдегида. Нормативно-установленное название плит — ДСтП, которое редко используют в обиходе. Для производства ДСП берется мелкая стружка и крупные опилки. Из аналогичного материала изготавливаются плиты OSB (ОСП) — ориентированно-стружечные плиты, которые намного прочнее ДСП, благодаря послойной ориентированной укладке стружки. Внешние слои стружки ОСП укладываются в продольном направлении, а внутренние – в поперечном.  Слои с ориентированной стружкой пропитываются клеем и прессуются. Благодаря такой укладке, плиты получаются намного прочнее, устойчивее к нагрузкам и изгибу, что позволило использовать эти свойства намного шире. Сегодня использование ДСП получило широкое распространение в строительстве и мебельном производстве.

ДСП имеют слабую влагостойкость, поэтому их основное назначение – изготовление бюджетной мебели,  всевозможных декоративных элементов, подготовки пола к покрытию, обшивки каркасов.

Размерность листов ДСП определяется ГОСТом. Их стандартная ширина бывает такая: 1220, 1500, 1750, 1830  мм. Самая используемая высота – 2440, 2750, 3060 мм. Толщина листов может составлять 10, 13, 16, 19, 22, 25 мм.

Характеристики материала

Панели из прессованных опилок имеют различия по плотности и прочности. Чем однороднее структура и выше плотность ДСП, тем она прочнее. Прочность ДСП и сопротивление к нагрузкам определяется ГОСТ 23234-2009.

Прочность зависит также от количества слоев плиты. При изготовлении ДСП первоначально использовали один слой. Такие плиты были не очень прочные, расслаивались на краях. Но материал пользовался популярностью из-за сравнительно невысокой стоимости. Позже, путем экспериментов, стали производить трехслойные плиты, где для формирования наружных слоев используется стружка мелкой фракции, а для внутреннего слоя – крупной. При этом слои не разделяются, а имеют сплошную, монолитную структуру. Это положительно сказалось на прочности плит, улучшило их внешний вид (мелкая стружка на внешнем слое хорошо шлифуется). Крупная стружка во внутреннем слое ДСП позволила не повышать стоимость материала. Трехслойный вариант можно считать оптимальным вариантом ДСП.

Древесно-стружечные плиты имеют два сорта. Лист с ровной, гладкой поверхностью, без дефектов относится к 1-му сорту. Такую плиту шлифуют и ламинируют, подготавливая ее для изготовления элементов мебели и других подобных целей.

2-й сорт ДСП допускает небольшие дефекты в виде трещин, небольших неровностей, расслоения композита. Если эти дефекты очень значительны, то это уже несортовая продукция, другими словами – брак. Такой материал непригоден для работы.

Виды и классы

ДСП разделяются на несколько видов, в зависимости от количества слоев. Они бывают однослойные, трехслойные и многослойные. В зависимости от поставленных задач, относительно применения, плиты ДСП тоже имеют несколько видов. Для каждого отдельно взятого вида работ подходит определенный вид плит. Так, строительные ДСП подходят как для внутренних, так и для внешних работ. Такие плиты влагостойкие, невосприимчивы к грибам и бактериям. Для этого в состав смеси для изготовления ДСП добавляют специальные компоненты, способствующие соблюдению этих характеристик. Плиты общего назначения годятся для всевозможных внутренних работ. Например, для изготовления мебели, разных отделочных компонентов.

Специальные ДСП имеют высокую огнеупорность, повышенную водо- и биостойкость. Их изготавливают под заказ для конкретных целей.

Различные характеристики видов ДСП позволяют сделать правильный выбор материала для конкретной работы, что способствует оптимизации материальных затрат, повышению качества работы.

ДСП общего назначения часто покрывают специальным слоем  для декоративных целей. Так, хорошо отшлифованный лист покрывается меламиновой пленкой и лакируется. Этот процесс называется кашированием, а материал – кашированным. Отсюда аббревиатура КДСП.

Есть другой метод обработки листа. В этом случае меламиновая пленка наносится при высокой температуре и сильном давлении. Такой метод обработки ДСП называется ламинированием, сокращенно ЛДСП.

Такая поверхность плиты почти не пропускает влагу, поэтому такой материал обрел большую популярность в мебельной промышленности, отчасти в изготовлении кухонной и ванной мебели, внутренней отделки.

Для покрытия полов используют шпунтованный ДСП. В состав материала добавлены специальные компоненты, делающие плиту водостойкой. Отличительным признаком таких плит является их зеленоватый оттенок.

Шпонированный лист ДСП формируется путем наклеивания на поверхность листа шпона (тонкого спила натурального дерева) с последующим лакированием поверхности. Это делает его почти неотличимым от натурального дерева и успешно используется для производства фасадов мебели, внутренней отделки.

Связывающим веществом для стружки в производстве плит является фенолформальдегидная смола, содержащая формальдегид. В зависимости от количества этого вещества разработана специальная классификация, разработанная методом лабораторных исследований. Чтобы выбор ДСП не нанес вред здоровью, необходимо использовать его соответственно этой классификации. Так, самым безвредным материалом, разрешенным даже в детских учреждениях, признан ДСП  класса Е0.5. Следом за ним по уровню экологичности следует класс Е1, подходящий для установки в жилых помещениях. ДСП класса Е2 имеет сильный запах, могущий нанести вред здоровью, поэтому такой материал используют только для наружных работ, в хорошо проветриваемых помещениях.

ДСП классифицируется двумя марками: П-А и П-Б. Лучшая из них – П-А. Она более прочная, устойчива к нагрузкам, разбуханию и расслоению при повышенной влажности. Марка ДСП П-Б – уступает по качеству, не прочная, не устойчива к влаге.

Сравнение с другими материалами

По сравнению с МДФ древесно-стружечные плиты имеют более высокую прочность, но низкие показатели экологичности. При производстве МДФ применяют только природные, экологически чистые смолы. МДФ изготавливают методом сухого прессования перетертых опилок с добавлением натуральных смол. МДФ не имеет такого широкого применения, как ДСП, но стоит дороже. Область использования этого материала — изготовление кухонных фасадов, дверей, межкомнатных перегородок, наличников. Он хорошо поддается фрезерованию, склеиванию, покраске и ламинированию.

Древесно-волокнистые плиты (ДВП) изготавливают методом мокрого прессования древесной пыли. Благодаря низкозатратной технологии, ДВП имеет низкую стоимость. Но в отличие от ДСП и МДФ материал используется в узкой сфере. Из ДВП делают задние стенки мебели, днища ящиков столов и другие непрочные, вспомогательные элементы.

Фанера является лидером по прочности среди древесных плит. Она изготавливается методом склеивания слоев шпона с разным направлением волокон. Это обеспечивает ей максимальную прочность и устойчивость к нагрузкам. Недостатком фанеры является ее высокая стоимость. Если выбирать материал для напольного покрытия, то можно обойтись более дешевым ДСП, а вот для изготовления комнатных перегородок или подобных конструкций, лучше всего подойдет фанера. К тому же, фанера – лидер по экологичности среди всего перечня древесных плит.

Технология производства

Для изготовления древесно-стружечных плит используют отходы, которые образуются при обработке древесины. Это некондиционный кругляк, опилки, стружка и другие отходы. Все это измельчается до размеров стружки 0.2-0.5 мм толщины, 5-40 мм длины и до 10 мм ширины.

Внешние слои плиты содержат мелкофракционную стружку, а внутренний слой – более крупную. Для этого после высушивания стружка специально сортируется и просеивается.

С помощью специального оборудования отсортированную стружку соединяют с клеящим веществом, которое оседает на стружке, поднятой потоком воздуха. Смешивание смолы со стружкой таким способом позволяет тщательно проклеить всю поверхность без перерасхода смолы.

Просмоленная стружка дозированного количества поступает на ленточный транспортер, создавая слой определенной толщины. Так поочередно укладывается три слоя, после чего массу разделяют на стандартные размеры и предварительно прессуют вибропрессом. Полученные брикеты специально нагревают до 75 градусов СВЧ-лампами. Затем начинают процесс основного прессования, где температура поднимается до 150-180 градусов и давление составляет 20-35 кгс/см2. Такие действия способствуют уплотнению материала и затвердению связующей смолы.

Отпрессованные листы охлаждаются потоком холодного воздуха и складываются в стопки на несколько суток. В течении этого времени происходит снятие внутреннего напряжения и полное естественное охлаждение материала.

Чтобы качественно повысить износостойкость, а также твердость и устойчивость к влаге, плиты из прессованных опилок поддают ламинированию (ЛДСП).

Сферы применения

Ламинированные плиты нашли применение в мебельном производстве. Благодаря широкому выбору декора, наносимого на ламинированную плиту, облицовка поверхностей обрела новый уровень качества и красоты. Из ЛДСП производят кухонную мебель, шкафы, стеллажи, гардеробы, рабочие столы. Если нужны детали большой площади — этот материал идеально подходит по всем параметрам. Ламинированная поверхность качественно повышает водостойкость плиты, не позволяя ей разбухать при избытке влаги.

Не менее успешно ДСП используют в строительстве. Это обшивка каркасов, изготовление перегородок, опалубки, временных конструкций, выравнивание полов перед чистовым покрытием. Для всех этих работ используют неламинированные плиты.

Древесно-стружечные плиты без ламинирования плохо переносят влагу. Поэтому, конструкции, упирающиеся в пол, например, перестенки в ванной комнате, должны иметь защиту от намокания. Для этого делают специальный зазор между полом и плитой высотой 10 мм и перекрывают его плинтусом. Если плиты используются как черновое покрытие пола, то для повышения влагостойкости им обеспечивают надежную гидроизоляцию.

Экологичность

Выбирая ДСП для внутренних работ, важно обратить внимание на его экологичность, определяемую специальной классификацией. Самым безвредным, содержащим наименьшее количество формальдегида, является материал класса Е0,5 и Е1. Чтобы понизить вредность, ДСП покрывают слоем ламината, который не пропускает наружу вредные вещества, а торцы покрываются лаком или шпоном. В детских учреждениях, таких как садики, школы, ясли, лечебные заведения используют только материал класса Е0,5, содержащие минимальное количество ядовитых веществ.

Выбор ДСП

Выбирая древесно-стружечную плиту, нужно обратить особое внимание на ее маркировку, ориентироваться в выборе, исходя из ее показателей. Маркировка определяет марку, сорт, водостойкость ДСП, а также другие характеристики, например, пожаробезопасность. Если на партии материала маркировка отсутствует, значит производитель не надежный. В этом случае лучше отдать предпочтение товару с опознавательными знаками.

Оценивая материал, нужно обратить внимание на его цвет. Качественный ДСП должен иметь светло-бежевый или чуть красноватый  оттенок. Отклонение от стандарта –плохой признак, указывающий на нарушение технологии производства, что ухудшает ее характеристики. Если слои стружки зеленоватого оттенка, это говорит о ее повышенной влагостойкости.

Важно обратить внимание на пористость плиты. Качественный материал не будет крошиться или расслаиваться, если попробовать сковырнуть его острым предметом с торца. Если это произошло, нужно искать более качественный материал.

Класс материала обязательно указывается в маркировке или в сопровождающих документах. Если по каким-то причинам маркировка отсутствует, то сильный запах формальдегидной смолы (или его отсутствие) подскажет, подходит ли ДСП для запланированных работ.

Высококачественные трехслойные ДСП отличаются от некачественной продукции наличием крупной стружки во внутреннем слое. Можно проверить наличие перепадов толщины плиты. Это заметно по пачке плит, которая будет иметь перекос при любом отклонении в толщине какой-нибудь из плит в пачке.

Сделав правильный выбор, согласно указанным характеристикам материала, можно смело начинать запланированные работы.

Технология производства ДСП — mebeldok.com

Ни для кого не секрет, что древесно-стружечная плита производится из мелких отходов древесины путем их склеивания и прессования. Можно также сказать, что технология производства ДСП у разных производителей в принципе одинакова. Тогда встает вполне закономерный вопрос: почему стоимость этого материала порой существенно отличается? Попробуем разобраться в этом.

Этапы технологического процесса производства ДСП

  1. 1. Подготовка сырья. Как известно, основным сырьем при изготовлении древесно-стружечных плит выступают отходы деревообрабатывающего производства, в том числе опилки, стружки и щепа. На данном этапе выполняется смешивание различных сортов древесины для улучшения качественных характеристик готового изделия.
  2. 2. Дробление и измельчение древесных частиц. Для того чтобы получить ДСП нужной плотности, необходимо добиться максимальной однородности сырья. Поэтому опилки, щепу и стружки дополнительно дробят и измельчают до нужной кондиции.
  3. 3. Высушивание сырья. Данный этап позволяет избавиться от излишней влажности древесных частиц, что способствует более качественному смешиванию их с клеем.
  4. 4. Смешивание с клеем. Готовое сырье тщательно смешивают с клеящим составом и получают готовую массу для формирования плит.
  5. 5. Формирование плит ДСП. Клейкую массу заливают в движущуюся ленту заданной ширины. Затем при строгом соблюдении высокого температурного режима эта масса прессуется до нужной толщины.
  6. 6. Нарезка ДСП. Готовое древесно-стружечное полотно разрезается на листы заданной длины, которые затем дополнительно просушиваются.

Заключительным этапом является обработка поверхности плиты: ламинирование ДСП, либо нанесение тонкого слоя шпона и получение шпонированной ДСП.

В чем отличие дорогих и дешевых ДСП

Стоимость любого строительного материала всегда зависит от множества разнообразных факторов. Если не принимать во внимание надбавку за громкое имя торговой марки, то больше всего на цену влияет именно технология производства ДСП и качество исходных материалов. Каждая порода дерева имеет свою ценность, в том числе различаются стоимостью и древесные отходы, из которых делают ДСП. Большое значение имеет качество используемого клея, поскольку от него зависит уровень эмиссии готовых плит. ДСП с низким содержанием и выделением в атмосферу свободного формальдегида будет стоить на порядок дороже.

Таким образом, при выборе древесно-стружечной плиты надо разобраться, какой компанией и из каких материалов она изготовлена, какова ее плотность, каким уровнем эмиссии она обладает. Это позволит вам сделать правильный выбор.

Основные особенности технологии производства ДСП

Появление древесностружечных плит в свое время позволило вывести строительство на новый уровень, позволяя создавать здания с отличными эксплуатационными свойствами в короткие сроки. Естественно, современные технологии производства ДСП разительно отличаются от тех, которые использовались в 19-м и в середине 20 столетия. Сейчас практически все процессы выполняются в автоматическом режиме, что позволяет минимизировать дефекты и создавать плиты с прекрасными показателями прочности.

ДСП относится к категории листовых композиционных материалов, в изготовлении которых применяется метод горячей прессовки. Стоит заметить, что сырье для производства ДСП может быть разнообразным, в том числе, малоценные породы (подходит как лиственная, так и хвойная древесина). Для удешевления конечного продукта используются опилки и стружка, а в качестве связующего звена добавляют неминеральные вещества.

Разнообразные добавки (от 6 до 8 процентов от общего объема сырья) необходимы для улучшения характеристик, например:

  • обеспечения антисептического эффекта;
  • защиты от разрушающего воздействия влаги;
  • усиления прочности;
  • увеличения длительности срока службы.

Ключевые этапы изготовления

Производство древесностружечных плит может быть организовано по-разному, в зависимости от масштабов предприятия и специфики конечного продукта. При этом сам процесс регулируется определенными нормативами и включает следующие стадии:

  1. первичная обработка древесных отходов – предполагает измельчение (при необходимости) и распределение сырья по фракциям с последующей очисткой. В результате производитель получает стружку, которую хранят в специальных бункерах;
  2. высушивание стружки — технология производства древесностружечных плит обязательно включает этап сушки, во время которого уровень влажности сырья снижают до 4-6 процентов. Для достижения нужных параметров на предприятиях есть специальные сушильные комплексы;
  3. нанесение смолы — для производства ДСП с хорошими характеристиками необходимо добиться, чтобы каждая стружка была осмолена, иначе элементы не удастся склеить. На данном этапе применяют смесители непрерывного действия, которые гарантируют тщательность обработки и исключают риск перерасхода связующего вещества;
  4. создание одно-, двух- или трехслойного древесностружечного ковра — на производствах нового поколения формируются однослойные ковры, на поверхности которых при срезе невозможно найти границы слоев. На параметры итогового продукта сильно влияет то, насколько равномерно насыпается стружка;
  5. обработка в термопрессах – во время прессования, которое может быть экструзионным и плоским, происходит сжатие и склеивание пластов в единое целое. В среднем 1 миллиметр толщины обрабатывается за 30-35 секунд, при этом давление аппарата поддерживается в диапазоне от 2,5 до 3,5 МПА. Следует заметить, что наряду с одноэтажными есть также двухэтажные автоматизированные линии, а также установки с дополнительными опциями, такими как интегрированный механизм общего контроля;
  6. холодное либо горячее обрезание плит с учетом сферы применения и потребностей заказчика. Предварительно материал охлаждают, чтобы избежать чрезмерных внутренних напряжений и предупредить деформации. После обрезки под тот или иной торговый формат, ДСП на пять дней помещают на промежуточный склад;
  7. на последнем этапе изготовления задействуются шлифовальные станки, с помощью которых выполняется финишная отделка поверхностей и торцевых элементов. Дополнительно может быть сделана декоративная облицовка. После этого плиты готовы к упаковке и транспортировке.

Узнать подробнее об иммитации бруса вы можете в следующей статье.

Из чего делают ДСП

Как известно, древесностружечные плиты (ДСП) широко используются для производства различных конструкций. Этот материал недорогой, достаточно прочный, практичный.

Однако, когда речь заходит об использовании в жилом доме, у многих возникает вопрос: какие материалы используются для изготовления таких плит? И это понятно: экологичность и безопасность — важный пункт.

Сейчас мы ответим на этот вопрос.

Итак…

Из чего производят ДСП

На самом деле технология изготовления довольно проста. И материалов используется немного. А именно:

  • стружки, опилки;
  • связующее вещество;
  • специальные добавки.

Теперь давайте рассмотрим подробнее, из чего делают ДСП.

Опилки, стружки

Опилки — это основной материал, используемый для изготовления ДСП. Зачастую это отходы деревообрабатывающих, лесопильных предприятий.

Также могут быть использованы стружки и щепки, которые перед изготовлением ДСП загружают в специальные дробилки, где они размалываются на мелкие кусочки. По сути, получаются те же опилки.

Размеры частиц могут быть разные. Но в основном их толщина не превышает 1 мм. Из них самые крупные идут на образование внутреннего слоя плиты. А мелкие частицы образуют ее верхний слой (за счет этого получается сравнительно гладкая поверхность).

Обычно такое сырье для производства ДСП получают из малоценных пород древесины (хвойных и лиственных).

Связующее вещество

По сути, это клей, за счет которого частицы связываются (склеиваются) между собой, образуя твердое тело. В качестве такого клея выступает синтетическая смола. Нередко клей получают путем смешивания смолы, парафина, химических отвердителей и воды.

Кстати, наверняка вы слышали о том, что ДСП выделяет такое вредное вещество, как формальдегид. Это действительно так. И… вы уже догадались, откуда это берется? Да, всё верно — формальдегид выделяют именно связующие смолы. Это вещества неминерального происхождения.

Можно сказать, что выделение формальдегида и является основным недостатком ДСП. Ведь все знают, что это вещество оказывает негативное влияние на здоровье людей.

Другое дело — какое количество формальдегида содержится в ДСП тех или иных производителей. Это уже другой вопрос.

Специальные добавки

Используются не всегда. Их назначение — добавить плитам особые свойства. Как правило, объем таких добавок составляет примерно 6…10% от массы древесных частиц.

Могут быть использованы добавки, придающие ДСП огнестойкость, влагостойкость, дополнительную прочность (антипирены, гидрофобизаторы, антисептики).

Материалы для облицовки ДСП

Плиты, предназначенные для изготовления мебели и других изделий, могут облицовываться шпоном. Наверняка такие древесностружечные плиты вы встречали много раз. Выглядит весьма привлекательно, доступны самые различные цвета, оттенки, фактуры.

Пластик, используемый для облицовки ДСП, придает плитам неплохую влагостойкость. Да и внешний вид получается весьма привлекательным. Нередко такие плиты используются для изготовления кухонной мебели.

Кроме того, в качестве облицовочных материалов могут использоваться бумага, полимерные пленки всевозможных цветов и оттенков. Кстати, для укрепления бумаги применяются смолы, лаки и другие вещества.

После облицовки ДСП приобретает эстетичный внешний вид и может быть использовано для изготовления самых различных изделий.

Теперь знаете, из чего делают ДСП? Надеемся, что вы внимательно прочитали статью и всё поняли. И, конечно же, вам решать — насколько этот материал целесообразно использовать для тех или иных целей.

Обустраивайтесь с умом!

Vyborstm.ru

Завод ДСП с ламинацией (15000 м3 в год)

1. Участок I  подготовки сырья 

2. Участок II  сушки сырья

3. Участок III  клееподготовки и осмоления

4. Участок IV формирования и подпрессовки плит 

5. Участок V  горячего прессования плит

6. Участок VI форматирования готовой продукции 

 

Схема производства ДСП 10 000 — 15 000 м3/год

Древесно-стружечная плита (ДСП, ДСтП) — листовой композиционный материал, изготовленный путем горячего прессования древесных частиц, преимущественно стружки, смешанных со связующим неминерального происхождения с введением при необходимости специальных добавок на одно- и многоэтажных прессах. Типы смол могут использоваться разные, основное их назначение — выступить в роли связующего вещества. Плотность таких плит составляет 660-750 кг/м3 в зависимости от толщины. Класс эмиссии Е1 делает их крайне безвредными и позволяет использовать данную продукцию внутри помещений в непосредственной близости от людей. ДСП имеет определенные преимущества по сравнению с обычным деревом. У древесностружечных плит нет сучков, трещин и пустот. Плиты ДСП изготавливаются с учетом ГОСТа, требования к ним предъявляются очень высокие. Плиты ДСП должны быть легкими в обработке, при этом обладать высокой прочностью и быть достаточно жесткими. Еще одним достоинством этих плит в отличие от натурального дерева является однородность, она не зависит от направления слоев. Плиты ДСП хорошо поддаются механической обработке (пилению, строганию, сверлению, фрезерованию), легко склеиваются и красятся. По некоторым физико-механическим свойствам ДСП превосходят натуральную древесину. В частности, они меньше разбухают от влаги; менее горючи; при неравномерном изменении влажности не коробятся; ДСП обладают хорошими тепло- и звукоизоляционными свойствами; более биостойки.

Внешне сорт ДСП можно опознать по качеству обработки поверхности плиты. Более качественный первый сорт — это шлифованная ДСП, поверхность второго сорта не столь безупречна и имеет некоторые дефекты. Кроме того, существует еще ряд различий в сортах древесностружечной плиты: поверхность мелкоструктурная или обычная, по виду марки П-А, П-Б (зависит от механических показателей), по водостойкости (обычная или повышенная), по содержанию формальдегидной смолы (Е1, Е2). Плиты ДСП, в основном, зависят от плотности, формы и размера древесных частиц, а также от количества и качества связующего материала. Различают плиты одно-, трех- и пятислойные. Не рекомендуется применять в помещениях с повышенной влажностью, в таких помещениях следует применять только гидрофобизованные или защищенные покрытиями плиты.

Ламинированное ДСП, это обыкновенное шлифованное ДСП, покрытое посредством физико-химического процесса бумажно-смоляными пленками. Процесс изготовления ЛДСП осуществляется под действием температуры (140-210 С) и давления (25-28 МПа). В результате этого процесса декоративно-защитный слой на плите ламинированного ДСП образуется за счет растекания смолы по поверхности плиты с последующим затвердеванием и образованием прочного покрытия. ЛДСП обеспечивает привлекательный внешний вид, хорошие потребительские качества и физико-механические свойства, не требует дальнейшей отделки и широко применяется для производства мебели.

Одним из основных достоинств ДСП является прочность, которая у ДСП ни чуть не хуже прочности натуральной древесины. Ещё одним достоинством шлифованного ДСП является легкость обработки, несмотря на большую плотность.

Сферы применения ДСП: 

— обшивка стен и крыш; 
— изготовление стеновых панелей; 
— изготовление полов, оснований под ковровые и линолеумные покрытия, перегородок; 
— изготовление съемной опалубки; 
— изготовление мебели, стеллажей, полок, упаковки;
— строительство ограждений и разборных конструкций;
— использование для декорирования и отделки, благодаря оригинальной текстуре поверхности.


     Шлифованная ДСП                    Ламинированная ДСП (ЛДСП)

Плотность: по плотности ДСП делится на плиту малой плотности (менее 550 кг/м³), средней (550—750 кг/м³) и высокой (более 750 кг/м³).

Номинальные размеры плит:

Параметр

Значение, мм

Предельное отклонение, мм

Толщина

От 8 до 38

±0,3* (для шлифованных плит)

−0,3/ +1,7 (для нешлифованных плит)

Длина

1830, 2040, 2440, 2500, 2600, 2700, 2750,
2840, 3220 3500, 3600, 3660, 3690, 3750,
4100, 5200, 5500, 5680

± 5,0

Ширина

1220, 1250, 1500, 1750, 1800, 1830, 2135, 
2440, 2500 

± 5,0

Технологический поток производства ДСП


рис.1

Ведущим производителем и потребителем ДСП является Западная Европа, за которой следуют Северная Америка и Восточная Европа. В России объемы потребления на ДСП составляют около 4,0 млн. м3/год, а текущий объем производства — 3,6 млн. м3/год, импорт — 0,4 млн. м3/год. Крупным потребителем ДСП является Китай, но лишь небольшая часть китайского спроса (7-8%) удовлетворяется за счет международной торговли. ДСП – относительно дешевая продукция и потому практически не является объектом международной и трансконтинентальной торговли. Так, российские производители экспортируют лишь около 5% своей продукции в страны СНГ (см. рис. 2).


рис.2

В Западной Европе ожидается незначительный рост спроса на ДСП; в период до 2015 г. темпы прироста составят 1,1%/год. В России годовые темпы прироста спроса прогнозируются на уровне 5,2%, что означает около 270 000 м3/год в объемном выражении. Значительный рост спроса (3,7%/год) ожидается также в др. странах Восточной Европы. По расчетам, прирост потребления ДСП в Японии не превысит 0,9%/год. В Северной Америке в период 2004-2015 гг. ожидается сокращение спроса на уровне -1,2% /год. Наиболее динамичный рост будет происходить в Китае; здесь темпы прироста составят 8,3%/год, т.е. около 870 000 м3/год. Прирост мирового потребления ожидаются на уровне 2,6%/год. Экономический рост влечет за собой повышение уровня жизни, который сопровождается ростом спроса на мебель и реконструкцию жилья. Как следствие растущего спроса на рынке в ряде стран разрабатываются планы строительства заводов ДСП.

Баланс спроса и предложения на ДСП в России


Размеры плит должны соответствовать указанным в табл. 1. ГОСТ 10632-89

Параметр

Значение, мм

Предельное отклонение, мм

Толщина

От 8 до 38

±0,3 

Длина

1830, 2040, 2440, 2500, 2600, 2700, 2750,
2840, 3220 3500, 3600, 3660, 3690, 3750,
4100, 5200, 5500, 5680

± 5,0

Ширина

1220, 1250, 1500, 1750, 1800, 1830, 2135, 
2440, 2500 

± 5,0


Примечания:

1. Толщина нешлифованных плит устанавливается как сумма номинального значения толщины шлифованной плиты и припуска на шлифование, который не должен быть более 1,5 мм.
2. Допускается выпускать плит размерами меньше основных на 200 мм с градацией 25 мм, в количестве не более 5% от партии.
3. По согласованию с потребителем допускается выпускать плиты форматов, не установленных в табл. 1.
4. Отклонение от прямолинейности кромок не должно быть более 2 мм.
5. Отклонение от перпендикулярности кромок плит не должно быть более 2 мм на 1000 мм длины кромки.
6. Перпендикулярность кромок может определяться разностью длин диагоналей пластин, которая не должна быть более 0,2% длины плиты.
7. Плиты должны изготовляться с применением синтетических смол, разрешенных Минздравом.
8. Содержание вредных химических веществ, выделяемых плитами в производственных помещениях, не должно превышать предельно допустимых концентраций, утвержденных Минздравом для воздуха рабочей зоны производственных помещений.
9. В условиях эксплуатации количество химических веществ, выделяемых плитками, не должно превышать в окружающей среде предельно допустимых концентраций, утвержденных Минздравом для атмосферного воздуха.

Физико-механические показатели плит плотностью от 550 кг/м2 до 820 кг/м2 должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2. ГОСТ 10632-89

Наименование показателя Норма для плит марок

П-А 

П-Б
Влажность, % Тн*
Тв*
Разбухание по толщине:
за 24 ч (размер образцов 100Х100 мм), %, (Тв)
за 2 ч (размер образцов 25Х25 мм), % (Тв)**
Предел прочности при изгибе, МПа, для толщин,мм (Тн):
от 8 до 12
» 13 » 19
» 20 » 30
Предел прочности при растяжении перпендикулярно
пласти плиты, МПа, для толщин, мм (Тн):
от 8 до 12
» 13 » 19
» 20 » 30
Удельное сопротивление выдергиванию шурупов,
Н/мм (Тн)***:
из пласти
» кромки
Покоробленность, мм (Тв)
Шероховатость поверхности пласти Rm, мкм (Тв),
для образцов
а) с сухой поверхностью:
от для шлифованных плит с обычной поверхностью
от для шлифованных плит с мелкоструктурной поверхностью
от для нешлифованных плит
б) после 2 ч вымачивания***:
для шлифованных плит с обычной поверхностью
для шлифованных плит с мелкоструктурной поверхностью
для нешлифованных плит 

5
12

22
12

18
16
14

0.35
0.30
0.25

60
50
1.2

50
32
320

150
120
—

5
12

33
15

16
14
12

0.30
0.30
0.25

55
45
1.6

63
40
500

180
150
—

* Тн и Тв — соответственно нижний и верхний пределы показателей.
** Для плит повышенной водостойкости.
*** Определяется по согласованию изготовителя с потребителем.

Качество поверхности плит должно соответствовать нормам, указанным в табл. 3. ГОСТ 10632-89

  Дефекты по ГОСТ 27935   

Норма для плит

шлифованных, сортов: 

не шлифованных, сортов:

I

II

I

II

Углубления (выступы) или царапины на пласти Не допускаются Допускаются на 1 м поверхности плиты не более двух углублений диаметром до 20 мм и глубиной до 0,3 мм или двух царапин длиной до 200 мм Допускаются на площади не более 5% поверхности плиты, глубиной (высотой), мм, не более: 0,5 | 0,8
Парафиновые и масляные пятна, а также пятна от связующего
То же
Допускаются на 1 м поверхности плиты пятна площадью не более 1 см в количестве 2 шт.
Допускаются на площади не более 2% поверхности плиты
Пылесмоляные пятна
»
Допускаются на площади не более 2% поверхности плитыДопускаются
Сколы кромок
Не допускаются (единичные глубиной по пласти 3 мм и менее протяженностью покромке15 мм и менее не учитываются)
Допускаются в пределах отклонений по длине (ширине) плиты
Выкрашивание углов
Не допускается (длиной по кромке 3 мм и менее не учитываются)
Допускается в пределах отклонений по длине (ширине) плиты
Дефекты шлифования(недошлифовка, прошлифовка, линейные следы от шлифования, волнистость поверхности)

Не допускаются

Допускаются площадью не более 10% площади каждой пласти

Не определяют
Отдельные включения частиц коры на пласти плиты размером, мм, не более

3

10

3

10

Отдельные включения крупной стружки: для плит с мелкоструктурной поверхностью

Допускаются в количестве 5 шт. на 1 м пласти плиты размером, мм: 10-15 16-35 10-15 16-35

для плит с обычной поверхностью

Не определяют

Примечание.
Допускается для плит с обычной поверхностью не более 5 шт. отдельных включений частиц коры на 1 м пласти плиты размером, мм: для I сорта более 3 до 10; для II сорта — более 10 до 15.

В зависимости от содержания формальдегида плиты изготовляют двух классов эмиссии, указанных в табл. 4. ГОСТ 10632-89

Класс эмиссии формальдегида

Содержание формальдегида, мг на 100 г абсолютно сухой плиты

Е1

До 10 включ.

Е2

Св. 10 до 30 включ.

Е3

Св. 30 до 60 включ.

Примечание.
Допускается изготовлять плиты класса эмиссия формальдегида Е3 до 01.01.1991г.

ЛИНИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ПЛИТ ДСП ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬЮ 10000 — 15000 М3/ГОД

 

№

Артикул

Наименование

Технические характеристики

Кол-во

Мощность (кВт)

1

Секция подготовки сырья

101

Zh2110/12

 Конвейер ленточный

Ширина=1 м;

Длина=12 м

1

4,0

102

Bh3110

 Барабанная дробилка

Диаметр барабана Ø=1000 мм

1

200

103

BZ1110/26

 Конвейер ленточный

Ширина=1 м;

Длина=26 м

1

5,5

104

BP1110/7

 Конвейер ленточный  передвижной

Ширина=1 м;

Длина=7 м

1

3,0

105

B2750

 Бункер сырья (щепы)

Объем=50 м3

3

3×15,0

106

BZ1160/6

 Ленточный конвейер

Ширина=0,6 м;

Длина=6 м

3

3×2,2

107

P-468

 2-х барабанная дробилка для получения стружки

Диаметр барабана Ø=800 мм

3

3×200,0

108

MS5-54

 Пневмотранспортер

Циклон с роторным клапаном для регулировки скорости потока

1

37,0

109

M32/22

 Скребковый конвейер

Ширина=0,8 м; Длина=22 м

1

11,0

110

BL2650

 Бункер для полученной стружки

Объем=50 м3

3

3×15,0

2

Секция сушки и сортировки  

201

BW1160/16

 Конвейер ленточный

Ширина=0,6 м; Длина=16 м

3

3×3,0

202

B233

 Роторная сушка

Диаметр корпуса внешний  Ø=2,9 м

3

2×70,9

203

BW1160/6

 Конвейер ленточный

Ширина=0,6 м;

Длина=6 м

3

3×2,2

204

BM1110/9

 Конвейер ленточный

Ширина=1 м;

длина=9 м, с магнитным сепаратором

1

4,0

205

B1437

 3-х уровневое вибросито

6×30 мм, 3×15 мм

1

4,0

206

MS5-54 No.6

 Пневмотранспортер

Циклон с роторным клапаном для регулировки скорости потока

1

37,0

207

MS5-54 No.8

 Пневмотранспортер

Циклон с роторным клапаном для регулировки скорости потока

1

45,0

208

BR1160/6

 Конвейер ленточный

Ширина=0,6 м;

Длина=6 м

1

2,2

209

B5612

 Дробилка для получения сырья тонкой фракции

Диаметр барабана Ø=1200 мм

1

200,0

210

MS5-54 No.5

 Пневмотранспортер

Циклон с роторным клапаном для регулировки скорости потока

1

17,2

211

BC2750

 Бункер для внутреннего слоя

Объем=30 м3

1

8,5

212

BC2450

 Бункер для внешних слоев

Объем=15 м3

1

8,5

213

XC-12     Система пылеудаления                    —      1             —   

3

Секция клееподготовки и осмоления

 

301

GS-1 Емкость для хранения клея 
Объем=20 м3

1

            —   

302

GS-2    

 Насосная установка для клея

Расход=250 л/мин

1

2,2

303

GS-3    

 Помпа для подачи клея для  внешних слоев

Расход=0~60 л/мин

1

1,5

304

GS-4    

 Помпа для подачи клея для внутреннего слоя

Расход=0~60 л/мин

1

1,5

305

GH-1    

 Клеевой миксер

Объем=1,5 м3

1

2,2

306

GY-2    

 Бункер с клеем для внешних слоев плиты

Объем=1,5 м3

1

1,5

307

GP-5    

 Бункер с клеем для внутреннего слоя плиты

Объем=1,5 м3

1

1,5

308

BX1160/3

Конвейер ленточный

Ширина=0,6 м; Длина=16 м

2

2×3,3

309

BZ1250

Бункер осмоления стружки

Ø=510 мм

2

2х30,0

310

BR1160/22

Конвейер ленточный

Ширина=0,6 м, Длина=22 м; с магнитным сепаратором

2

2×4,0

311

BL12342/4

Виброконвейер

Ширина=0,42 м; Длина=4 м

2

2×4,0

4

Секция формирования и предварительного прессования

401

B4313

Воздушнопоточный формовщик

Рабочая ширина=1,83 м

1

85,0

402

B8314/2

Роликовый предпресс

Диаметр ролика Ø=0,96 м; Длина=2 м

1

33,0

403

BJ1113

Форматно-раскроечный станок

Пильный диск Ø=0,4 м; Рабочая ширина=1,3 м

1

1,5+2,2

404

BB1250

Кромкообрезной станок

Пильный диск Ø=0,3 м

2

2х1,1

405

BY1232/3

Рециркуляционный шнековый конвейер

Ширина=0,3 м;  Длина=3 м

1

3,0

406

BY1160/19

Рециркуляционный шнековый конвейер

Ширина=0,6 м; Длина=19 м

1

4,0

407

BY1015

Синхронный конвейер 1

Ширина=2 м

1

          2,2

408

BY1315

Конвейер ускоритель 1   

 Рабочая ширина=2 м; Длина=4 м

1

2,2

409

BZY1315

Конвейер ускоритель 2

Рабочая ширина=2 м; Длина=4 м

1

2,2

410

Bh2399

Система взвешивания

                   —

1

          0,2    

411

BY1315

Конвейер ускоритель 1

Рабочая ширина=2м;
Длина=4м

1

2,2

 412

BY1315

Конвейер ускоритель 2

Рабочая ширина=2м; Длина=4м

1

2,2

413

BZ1115/4

Бункер предварительной загрузки

Рабочая ширина=2м; Длина=4,5м

1

2,2+1,1

5

Секция горячего прессования

501

B124×8/22

Загрузочный станок

 13 пролетов;

1

3,0

502

B124×8/22

Горячий пресс

 13 пролетов; Расстояние между плитами =120 мм;
Время прессования 15 сек.

1

223,0

503

B114X8/15

Разгрузочный станок

 13 пролетов

    1

         28,6

504

B114/V    

Система удаления горячего пара и паров клея из зоны прессования

                    —   

2

2х4,0

505

DX-2    Корпус системы удаления пара                       —   

1

            —

506

BY354

Конвейер

 Ширина=0,4м; Длина=3,6м

1

0,75

6

Секция охлаждения и форматирования плит

601

BJ422

Подающий конвейер

                    —

1

1,1

602

B4230

Система охлаждения плит

                    —

1

2,2

603

BC423

Конвейер на выходе

                    —

1

1,1

604

BY3715

Подающий конвейер

  —   

1

1,1

605

B1112

Пильный станок продольного форматирования

 Рабочая ширина=1,83 м

1

2х4+1,5

 606

BY1122

Ленточный конвейер

                    —

1

1,1

607

BY3215

Конвейер реверсивный

                    —

    1

1,1+3,0

608

B2124

Пильный станок поперечного форматирования

 Рабочая ширина=2,44 м или 2,75 м

    1

2х4+1,1

609

BY3920

Разгрузочный роликовый конвейер

                   —

1

0,75

610

BJ114X8/2

Гидравлический стол

 Грузоподъемность ≤2 тонн; с роликами

1

3,0

611

B-14    

Укладчик

 —   

1

          1,5

612

BY114

Подъемник с роликами

                   —

1

          2,2

613

ZX-3 Система пылеудаления                  —

1

          7,5

7

Секция калибрования и шлифования

 701

BY114

Подъемник с роликами

—

2

2×1,5

702

BJ116X8/2

Гидравлический стол

 Грузоподъемность≤2 тонн

2

2X1,5

703

BY

Подающий роликовый конвейер

—

1

1,5

704

BG2719

4-х агрегатный калибровальный станок

 Калибрование плиты в размер

1

110х2+90х2+11

705

BY

Конвейер

—

1

1,5

706

BG2719A

4-х агрегатный калибровально-шлифовальный станок

 Шлифование плиты

1

75×2+55×2+15

707

BY-12

Ленточный конвейер

—

1

1,5

708

BY-14

Ленточный конвейер

—

1

1,5

709

CV-2

Разгрузочный укладчик плит

 —

1

3

710

BG-21 Система удаления —1

11

711

SC-7 Панель контроля управления 

—

 

1

—

 

линий ламинирования ДСП лист формата 8/4 (1220*2440 мм) без упаковки товара

формат 9/6 (1875*2750 мм)

линий ламинирования лист формата 4/8 (1220*2440 мм) без упаковки товара

формата 6/9 (1875*2750 мм)

ИСКЛЮЧЕНИЯ ИЗ КОМПЛЕКТНОСТИ ПОСТАВКИ И ЛОКАЛЬНО ПРИОБРЕТАЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ МИНИ ЗАВОДА ДСП

Здания/фундаменты/доставка/транспорт

  • Полное производственное здание с отоплением, освещением и т.п.
  • Все фундаменты, кладки, проведение коммуникаций в фундаментах и другие связанные с установкой строительные работы, крепежные элементы и приспособления, кабельные короба, крышки и проходы и т.п.
  • Доставка, разгрузка и требующееся хранение оборудования, а также перевозка машин к месту установки.
  • Кран, автокран/ специальные краны, грузоподъемники, подъемное снаряжение, инструменты для выгрузки, перемещение по заводу и сборки линии.
  • Санитарно-гигиенические нормы для персонала.
Инструмент/аксессуары для работы на линии
  • Защитные панели для пакетов исходных и готовых изделий.
  • Сырьевой материал, необходимый для тестовых испытаний в достаточном количестве.
  • Крановые системы, автопогрузчики, инструменты для работы на линии.
  • Лабораторное оборудование.
  • Все переходы и платформы, монтажные леса, включая поручни безопасности, лестницы, защитные ограждения, необходимые для предотвращения несчастных случаев на работе.
Система нагревания/гидравлика линии
  • Масляное наполнение гидропривода пресса.

Сжатый воздух/удаляемый воздух/вода

  • Воздушный компрессор со всеми линиями подачи к индивидуальным секциям линии сухого, сжатого воздуха.
  • Выводящий агрегат, включая трубы подачи и возврата от индивидуальных секций прессовой линии.
  • Вытяжной короб над прессом и другими компонентами линии.

Электрика/передача данных

  • Распределительная панель и главная энергоподача к отдельным коммутаторным шкафам всей линии, а также электроуправление всеми компонентами линии локальной поставки.
  • Заземление всей линии.
  • Кабельные связи/кабельные шкафы и их установка/подготовка для подсоединения кабелей между главными шкафами выключателей и панелей управления линией и т.п.
  • Программный модуль.
  • Модем для онлайн-контроля программного потока в ЧПУ.
  • Одна линия связи.

Устройства безопасности

  • Все специальные системы безопасности, такие как запорные цепи  т.п., требуемые местными властями.
  • Все меры, требуемые местными властями, правилами по экологической безопасности, а также все требования по шуму, загрязнениям земли, воды, воздуха.
  • Оборудование по пожарной безопасности.
  • Возможно необходимые шумоизоляционные кабины для разделительных пил, обрезных агрегатов и т.п.

Технология производства ДСП и ДВП

5 Август 2013

Между первыми попытками создать принципиально новый строительный материал и современной плитой ДСП лежит более века. Первые образцы ДСП, полученные на основе патента американца Лаймана, были получены Эрнстом Хаббардом еще в конце позапрошлого столетия. В начале смесь древесных стружек и опилок склеивалась казеиновым клеем. Оптимальное количество связующей массы клея было рассчитано Фройденбергом уже в 1918 году, и с тех пор технология производства ДСП непрерывно совершенствовалось.

Сегодня под плитой ДСП подразумевается композит из древесных опилок и плоских крупнодисперсных стружек особой формы, связанных во время горячего прессования при помощи формальдегидных смол. Такие плиты при своем производстве проходят несколько технологических процессов — они подвергаются шлифовке, шпонированию или ламинированию, обрезанию кромки и так далее. Виды плит ДСП отличны по характеристикам, и, в зависимости от дальнейшего использования, они могут различаться как по сорту используемой древесины и виду облицовки, так и по способу спресовки и применяющемуся связующему материалу.

Низкая стоимость и простота обработки материала сделала древесностружечные плиты одним из самых популярных строительных материалов, Но главным достоинством является то, что будущей плитой ДСП становится малоценная древесина и отходы производства – щепа и опилки.

В процессе подготовки сырья используются промышленные дробилки-измельчители, а для сортировки — различные вибросита. Сырая стружка после измельчения подается в бункеры, а из них поступает в конвективные сушильные комплексы, где осушается до влажности от двух до шести процентов, в зависимости от расположения слоя в будущем листе ДСП.

После этого сухое сырье поступает в смесители, где, распыляясь через форсунки, подвергается осмолению, а затем, для качественного покрытия связующим раствором, перемешивается лопастями в особой технологической зоне. Прежде, чем стать плитой ДСП в привычном для нас виде, осмоленное сырье укладывается в специальные формы, причем наружные слои делаются из очень мелкой стружки, а внутренний — из крупной. И только после этого стружечный ковер подвергается прессованию и склеиванию в термопрессах.

Горячим прессованием, только без связующего материала, изготавливаются и древесноволокнистые плиты. Любопытно, что собираясь купить ДВП оптом (pspcom.ru) , вряд ли кто знает о том, что этот вид стройматериала был придуман в 1864 году совершенно случайно, из-за простой поломки крана подачи пара.


Производство фанеры и ДВП
Фане́ра (древесно-слоистая плита) — многослойный строительный материал, изготавливаемый путем склеивания специально подготовленного шпона. Количество слоев шпона обычно нечетное, и более.

Как производится ДСП?

Кинджал Мистри получил степень в области гражданского строительства в 2016 году в Университете Дхармсинх Десаи, Гуджарат. Она является менеджером (гражданский бакалавриат) в SDCPL — Gharpedia. У нее есть страсть к творческому письму. Как автор контента, она любит вести блоги по гражданскому строительству, строительным материалам и т. Д. Помимо того, что она блогер, она также занимается оценкой строительства и калькуляцией затрат в SDCPL. Она обладает отличными навыками критического мышления, чтобы выявлять и предлагать решения инженерных проблем.Любит спорт и читает романы. С ней легко связаться в LinkedIn, Twitter и Quora.

ДСП изготавливается из древесных отходов. Эти древесные отходы могут быть древесной стружкой, полученной в процессе измельчения, опилками или остатками от рубки или прореживания лесных веток. Все эти материалы превращаются в суспензию с использованием карбамидоформальдегида и других клеев в зависимости от предполагаемого использования древесно-стружечной плиты.

Затем суспензию подвергают сильному давлению и температуре, чтобы удалить жидкость с плиты.Существуют разные типы листовых материалов из ДСП, которые используются в различных областях. Продолжайте читать ниже, чтобы понять, как делают ДСП пошагово.

Древесно-стружечная плита, также называемая ДСП, представляет собой панель, изготовленную путем сжатия небольших кусков древесины с помощью клея. Основное преимущество ДСП — это экологичность. Он производится из древесных отходов, которые в противном случае были бы утилизированы, чтобы спасти леса.

02. Как производится ДСП?

Вот пошаговое руководство по производству ДСП:

Шаг 1: Сырье и предварительная обработка

Наибольший процент древесностружечных плит составляют древесные отходы.Чтобы превратить древесные отходы из неочищенной формы в готовую древесно-стружечную плиту, необходимо выполнить несколько шагов. Как правило, получить сырье для древесно-стружечной плиты несложно, поскольку такие материалы, как древесная стружка и пыль, получаются при производстве других изделий из дерева. После сбора сырье сортируют по размерам и измельчают.

Этап 2: Измельчение, сушка и просеивание

Стружка предназначена для придания однородности древесным отходам (если на более позднем этапе потребуются древесные стружки разных размеров, размеры также определяются на этом этапе).После завершения процесса измельчения древесная стружка отправляется на сушку, чтобы убедиться, что все щепы имеют необходимое содержание влаги.

При достижении нужного содержания влаги древесная щепа проходит процесс сортировки для сортировки щепы в коллекции равного размера.

Этап 3: Склеивание и формирование ДСП

На этом этапе различные добавки и синтетические смолы наносятся на древесную щепу разного размера. Теперь чипы можно встроить в древесно-стружечную плиту.Обычно ДСП состоит из трех слоев, и именно на этом этапе они формируются. Крупные стружки образуют центр ДСП, а мелкие стружки — внешние слои. После того, как щепа правильно уложена по формату, панель отправляется на прессование.

Древесная щепа прессуется при высокой температуре, чтобы получить древесно-стружечную плиту нужной толщины и жесткости. Предполагается, что при прессовании склеенные стружки плотно слипаются, создавая неразрывную связь при понижении температуры.Следующим и последним этапом после охлаждения является постобработка.

На этом этапе проектируется ДСП в соответствии с заданными спецификациями в зависимости от различных проектов. Это включает в себя множество шагов. Сначала специалисты шлифуют поверхность, чтобы получить гладкую поверхность без покрытия. Затем ДСП разрезают по размеру готового изделия.

Кинджал Мистри получил степень в области гражданского строительства в 2016 году в Университете Дхармсинх Десаи, Гуджарат. Она менеджер (Civil B.Tech) в SDCPL — Gharpedia. У нее есть страсть к творческому письму. Как автор контента, она любит вести блоги по гражданскому строительству, строительным материалам и т. Д. Помимо того, что она блогер, она также занимается оценкой строительства и калькуляцией затрат в SDCPL. Она обладает отличными навыками критического мышления, чтобы выявлять и предлагать решения инженерных проблем. Любит спорт и читает романы. С ней легко связаться в LinkedIn, Twitter и Quora.

Продемонстрируйте свои лучшие разработки

Навигация по сообщениям

Еще из тем

Используйте фильтры ниже для поиска конкретных тем

Информация о проекте технологии торговли ДСП

ДСП , также называемая ДСП , представляет собой конструктивное изделие из дерева, изготовленное из древесных частиц, таких как древесная щепа, стружка лесопилок или даже опилки, а также синтетическая смола или другое подходящее связующее, которое прессуют и экструдируют.ДСП — это тип ДВП, композитный материал, но он состоит из более крупных куски дерева, чем древесноволокнистые плиты средней плотности и ДВП.

Содержание CD ROM.

О КОМПАНИИ ДСП
  • ДСП
  • ДСП, также называемое ДСП Доска
  • Клей для ДСП
  • Сырье
  • ДСП смола
  • ДСП
  • ДСП и гофрированный
ДСП ЗАВОД ДЕТАЛИ
  • Завод ДСП Дунфанхун
  • MIECO
  • Предварительное технико-экономическое обоснование
  • Чаадаевский деревообрабатывающий технический и производственный комплекс
  • Унилин
  • Бизнес-отчет
  • Поддержка Raiffeisen
  • Завод ДСП Country Clare
  • Аргентинская программа лесонасаждения
  • Расширение и инвестиционные проекты
  • Завод ДСП Спано
  • Обзор
  • Планирование лесного хозяйства

ТЕХНОЛОГИЯ

  • Сдать пункты утилизации
  • Промышленный симбиоз
  • ДСП с меньшими выбросами
  • Устойчивое развитие и социальный отчет
  • Комплексное предотвращение загрязнения и Контроль
  • Директивы по охране окружающей среды
  • Лесной лом
  • Дружественная к природе древесная щепа тротуар
  • ДСП огнестойкое
  • Процесс производства ДСП
  • Смазочные материалы для производства ДСП
 ИЗДЕЛИЯ ИЗ ДСП
  • Хайди Свапп Комплекты ДСП
  • WE R Хранители памяти ДСП
  • ДСП памяти KI
  • Обычная ДСП Janes
  • ДСП конструкции Fancy Pants
  • ЛДСП
  • ДСП Перечисленные страницы

ОТЧЕТЫ

  • Пример использования
  • Северная Каролина
  • Архив пресс-релиза
  • Переработка древесины в Мидлендсе
  • Южная Африка, квалификация Власть
  • Краткое содержание отчета
  • Воздействие в воздухе Микроорганизмы
  • Экологическая декларация продукции
  • Устойчивый лес в лесной промышленности Инициатива
  • Instron запускает новый деревянный текст приспособления
  • Инвестиционный проект акционерного общества Компания
  • Закон о государственных гарантиях
  • Оценка и контроль смертности программа оценки
  • Экологическая декларация продукции
ПРИМЕНЕНИЕ
  • Применение ДСП
  • Книжные шкафы
  • Главный совет
  • Создавайте собственные журналы
  • La Mina — Современное классическое каноэ
  • Альбомы Matchbook
  • Прессование листьев и цветов
  • Сделать шейкер
  • Изготовление солнцезащитных козырьков
  • Полы

КОМПАНИЙ

  • Линопан
  • Завод ДСП в Раухе
  • IDS Упаковка
  • Puhos Board Oy
  • Болдерая
  • ДСП Kaindl
  • Citation Box and Paper Company
  • Литин Пейпер Компани
  • Медиа-технологии
  • Питер Бенсон Фанера
  • Промышленный комплекс Рафсанджан
  • Тебриз Матч co
  • Zaklady Plyt Wirowych
  • Азиатские компании по производству ДСП
  • Покупатели ДСП
  • индийских компаний
  • Справочник поставщиков ДСП
  • Компании из разных стран с контактная информация

РЫНОК

  • Обзор рынка Австрии за 2005 г.
  • Экологическая политика
  • Содержание тематического исследования
  • Украина мебельная промышленность
  • Тенденции и рыночные эффекты
  • Деревообрабатывающая промышленность в Эстония
  • Суд по делам конкуренции
  • Фанерный комбинат финансовый подробности
  • Упаковка в Индии

Заказать компакт-диск

Что такое ДСП? — General Partition, Inc — Перегородки для коробок из ДСП, перегородки из гофрированного картона, перегородки SBS, упаковочные решения | General Partition

ДСП — король «зеленой» бумажной продукции.Изготовленный из 100% переработанных бумажных отходов, ДСП является гибким, но при этом чрезвычайно прочным. Многие владельцы бизнеса ошибочно полагают, что единственный способ надежно защитить свою продукцию во время транспортировки и транспортировки — это использовать толстые гофроящики и перегородки. В большинстве случаев ДСП может обеспечить такую ​​же защиту и сэкономить компаниям значительную сумму денег за счет перехода на экономичный вариант упаковки.

Обычно этапы производства включают измельчение, сушку, просеивание, склеивание и уплотнение.При производстве древесно-стружечных плит мастера берут бесконечно маленькие кусочки измельченной переработанной бумаги и склеивают их с помощью промышленного клея. Этот процесс обычно выполняется под высокоинтенсивным нагнетателем, поэтому получаемый продукт получается прочным и гладким. После того, как ДСП будет создано, съемщики вырежут перегородки и передадут их сборщикам, которые собирают перегородки и хранят их в ящиках. Наши современные машины работают быстрее, при этом слоты остаются чистыми.

ДСП производится различной толщины, которая в бумажной промышленности также называется калибром, для удовлетворения различных потребностей. Вы можете слышать, как поклонники бумаги называют ДСП картоном. Это связано с тем, что в процессе производства ДСП создается гладкий картон, отличающийся по своему составу. Им легко манипулировать, что делает его идеальным бумажным материалом во многих отраслях промышленности.

Плотность и толщина ДСП

Вы можете купить ДСП разного калибра (толщины) в зависимости от предполагаемого использования этой производной древесины.Например, использование толстых ДСП для перегородок офиса позволяет добиться значительной звукоизоляции между соседними рабочими помещениями. С другой стороны, разделители ящиков, изготовленные из тонких листов этого древесного материала, идеально подходят для защиты компонентов машин во время транспортировки.

Чем он отличается от картона?

Те, кто не обладает натренированным глазом, часто называют картоном каждое изделие из плотной бумаги. На самом деле картон может быть как гофрированным, так и плоским.Гофрированный картон имеет выступы из тонкого картона между слоями, что делает грани полыми. Плоский картон изготавливается из плотного картонного материала, который технически также называется ДСП. Каждая разновидность картона имеет свои преимущества, хотя некоторые разновидности лучше подходят для тяжелого оборудования, а другие — для деликатного обращения.

Какие преимущества ДСП?

ДСП

обладает множеством преимуществ, которые делают его популярным материалом для широкого спектра применений.Двумя основными преимуществами ДСП являются:

Легко работать с

Большие доски из этого материала могут быть изменены в любую желаемую форму с помощью обычной ручной электрической пилы. Нарезанные части можно быстро и легко соединить вместе с помощью гвоздей, шурупов и металлических скоб. Простота использования и несколько режимов соединения делают ДСП подходящими для текстовых проектов, требующих быстрой установки.

Поставляется с предварительно обработанной поверхностью

Глянцевая слюдяная отделка изделий из ДСП не только придает перегородкам и мебели заметную эстетическую привлекательность, но и очень легко чистится.Следовательно, использование этого древесного материала для офисных перегородок и мебели значительно способствует созданию чистой рабочей среды.

Какие недостатки у ДСП?

Основным недостатком древесно-стружечных плит является их склонность к образованию мелкой древесной пыли, когда поверхность материала не покрыта. Эта проблема решается нанесением поверхностного герметика, такого как краска, прозрачный лак или эпоксидная смола.

Можно ли водостойкое ДСП?

Да, вы можете сделать ДСП водостойким, нанеся на материал водоотталкивающий слой.Самый простой вариант гидроизоляции — это покрытие или два прозрачного лака. Вы также можете использовать обычную цветную краску для достижения того же желаемого эффекта. Ваш третий вариант гидроизоляции — это покупка предварительно гидроизолированного ДСП — то, что мы рады сделать для наших клиентов!

Для чего используется ДСП?

ДСП можно использовать без ограничений! Поскольку ДСП — чрезвычайно гибкий материал, он используется для всего, от хранения до изготовления мебели.У нас недостаточно места, чтобы охватить все случаи использования ДСП, поэтому мы просто рассмотрим наиболее распространенные области применения.

Ящики и разделители ящиков

Как и любой другой вид картона, ДСП в основном производится для хранения и транспортировки и считается отличной недорогой альтернативой гофрированным перегородкам для транспортных контейнеров. Разделители ящиков из ДСП можно стилизовать для добавления дополнительных функций или покрыть специальной отделкой для элегантного конечного результата.

Скрапбукинг

Поскольку ДСП может быть разной толщины, это идеальный материал для всех нужд скрапбукинга.Материал ДСП не впитывает чернила, как другие типы картона, поэтому его можно украсить, украсить или иным образом украсить по вкусу каждого мастера.

Офисная мебель

ДСП используется для изготовления различных предметов офисной мебели, таких как письменные столы, столы, рабочие поверхности, чертежные доски, скамейки, книжные полки, шкафы и т. Д.

Потолок и пол

Тонкая ДСП может использоваться для ограждения потолочного пространства коммерческих офисных зданий, многоэтажных квартир и частных домов.Специально созданная версия этого универсального материала может также использоваться в качестве напольного покрытия.

Короче говоря, ДСП невероятно универсально и может использоваться для множества целей. Если вы хотите узнать больше о разделителях ящиков из ДСП и их преимуществах для вашей компании, свяжитесь с нами сегодня. Мы готовы удовлетворить все ваши потребности в упаковке и доставке, поэтому не стесняйтесь обращаться с любыми вопросами или проблемами.

Бумага для ламинирования ДСП.ДСП: технология производства

Производство мебели — очень прибыльный бизнес, который занимает второе место после строительной отрасли. Однако сейчас этот сегмент очень загружен, поэтому новичку потребуется немало усилий, чтобы эффективно выйти на рынок.

Если возникает вопрос о том, как начинается бизнес, стоит сказать, что многие предприниматели отказываются верить, что производить сырье для мебельной промышленности гораздо выгоднее, чем готовую продукцию.На данный момент ЛДСП — очень популярный материал, который активно используется не только для изготовления мебели, но и для различных внутренних отделочных работ.

Конечно, ЛДСП по ряду параметров уступает древесине, но простота обработки и невысокая стоимость — основные его преимущества, поэтому этот материал становится все более востребованным.

Если вы решили организовать производство ЛДСП, то знайте еще об одном преимуществе такого решения: на данный момент у вас будет небольшое количество конкурентов на рынке.Результатом этого можно назвать формирование большого рынка сбыта, так как практически все мебельные фабрики готовы закупить материалы для производства своей продукции.

Производство ЛДСП — грамотная организация бизнеса

Даже ребенок понимает, что для изготовления чего-либо требуется специализированное оборудование. В этом случае он тоже нужен. Производство ЛДСП невозможно организовать без следующих инструментов:

  • Специальная сушильная машина. С его помощью производится ламинированная бумага.
  • Нажмите. С его помощью прессуется ДСП с такими бумагами.
  • Калибровочно-шлифовальный станок (влияет на качество получаемой в результате поверхности).

Итак, для ламинирования ДСП необходимо не только основное оборудование, но и сопутствующие. В первую очередь можно говорить об устройстве, предназначенном для приготовления клеевой основы, которая в дальнейшем разливается по формам и вдавливается в печь.

Основа ЛДСП

ДСП, или ДСП, — довольно популярный строительный материал, а также основа ЛДСП, применяемого при производстве мебели.ДСП активно используется на таких направлениях:

  • при оснащении настилом;
  • в процессе строительства различных стеновых панелей;
  • для производства мебели, как уже указывалось;
  • как материал обшивки кровли.

Такое производство вполне можно назвать переработкой, так как основным сырьем служат отходы лесных предприятий.

Способы производства

Древесно-стружечная плита может изготавливаться одним из двух способов — периодическим и непрерывным.Периодический метод предполагает использование процессов заводнения периодическим давлением, а непрерывный — процессов расширения.

Особенности изготовления ДСП

Производственный процесс В этом случае моно делится на несколько основных этапов:

  • Подготовительный. На этом этапе сырье подготавливается путем измельчения древесины до получения щепы необходимых размеров. Если вы получите сразу готовое сырье, то этот шаг можно полностью пропустить.
  • Второй этап — смешивание стружки со связующим, для чего традиционно используется клей.Очень важно придерживаться строгих пропорций, так как при избытке клея можно получить изделие с ухудшенными техническими свойствами, а потому такие плиты будут считаться бракованными.
  • Далее собранная смесь помещается в специальные формы, которые затем прессуются. Воздействие таких факторов, как давление и достаточно высокая температура, позволяют материалу схватиться так, чтобы он получился единым целым.
  • Далее полученные заготовки помещаются в специальную камеру для сушки.
  • После этого наступает этап обрезки кромок пластин.
  • Последний этап — шлифование пластины.

Возможна организация производства в складском помещении, где можно установить не только производственную линию ЛДСП, а в последующем и ЛДСП, но и стенды, на которых будет храниться готовая продукция.

Необходимое оборудование

Если рассматривать вариант производства, когда все операции выполняются на вашем предприятии, начиная с самой заготовки сыра, то потребуется ряд устройств и станков.

Подготовка сырья подразумевает наличие таких устройств:

  1. оборудование для обработки бревен в щепу;
  2. сушильных камер для стружки;
  3. рубанок;
  4. вибросито.

В процессе материального производства задействовано такое оборудование:

  1. аппарат, предназначенный для смешивания стружки и связующего;
  2. форм для заготовки плит;
  3. термопресс;
  4. сушилка или холодильник для продуктов, готовых к дальнейшей обработке.

Для реализации заключительного этапа вам потребуется:

  • диспергирующая машина, с помощью которой вы получите лист определенных размеров;
  • станок для шлифования концов;
  • аппаратов, с помощью которых производится грубое и тонкое измельчение.

Изготовление ЛДСП потребует участия в процессе прессования, в результате которого происходит двухстороннее ламинирование. Для транспортировки вам могут понадобиться средства передвижения, например, скотч или ролик.

О ламинировании

Изначально производство и ламинирование ДСП было очень трудоемким процессом, требовавшим колоссальных энергозатрат.Почти 30 лет назад были освоены совершенно новые виды смол, с помощью которых удалось начать использовать новые процессы для ламинирования плит.

При производстве очень важно максимально равномерно распределить нагрузку, что позволяет значительно улучшить качество печи. Изготовленное таким образом изделие выдерживает большое количество деформаций и нагрузок, что очень важно.

Варианты, как правильно ламинировать бумагу-долги, были разработаны, но теперь решение найдено, и оно очень действенное.Бумагу производят на пропиточных машинах, где обрабатывают смолой, что позволяет получать из нее декоративную пленку, которая под прессом становится пластичной.

Обычные первые плиты ДСП появились в 1918 году. Благодаря прогрессу на протяжении многих лет материалы стали лучше, надежнее, в наши дни уже доступны влагостойкие ламинированные плиты для производства различной продукции. Существует множество видов плит из дерева. К ним относятся МДФ и ЛДСП с разными характеристиками и собственными характеристиками.

Для того, чтобы самостоятельно выбрать материал для шкафа или комода, разумно знать достоинства и недостатки мебельных материалов.

Ламинированная курица на основе термореактивных полимеров является основным и часто используемым материалом для производства массовых элементов окружающей среды в промышленности, также широко применяется в строительстве. Такие плиты достаточно устойчивы к механическим и химическим воздействиям (бензин, ацетон, вода, растворители, спирт, кислота, кофе и другие вещества).Из этого можно сделать вывод, что ЛДСП является прекрасным сырьем для производства медицинской, лабораторной, учебной, бытовой и офисной мебели.

Благодаря невысокой стоимости и отличным строительным свойствам ДСП — наиболее широко используемый материал для изготовления мебели эконом-класса.

ЛДСП — это материал, который изготавливается на основе натурального дерева. Это тот же ДСП, но более белый полированный, на поверхности которого прочная меламиновая пленка.То есть основное отличие — это покрытие. Когда он вдавливается в саму доску — делает ее более влагостойкой и намного прочнее. Это «рыхлое» сырье, стоимость его бюджетная, по дизайну за счет пленки и покрытия возможно достижение различных цветовых решений, в том числе с рисунком натурального дерева. Он широко используется при производстве корпусных изделий для кухни, офиса, дома, других предметов домашнего интерьера в качестве основного материала. Изготавливает стенды для выставок, мебель для интерьера магазинов, аптек и супермаркетов.С МДФ происходит то же самое, но при этом такие доски дороже.

Большая часть офисной мебели изготавливается из ДСП.

Ламинированная плита ДСП бывает разных цветов и фактур:

фэнтезийные векторные декоры;

  • геометрия;
  • украшений;
    • Бумага однотонная
  • ;
  • картин и имитация дерева.

Однако у этого материала есть свои минусы — вредные выделения формальдегида.

Декоративная пленка для облицовки пропитана смолой, изготавливается из специальной декоративной бумаги, плотностью 60-90 г / м2.

Ламинирование — это процесс нанесения декоративного покрытия под действием давления и температуры.

Ламинирование происходит в прессе. В процессе прессования бумага становится более плотной, на одном уровне с пластиком. Сверху образуется плотная глянцевая пленка, снизу такая же, но другая структура — клеевая.Покрытие ламинированных плит достаточно прочное, образуется за счет растекания смолы по всей поверхности ДСП при давлении 25-28 МПа и температуре 140-210 ° С. Для производства их ширина не может быть менее 10 мм, но не более 22 мм. При ламинировании из ДСП не выделяются пары альдегидов, вредных для окружающей среды.

Ламинирование считается более надежным и дорогим методом изготовления ЛДСП.

Вставляется в структуру плиты, что делает ее более прочной и влагонепроницаемой.

Производители по-разному маркируют структуру ЛДСП, но обычно так:

  • БС — офис;
  • SE — дерево с порами на поверхности;
  • SM — гладкая поверхность;
  • Mat — матовая гладкая поверхность;
  • ПР — пористая структура;
  • PE — Оранжевая пробка.

Вне зависимости от способа нанесения такая ДСП называется меламиновой.

Для производства чаще всего используются первые два: BS и SE.Также популярен ПР, но применяется реже, СМ применяется при производстве внутренних перегородок. Возможна другая маркировка.

Широко применяется для изготовления мебели, наполнения дверей купе и других элементов декора интерьера.

Преимущества и недостатки ЛДСП в мебели

Чтобы выбрать хорошее сырье для конкретной мебели, необходимо знать его особенности, включая плюсы и минусы. Любой материал из ДСП изготавливается из опилок и щепы, пропитанных формальдегидной смолой в качестве связующего.В ДСП выделяется формальдегид, который не влияет на окружающую среду и здоровье человека, но в ЛДСП есть защитная пленка — ламинированный слой, не позволяющий веществу испаряться с плит.

Разнообразие цветов и фактур, имитация текстуры натурального дерева.

Это не пластик, не железо, а все равно всем знакомое дерево.

Для изготовления ламинированной пленки используется бумага определенной текстуры и орнамента. Она пропитана меламиновой смолой, в результате чего она становится более жесткой и рыхлой.Затем под прессом поверхность доски соединяется с пленкой — так формируется ламинированный лист стандартной толщины.

Устойчивость к механическим повреждениям.

ЛДСП достаточно устойчивый к механическим и тепловым воздействиям материал с большим ассортиментом фактур и цветов. Его можно развить в виде ценного дерева из древесины. Благодаря устойчивости к высоким температурам на столешницы из этого сырья можно ставить горячие блюда.

Устойчивость к тепловому воздействию (к горячим кофейникам и сковородкам).

ЛДСП — материалы, изготовленные на основе натурального дерева.

К минусам следует отнести отсутствие возможности тонкой обработки и наличие формальдегидных смол в составе ДСП, а также преимущества в высокой механической и химической стойкости.

ЛДСП — представитель старой широко известной древесной щепы (ДСП) в более полированном виде.

Мебель из МДФ — что это?

МДФ — Технология производства ЦСП «Улучшенные материалы».Доска состоит из прессованных мелких фракций опилок. Благодаря такому способу крепления материал получается высокопрочный, однородный и безвредный для здоровья. Благодаря этим показателям его можно использовать для изготовления любой мебели, в том числе для детской. Стоимость у него немного выше.

Основным отличием ЛДСП от ДСП является покрытие, оно вставляется в структуру плиты, делая ее более прочной и влагостойкой.

Основные преимущества — высокая печная прочность, однородность, простота обработки, влагостойкость, антиинформативность, широкий ассортимент и красивый дизайн.

МДФ достаточно плотный материал — это делает его незаменимым при производстве мебели, требующей вычурных изящных линий, округлости и т.д.

Минусы: высокая цена, плиты боятся механических повреждений и ударов, легко воспламеняются.

МДФ является экологически чистым материалом и не имеет ограничений по использованию.

Как выбрать ЛДСП?

На сегодняшний день существует значительное количество ДПЭ различного назначения. Их отличия заключаются в толщине, составе, прочности, плотности. Такие особенности связаны с использованием тарелок в разных сферах. Существует стереотип о плотности тарелки. Считается, что чем плотнее, тем лучше. Но это не так. Плюс эти доски — в бюджетном сырье (низкосортная древесина). В него входят «Тономеры», каша, рельсы. Главное, чтобы эти материалы соответствовали следующим стандартам.

  1. Фракции стружки не должны быть мелкими.
  2. Сечение микросхемы должно быть квадратным, а форма лепестка. Если вы нарушите эти требования, физико-химические свойства готовых плит ухудшатся (пострадают изгиб и сопротивление).

ЛДСП имеет широкую цветовую гамму, широко применяемую при производстве корпусной мебели.

Часто потребителям задают вопросы: Что это за материал для кровати — МДФ? Чем отличается МДФ от ЛДСП для мебели? Рассмотрим эти нюансы подробнее.

Пленка представляет собой бумагу, пропитанную меламиновыми смолами, поэтому часто можно встретить такой термин, как «меламиновая пластина».

Преимущества ДСП:

  • низкая цена;
  • не сжимается, не расслаивается, не плесневеет;
  • благодаря химическим добавкам в печке не живут клопы;
  • срок службы более 10 лет.

Плюсы МДФ:

  • приемлемая цена для потребителей со средним достатком;
  • силы;
  • влагостойкость;
  • включает в себя все вышеперечисленные плюсы ДСП.

ЛДСП можно мыть и чистить — он влагостойкий.

Выбор материала зависит от того, что планируется изготавливать. ЛДСП можно использовать при изготовлении мебели, предназначенной для офиса, дома, магазина, супермаркета. МДФ лучше выбирать для детской мебели.

Высокие температуры тоже не страшны.

Производство древесноволокнистых плит позволяет изготавливать продукцию по доступным ценам для различных интерьеров. Благодаря мебели из МДФ и ЛДСП каждый дом наполнится уютом, теплом и уютом.

Его преимуществом, помимо вышеперечисленного, считается отличная возможность имитировать различные текстуры, чаще всего — имитацию текстуры дерева.

Обратите внимание на нормы содержания формальдегида в корпусной мебели.

Видео: Мебель из дерева или мебель из ЛДСП.

Недостаток натурального дерева для производства недорогой мебели стал причиной появления в середине прошлого века древесных покровов.Этот относительно дешевый вид пиломатериалов известен каждому домовладельцу.

европейских стран в 40-х годах прошлого века использовали для изготовления мебели Faner и Tree, но столкнулись с удорожанием и недостаточными поставками этих материалов на свои фабрики. Немецкий инженер Макс Химмельтебере несколько лет работал над созданием прочного и доступного композитного материала. По разработанной им технологии для создания ДСП использовались древесные опилки и фенольные смолы.

ГОСТ 10632 89 регламентирует содержание свободного формальдегида в 100 гр. Плиты ДСП класса Е1 — до 10 мг, класса Е2 — до 30 мг.

Производство состоит из нескольких этапов:

  • производство опилок;
  • сортировка и сушка сырья;
    • Стружка
  • с клеем;
  • ковровоформ;
  • плит горячего прессования;
  • охлаждение;
  • шлифовально-отрезной;
  • упаковка.
  1. Получение микросхемы

Для опилок используйте любые отходы пиломатериалов.Еженедельно древесина освобождается от коры, разрезается на сегменты счетчика и помещается в бассейн для гидрообработки. Стружка в станках режется параллельно древесным волокнам полуметровых сегментов. Более половины ДСП — это крупная стружка, из нее образуется в среднем три слоя. Наружные слои состоят из мельчайших стружек высокого качества. Измельченная стружка поступает в специальные мельницы, где молотки раскалываются по ширине и становятся более гладкими.

  1. Сушка

Бункеры специальные для сбора щепы идут с опилок и деревообрабатывающих предприятий.Для сушки щепа поступает на конвейер в установку, где перемешивается и продувается горячим воздухом. Крупные частицы отделяются от обычных и возвращаются в измельчитель.

  1. Формовка и приклеивание ковра

В смеситель поступает дозированная сухая стружка, туда подается клей — синтетическая смола. Чтобы клей был равномерно покрыт стружкой, его опрыскивают сжатым воздухом. Покрытая клеем стружка попадает на вибротранспортер.

  1. Прессование и охлаждение

Формирование коврового покрытия происходит на четырех холодных прессах:

  • нижний слой ковра формируется в первом;
  • : второй и третий прессы образуют второй слой крупной стружки;
  • в четвертом прессе формируется третий внешний слой ковра.

Далее ковер из трех слоев попадает на уплотнительный пресс, толщина композита уменьшается в три раза. Предварительно нагретый и увлажненный ковер попадает под горячий пресс. Температура в камере 150 градусов по Цельсию, а давление 20 кг на квадратный сантиметр ковра.

Влага, быстро испаряющаяся под давлением, образует паровой удар. Пар проникает в каждый слой ковра, уменьшая его пребывание под прессом.

По окончании процесса прессования горячая печь охлаждается потоком холодного воздуха.Готовая пластина шлифуется.

ЛДСП (ЛДСП)

Благодаря ламинированию печь приобретает облицовку и не требует дополнительной отделки. Процесс ламинирования непростой и состоит из нескольких этапов:

  • подготовка поверхности и бумаги;
  • создание пакетов;
  • ламинация под печать.

Препарат

Отшлифованная поверхность пластины снова шпаклевывается и шлифуется. Для ламинирования используется сульфатная, сульфитная и отделочная бумага.Это может быть однотонная или имитирующая поверхность дерева. Метод глубокой печати позволяет получить трехцветный рисунок. Перед ламинацией бумага пропитывается смолами на специальных машинах. Смолы впитываются в бумагу, полностью удаляя воздух с ее поверхности. Вязкая жидкость сначала покрывает одну сторону бумаги, воздух уходит с другой стороны, затем бумага полностью погружается в смолистое вещество. Бумага, пропитанная смолой, сушится в конвекционной камере.

Создание пакетов

Перед загрузкой в ​​пресс формируется пакет из следующих слоев:

  • лист ДСП;
  • бумажная основа в виде больших листов с двух сторон листа;
  • декоративных и отделочных слоев укладываются только на лицевую сторону листа;
  • металлических листов.

В установку для ламинирования загружают несколько пакетов, укладывают асбестовые прокладки.

Ламинированная плита ДСП под пресс

Плиты в пакетах укладываются под гидравлический пресс, где в течение 15 минут подвергаются воздействию температуры 135-210 градусов Цельсия, а давление в установке составляет 25-28 МПа.

Ламинирование на различных предприятиях производят по двум технологиям:

  • с использованием водяного пара;
  • без пары.

Завершает процесс охлаждения, упаковки, хранения.

Другие способы облицовки

Кашинг — это та же ламинация, но происходит проще и быстрее. Поверхность тарелки покрывается клеем, на ролики укладывается пропитанная смолами бумага. После этого плита переходит под холодный или горячий пресс.

Поверхность ДСП покрыта пленками ПВХ, но такая облицовка более подвержена механическим повреждениям. Другой вид облицовки — это покрытие из натурального шпона, процесс аналогичен прострочке.

Все печи из ДСП кажутся одинаковыми, но делятся на типы и разновидности могут быть пожарными и водонепроницаемыми. Плиты относительно недорогие, имеют гладкую поверхность, прочные: не сохнут и не скручиваются, поэтому являются универсальным материалом для производства мебели.

Видеоматериалы «Мебельная продукция ЦСП»:

Передовые технологии — SicoCam с SICK AppSpace

Дорогостоящие ручные измерения необработанных ДСП остались в прошлом.Встроенная система измерения досок SicoCam от Siempelkamp Logistics & Service теперь измеряет деревянные композитные плиты в непрерывном цикле. Он включает четыре программируемых высокопроизводительных камеры InspectorP65x от SICK и SICK AppSpace. Они предоставляют измеренные значения для расчета размера доски и регулировки пил. Это повышает качество производимых плит, снижает количество брака и повышает производительность. Кроме того, повышается безопасность на рабочем месте.

Каждый год на предприятии Fritz Egger GmbH & Co.На заводе ДСП OG в австрийском городе Санкт-Пельтен-Унтеррадльберг около трех миллионов кубических метров древесины превращается в 40 миллионов квадратных метров ДСП с покрытием. Этого достаточно, чтобы покрыть половину окружности Земли, если выстроить их встык. ДСП компании поставляются в промышленные предприятия и специализированные магазины. В списке клиентов Egger есть все известные австрийские производители мебели. Необработанные доски производятся путем прессования прядей доски с последующим выполнением необходимых пропилов с помощью многодиагональных пил.Обычно за этими шагами следует измерение отдельных досок, чтобы исправить любые возможные отклонения в размерах. До сих пор эту задачу приходилось выполнять вручную, удаляя «приемлемые платы» с производственной линии или измеряя платы на заводе, например, в звездообразном охладителе.

Требуется безопасное решение, повышена автоматизация

В течение долгого времени и Зимпелькамп (инженер завода и установщик оборудования), и Эггер хотели найти техническое решение, которое устранило бы серьезные недостатки безопасности, присущие существующему подходу.«Существующее техническое решение для измерения досок после многодиагональной пилы не соответствовало новейшим технологиям», — говорит д-р Франк Отто, руководитель проекта в Siempelkamp Logistics & Service GmbH, о первоначальной ситуации, с которой столкнулись две компании. . «Что еще хуже, многодиагональная пила в наших высокопроизводительных системах выполняет большую часть своей работы в тандемном, тройном или учетверенном режиме, другими словами, с двумя или более пилами. В сочетании с ручной корректировкой параметров резки при обнаружении размерных отклонений процесс ручного измерения картона оказался слишком сложным и слишком долгим для наших клиентов, не говоря уже о связанных с этим недостатках безопасности.”

Ранее отделенные доски проверялись вручную с помощью рулетки и перемещались в стопку брака. Если в измеренных значениях обнаруживались отклонения, оператор пилы должен был ввести и подтвердить необходимые параметры коррекции. К этому времени на завод уже должен был попасть ряд досок неправильных размеров. Как только пила была отрегулирована, оператору пришлось бы вручную снять другую доску и измерить ее, чтобы определить, были ли достигнуты желаемые результаты.Если доска не соответствовала спецификациям, оператору приходилось снова настраивать пилу. Этот процесс может занять от пятнадцати минут до получаса.

«Теперь, когда система измерения досок расположена внутри станка, пилу можно исправить сразу же после обнаружения любых отклонений в размерах», — отмечает Мартин Хинтерхофер, технический директор Fritz Egger GmbH & Co. OG. «Благодаря новой системе мы также можем быстро реагировать на изменения процесса, чтобы стабилизировать наши процессы и обеспечить стабильное качество готовой продукции.”

Измерение геометрии доски

В производстве ДСП линия формования и прессования представляет собой наиболее критически важный системный блок на всем предприятии. Являясь центральным элементом завода, он играет важную роль в определении производительности завода и качества продукции. По этой причине производительность машин, расположенных ниже по потоку, должна быть согласована с линией, что поможет избежать узких мест. Например, система для измерения геометрии доски в идеале должна располагаться на линии и по возможности после пилы.Встроенная система измерения досок SicoCam от Siempelkamp измеряет длину и ширину доски, а также рассчитывает диагонали и углы в четырех углах доски. Это позволяет оптимизировать обрезку и торцовку и помогает минимизировать отходы.

Зимпелькамп добавляет (еще одну) вишенку сверху

После отрезания от бесконечной пряди отдельные доски измеряются на конвейерной дорожке, когда они проходят через систему.Над этим рельсом четыре программируемых 2D-камеры Inspector65x установлены на портале, причем камеры установлены на подвижных салазках, расположенных в задней части прохода по направлению движения. С помощью салазок система камер настраивается на разную длину доски. Точность настройки составляет 0,01 миллиметра. Небольшой фотоэлектрический датчик W12-2 Laser обеспечивает обнаружение с лицевой стороны и активирует функцию захвата (запускает камеры). «У нас есть конвейерная лента или роликовый конвейер; портал SicoCam расположен над ним, и доска измеряется в том виде, в каком она есть », — отмечает д-р.Франк Отто в описании дизайна. «Механической связи с существующим заводом нет. Он полностью отключен, и нам не нужно вносить какие-либо изменения в существующее оборудование, включая функциональные модификации или замедление работы плат ». «Все это можно сделать во время нормальной работы с кратковременной остановкой, так как нам просто нужно расположить систему над конвейером», — говорит Матиас Кёль, руководитель производства необработанных ДСП в Fritz Egger GmbH & Co. OG.

SICK AppSpace: свобода разработки индивидуальных приложений

В оптоэлектронике, особенно в области обработки изображений, конфигурируемые продукты часто выходят за пределы своих возможностей, когда реализация определенных функций или рабочих характеристик имеет решающее значение.С помощью экосистемы SICK AppSpace компания SICK предлагает системным интеграторам и производителям оригинального оборудования новую свободу в разработке индивидуальных приложений и пользовательских интерфейсов на основе программируемых камер и оптических датчиков. Для измерения геометрии досок требуется компенсация высоты при скорости транспортировки досок до четырех метров в секунду. «Доска натягивается, когда выходит из пресса, и иногда немного выпирает вниз или вверх. Это нужно учитывать. Единственный способ, которым мы можем это компенсировать, — это расположить лазеры на каждом углу платы и соответствующим образом запрограммировать приложение », — говорит Маркус Гропп, глава филиала Siempelkamp Logistics & Service GmbH, описывая проблемы, с которыми приходится сталкиваться в этом процессе.

«Вся система включает не только четыре камеры, которые просто обнаруживают кромку. Кто угодно мог это сделать », — добавляет доктор Франк Отто из Зимпелькампа. «Здесь нужно гораздо больше ноу-хау». «Сердце системы — ее программное обеспечение. Несмотря на это, оборудование по-прежнему должно соответствовать определенным требованиям. Не каждая камера способна обеспечить производительность, чувствительность и короткую выдержку, необходимые для этой задачи. Теперь у нас есть возможность измерять доски, движущиеся со скоростью до четырех метров в секунду.Что касается времени экспозиции, нам нужно работать в диапазоне микросекунд. И именно здесь камера работает очень хорошо вместе со всей технологией затвора, так что мы получаем чрезвычайно четкие изображения, несмотря на высокую скорость, — с энтузиазмом отмечает д-р Франк Отто Зимпелькамп.

Изменения в отрасли, 1995-2018 гг.

По мере того, как он приближается к концу своего второго срока пребывания в должности штатного редактора WBPI, Майк Боттинг оглядывается на свои 22 года участия в панельном бизнесе и резюмирует основные изменения, которые, по его мнению, сформировали, улучшили, а иногда и угрожали. эта отрасль

Проведя 20 лет в торговле древесиной в Великобритании, занимаясь покупкой и продажей, в 1993 году мне предложили должность редактора рынков в дочернем журнале WBPI, Timber Trades Journal (TTJ), где мои познания в торговле древесиной были доведены до совершенства. использовать.

Должность редактора WBPI стала вакантной в 1995 году, и я был назначен на эту должность, сохранив при этом свою роль редактора рынков TTJ. Однако оказалось невозможным выполнять обе роли должным образом, поэтому в 1996 году я перешел на работу исключительно в WBPI.

В течение следующих 22 лет, с перерывом для моего полу-выхода на пенсию в июле 2016 года и последующим повторным назначением в июне. В 2018 году мне посчастливилось много путешествовать по миру, посетив как листовые комбинаты, так и производителей оборудования.Это дало мне возможность воочию увидеть, что «движет индустрией» и как менялись ее потребности и запросы с годами.

Это также помогло мне понять, насколько приятной и гостеприимной является мир производства панелей.

Конечно, мощности по производству панелей за эти 22 года резко увеличились, так как возникла необходимость производить эти панели быстрее — и в соответствии с все более высокими стандартами качества панелей.

Неизбежно такой растущий спрос поставил перед отраслью множество новых проблем: во-первых, это привело к перегрузке поставок сырья, что привело к множеству инноваций в использовании различных видов сырья — и в максимальном использовании традиционных.

В середине 1990-х годов отрасли производства панелей также пришлось бороться с дезинформированными атаками на ее экологическую репутацию (со стороны «Tree Huggers»). Действительно, в Великобритании в то время основные разработчики инфраструктуры государственного сектора избегали древесины, используя вместо нее, где это возможно, пластик: особенно для оконных рам.

Как все изменилось! Или они есть? Даже сегодня кажется необходимым сказать, что производители панелей должны громче кричать об экологичности своей продукции и ее преимуществах по сравнению с пластиком, сталью, кирпичом и бетоном.Однако я считаю, что наконец-то общественность доходит до сведения о секвестре углерода в изделиях из древесины, вместо того, чтобы рассматривать вырубку любого дерева как своего рода экологическое преступление. Конечно, в тропических лесах они могут иметь значение, но не в основном в умеренных, устойчиво растущих деревьях, используемых для производства панелей.

Однако самой большой угрозой для предложения древесины сегодня является субсидирование электростанций для сжигания древесины для производства энергии, что приводит к росту цен для листовой промышленности до неприемлемого уровня.

Еще одна битва, с которой отрасли пришлось вести в последние годы, — это газообразные выбросы от самих деревянных изделий / панелей, которые стали предметом все более пристального внимания регулирования, особенно в отношении летучих органических соединений (ЛОС), самым известным из которых является — по праву или ошибочно — формальдегид. Я лично считаю, что Всемирная организация здравоохранения преувеличила это из-за одного, глубоко ошибочного, научного исследования, проведенного в США. Однако мы там, где находимся сегодня.

Отрасль по производству клея / смолы очень усердно работала над значительным сокращением выбросов формальдегида из смол, используемых в панелях, которые теперь могут достигать нуля, если используется правильная смола.

В то же время промышленность по производству смол должна была удовлетворить потребности в постоянно увеличивающихся производственных мощностях панелей при сохранении их жизненно важных механических свойств.

Конечно, древесина содержит — как и все живое вещество (включая человека) — естественные уровни формальдегида, и даже этот уровень в некоторых местах подвергается критике. Возможно, лучше не упоминать терпены или другие ЛОС, присутствующие в натуральном дереве, многие из которых придают ему естественный запах, который обычно нравится людям.

Чтобы представить в перспективе сказанное мною о растущем спросе на древесные плиты и их производственных мощностях, возможно, сейчас будет полезно взглянуть на то, откуда появилась эта отрасль и какие мощности производятся в настоящее время в мире (см. графики).

Продукция на основе шпона

Фанера — это, безусловно, старейший вид листовой продукции.

Говорят, что шпон изобрели древние египтяне, а фанеру нашли в Древней Греции и Риме!

Технология производства фанеры, как и композитных панелей, с годами развивалась семимильными шагами.

Системы технического зрения для выявления и исправления дефектов шпона за доли секунды, а также автоматизация всего процесса изменили эффективность производства фанеры и качество производимых панелей.

В основном из-за очень долгой истории и долговечности большей части оборудования, используемого в его производстве, составление точных цифр для глобального производства панели, которая производится на всех континентах, чрезвычайно сложно, и мы еще не освоили эту отрасль. в наших исследованиях емкости WBPI, как и в случае ДСП, МДФ и OSB.

Однако достаточно сказать, что наибольшие объемы этой высокопрочной и универсальной фанерной панели производятся в Северной Америке, Финляндии, России, Южной Америке и Китае.

Германия, Франция, Италия и Латвия также обладают значительными производственными мощностями, но эти страны, как правило, производят более специализированные панели.

Хотя клееный брус (LVL) и пиломатериал из параллельных прядей (PSL) не используется в качестве панели, он изготавливается в виде панелей по принципу конструкции, аналогичному фанере, а затем разрезается на строительные элементы.

ДСП

Также широко известная как «древесно-стружечная плита», эта панель, вероятно, впервые была произведена в промышленных масштабах в конце 1940-х годов, что сделало ее вторым по возрасту панельным продуктом, все еще находящимся в массовом производстве.

Сегодняшние ДСП — это, конечно, мир далеко от тех ранних панелей, которые часто складывались вручную (я считаю, что несколько крошечных фабрик в Китае все еще делают это сегодня).

Из-за того, что он образован из слоев склеенных вместе мелких древесных стружек, он имеет ограниченную структурную целостность, но, конечно же, широко используется в производстве мебели и в панелях настила полов.

ДСП имеет большое преимущество в том, что она может быть изготовлена ​​из переработанной древесины более низкого качества. Таким образом, страны с низким уровнем лесного покрова, такие как Италия, смогли создать крупную промышленность по производству древесно-стружечных плит и стали мировыми лидерами в использовании технологий рециркуляции древесины. Все более изощренные методы просеивания и сортировки часто загрязненного материала значительно повысили его популярность.

Из прилагаемого графика производственных мощностей видно, что «Вся Европа» намного опережает другие регионы в производстве ДСП и достигла пика в 2010 году, а в 2017 году мощность составила чуть более 51 миллиона м3.

Производственные мощности в Северной Америке за этот период снизились, вероятно, из-за устаревания оборудования и отсутствия инвестиций в его обновление.

Китай начинает демонстрировать рост в конце периода (2000-17 гг.), И он продолжается, и в настоящее время добавляется несколько новых линий после нескольких лет концентрации на наращивании потенциала MDF.

MDF

МДФ было изобретено гораздо позже, и это можно было бы назвать первой плитой, произведенной в США в 1966 году.

Первое коммерческое производство МДФ произошло в 1974 году, когда МДФ под торговой маркой «Medite» поступили на рынок со специальной производственной линии в Медфорде, штат Орегон, США. Теперь у мебельной промышленности появилась альтернатива ДСП — и она была преобразована в формуемую трехмерную плиту. Затем мы увидели влагостойкий МДФ, открывший новые рынки сбыта.

Вскоре, благодаря универсальности пресса непрерывного действия, у нас также появился HDF и революция — ламинат; и ультратонкий HDF.

Из прилагаемого графика для MDF видно, что существует совсем другая история для MDF и ДСП.

Производственные мощности Китая выросли с менее чем четырех миллионов м3 в 2000 году до почти 45 миллионов м3 в 2017 году. Следует отметить, что точные данные о производственных мощностях для этой страны получить чрезвычайно сложно, и цифры, полученные другими организациями, такими как ФАО, I знать сильно отличаются от наших. Таким образом, неизбежно требуется определенная оценка, но мы считаем, что показатели WBPI не так уж и велики.

За исключением Северной Америки, несмотря на то, что именно здесь MDF началась, все остальные регионы увеличили мощности MDF за тот же период.

OSB

Можно сказать, что OSB, расшифровывающаяся как Oriented Strand Board, также является более поздним изобретением.

Однако эта панель начала свою жизнь снова в Соединенных Штатах как «вафельный картон», и сегодняшняя OSB является развитием этой более простой концепции. Различия? По сути, вафельная плита не была разработана как надлежащая конструкционная плита и имела однородный состав из тонких прямоугольных древесных хлопьев.

OSB представила концепцию разработки и ориентации более крупных хлопьев таким образом, чтобы они придавали плите большую жесткость и прочность. Он также превратился в многослойную плиту, в которой хлопья расположены перпендикулярно друг другу в последовательных слоях. Здесь в принципе было сходство со структурой фанеры с чередованием ее шпона. После того, как OSB была добавлена ​​влагостойкость через смолу (фенольную или pMDI), она стала серьезным конкурентом фанере, особенно в деревянных каркасных домах.

Общий объем производства OSB в мире вырос с менее чем двух миллионов м3 в 1996 году, когда он действительно производился только в Северной Америке, до почти 44 миллионов м3 во всем мире в 2017 году.

Это увеличение было в значительной степени обусловлено Европой, который вырос с менее чем одного миллиона м3 в 1996 году до почти 8,4 миллиона м3 в 2017 году. Этот континент сделал медленный и неустойчивый старт в принятии рынком, но в последние годы продемонстрировал резкий рост, большая часть которого приходится на Восточную Европу, и это выглядит установленным продолжать расти.Кроме того, в Западной Европе недавно были запущены два крупных объекта, которые не включены в наш график: Smartply в Ирландии (дополнительные 150 000 м3) и Norbord в Шотландии (дополнительные 290 000 м3).

Между тем, после долгого ожидания, Азия пополнила ряды серьезных производителей OSB, особенно в Китае, где в 2018 году и в последующий период планируется увеличить производственные мощности.

Из приведенных выше графиков видно, что производство всех трех типов композитных панелей неуклонно росло на протяжении многих лет, что обусловлено не только повышенным спросом на хорошо известные панели или «рыночным притяжением», но и разработкой новых приложения и панельные конструкции, или «рыночный толчок».

Не следует забывать о древесноволокнистых плитах мокрой обработки — древесноволокнистых плитах и ​​изоляционных плитах, — но сегодня они производятся в относительно небольших объемах, а сточные воды представляют собой экологическую проблему для производителей, поскольку требуют дополнительных затрат на очистку сточных вод.

Разработки и инновации Диффенбахера и Зимпелькампа в альтернативных типах панелей оказали большое влияние на создание того «рыночного толчка», о котором я упоминал, как мы увидим позже.

История производственного оборудования

Пресс непрерывного действия — один из очевидных примеров машины, в которой мы наблюдали серьезные технологические изменения, и они, конечно же, продолжаются.

Предыдущие одно- и многодневные «циклические прессы» имели свои ограничения, хотя многие старые прессы все еще производятся во всем мире сегодня, в основном для производства фанеры и OSB (в Северной Америке).

Однако недавно Диффенбахер поставил новый пресс для 14-дневного света компании Martco OSB в Корриган, штат Техас.

Первый пресс непрерывного действия был разработан господином Бартревым в Англии в 1950-х годах. Это было основано на системе вращающихся горячих плит и на самом деле не имело успеха, так как не хватало гибкости и было слишком сложным, скорее похожим на гусеницы ранних танков!

В 1977 году компания Küsters разработала более современный, более длинный двухленточный пресс непрерывного действия.Многие прессы Küsters все еще работают, но они также страдают от некоторой чрезмерной сложности, в частности, из-за системы звеньев цепи, несущей стальной ремень, и огромной потребности в смазочном масле.

Мы не должны забывать о прессе непрерывного действия типа Mende, но это каландровый тип, который также имеет свои ограничения. Однако он по-прежнему производится для производства тонких плит.

Провозгласив важные новые разработки в области прессов непрерывного действия, Siempelkamp выпустила свой первый ContiRoll в 1985 году, а Dieffenbacher — свою первую CPS в 1990 году.

В середине 1990-х годов мы стали свидетелями очень значительного развития концепции непрерывной печати, возможно, наиболее заметно в диспетчерской, где синоптические элементы управления были заменены мониторами с плоским экраном. Непрерывные прессы также становились все длиннее и длиннее, с рекордом более 60 метров. Это тоже большой вес: я никогда не забуду увидеть совершенно новый непрерывный пресс на Северной Суматре, Индонезия, в 1990-х годах, где из-за неадекватного фундамента он медленно погружался в болотистую почву!

С тех пор, конечно же, продолжали развиваться все более сложные информационные системы для диспетчерской.

Тем не менее, бесполезно иметь более быстрый, эффективный пресс непрерывного действия, если вы не можете подавать в него сырье с достаточной скоростью. Таким образом, системы формования и склеивания должны идти в ногу с этими достижениями.

Другими важными разработками стали электронные средства контроля качества на производственной линии для обнаружения пузырей, толщины, плотности и инородных тел в мате.

Также на рынок были выведены системы обнаружения и тушения искр.

Системы подготовки, формования и склеивания сырья также были разработаны для непрерывного прессования «нового» сырья, такого как пшеничная солома, рисовая солома и другие сложные материалы.

Последней разработкой в ​​области управления производственным процессом является «Индустрия 4.0», в которой датчики на линии передают данные в центральную компьютеризированную систему управления, что приводит к прогнозированию свойств платы и удалению дефектных участков мата. долю секунды автоматически. Изменения толщины и плотности производимых панелей теперь могут быть выполнены намного быстрее и экономичнее.

Основным изменением для Siempelkamp и Dieffenbacher является то, как они с годами постепенно увеличивали количество компонентов производственной линии, которые они могут поставлять напрямую.Сегодня, благодаря сочетанию поглощений и собственных разработок, обе компании могут предложить все оборудование, необходимое для линии, из собственных ресурсов. Это значительно упрощает реализацию такой автоматизации линии.

Обе компании также обладают значительными производственными мощностями за границей, особенно в Китае, доставляя свои немецкие технологии и качество в более отдаленные уголки земного шара.

Со всей этой автоматизацией и возможностями, предлагаемыми Industry4.О, настанет ли время, когда не будет людей, участвующих в управлении линией, или, может быть, у кого-то есть хорошая электронная книга для чтения?

Зимпелькамп так думает и работает над достижением этой цели. Диффенбахер, с другой стороны, менее убежден в том, что полностью автономное управление — это то, чего действительно хотят клиенты.

Beyond Industry 4.0 — это подключение производственной линии к «Облаку». Возможно, это немного беспокоит, поскольку «открытое облако» и «Интернет вещей (IoT)», которые, по мнению Homag, например, ее клиенты, на самом деле хотят, это открытый Интернет, который по своей сути небезопасен.Как и в случае со всеми технологическими достижениями в области интеллектуальных технологий, такими как способы совершения платежей с помощью вашего смартфона и т. Д., И т. Д., Похоже, хакеры вскоре найдут способы использовать эти достижения в своих интересах. Безопасность информации должна стать основным соображением для компаний, предлагающих средства управления производственными линиями на основе облачных технологий и Интернета вещей в эту цифровую эпоху.

Двадцать два года пролетели слишком быстро, и для меня большая честь быть связанным с панельной промышленностью в такой интересный период ее истории.Но я чувствую, что цифровое будущее принесет с собой еще более захватывающие достижения — и вызовы — для нашей отрасли… ..

Разработка инновационных панелей ДСП (ДСП) для улучшения механических характеристик и снижения воздействия на окружающую среду

Разработка инновационных панелей ДСП для мебельной промышленности с использованием новых материалов. Панели ДСП, разработанные в этом проекте, показали шесть основных результатов:

  • Новые легкие панели с пониженной плотностью;
  • Улучшенные механические характеристики, повышенная жесткость и удобоукладываемость;
  • Более низкое воздействие на окружающую среду по сравнению с существующей практикой;
  • Инновационные связующие материалы;
  • Разработаны процессы использования древесных отходов в качестве сырья;
  • Новые методы управления технологическим процессом при изготовлении панелей.

Этот проект был связан с разработкой новых инновационных панелей из ДСП или ДСП, которые обладают лучшими механическими характеристиками и приводят к меньшему воздействию на окружающую среду в процессе производства.

В современной мебельной промышленности использование ДСП постоянно растет. В основном это композиционные материалы, традиционно изготавливаемые из древесной стружки и связующего.

Целью проекта было укрепление технологической базы производства древесно-стружечных плит и разработка инновационных легких древесностружечных плит, отвечающих требованиям к механическим характеристикам и снижающих воздействие на окружающую среду.Это позволяет производителям мебели использовать панели достаточной надежности, которые не наносят вреда окружающей среде.

Инновации и технологическое конкурентное преимущество за счет разработки новых панелей рассматриваются как способ укрепить европейский рынок древесных плит.

Проект состоял из двух основных фаз:

  1. разработка нового связующего, использование сырья и контрольно-измерительных приборов для управления производственным процессом;
    2. Изготовлено
  2. прототипов панелей и испытано в компонентах мебели.

Были оценены физические свойства новых панелей, а также экономическое влияние новых панелей на рынок и экологические аспекты. Обе эти фазы разрабатывались параллельно посредством конкретных мероприятий по распространению, использованию и обучению.

Продолжительность: начата 15 сентября -го 2005 г., продолжительность 36 месяцев (до сентября 2008 г.)

Этот проект был поддержан Европейской комиссией в рамках Шестой рамочной программы исследований.Проект известен как инструмент коллективных исследований. Этот инструмент направлен на расширение участия МСП в европейских исследованиях и поддерживает Лиссабонскую повестку дня.

Партнер проекта DIPP: География партнерства проекта DIPP

Цепочка_производства ДСП: Производственная цепочка ДСП

Измерение механических свойств ДСП

Измерение механических свойств ДСП

Прочность прототипов мебели из ДИПП

Партнеров:

COSMOB — Consorzio del Mobile SpA (координатор), AIDIMA, Università Politecnica delle Marche, CNR — ICTP, Falco SpA, Campec srl, Mobilpref srl, Cidemco, Biesse, Fraunhofer Institut — WKI, I.

Опубликовано в категории: Разное

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *