Технология изготовление сыра творога – Производственный цикл Сыра творожного

Как делают творожный сыр – «Еда»

Как делают творожный сыр – «Еда»

Подбор рецептов

  • Любое меню
  • Вегетарианская еда
  • Веганская еда
  • Детское меню
  • Низкокалорийная еда
  • Постная еда
  • Меню при диабете

Подобрать рецепты

Ингредиенты, детали

ВКЛЮЧИТЬ ИНГРЕДИЕНТЫ ИСКЛЮЧИТЬ ИНГРЕДИЕНТЫ
ПОПУЛЯРНЫЕ ИНГРЕДИЕНТЫ

Показать

Очистить все

Молоко, сталь и медитация

Креветки

Какими они бывают и как их готовить — рассказывает и показывает Кирилл Мартыненко

Рапаны

Гастрономическая писательница, бренд-шеф ресторана «Поехали» и давний друг «Афиши-Еды» Елена Чекалова — о том, как нам обустроить рапан.

Улица Руставели — это красивые и на вид уютные сталинские дома раннего послевоенного времени, пустынный парк и огромный заводской квартал. За длиннющим зданием из рыжего кирпича, выполняющего роль фасада, скрыты внутренние дворы, цеха и корпуса, где чего только нет. Там делают баранки, молочные продукты, пекут хлеб. Еще здесь расположен завод плавленых сыров «Карат». Он был основан в 1934 году под названием «Московский завод плавленых сыров», с 1970-х годов базировался на мощностях Останкинского молочного комбината (он по соседству), а потом от него отделился.

Иду вдоль оранжевого фасада и ищу опознавательные знаки проходной. Очевидных нет. Жаль, в 2015-м демонтировали памятник плавленому сырку «Дружба», было бы проще ориентироваться (именно на этом заводе в 1960-е придумали плавленые сыры «Дружба» и «Янтарь», наш ответ финской Viola). Поднимаю голову — над одним из подъездов стоят двое рабочих в синей спецодежде и прилаживают к фасаду блестящие буквы, из которых складывается слово «Карат».

Сюда!

Сейчас на заводе действуют 4 цеха: в одном варят плавленые сыры — «Дружба», «Янтарь», «Волна», «Шоколадный», «Коралл», во втором их фасуют, в третьем делают зерненый творог и сметану, а в четвертом — творожные сыры Violette и мягкие сыры Delissir. Тоже «наш ответ» — сырам вроде Almette. А еще на заводе запаковывают свои плавленые сыры и творог в тюбики для космонавтов и в индивидуальные упаковки — для солдатских пайков.

Творожный сыр, как следует из названия, занимает промежуточное положение в иерархии молочных продуктов. Формально — творог, по смыслу — сыр. От творога его отличает наличие легкой, но стабильной текстуры (которой добиваются при помощи стабилизаторов), от сыра — принципиально другая технология изготовления.

Процесс превращения молока в творожный сыр монотонен и однообразен, он представляет собой чередование похожих операций, и все они скрыты от глаз за стальными стенками практически идентичных цистерн-танков. Перемешать-нагреть-очистить-нагреть-заквасить-охладить-нагреть-перемешать. Цистерна–труба–цистерна–труба…

Основа творожного сыра — смесь из молока и сливок. Сливки получают здесь же из покупного молока. Затем они подаются в танк, туда же из отдельной емкости попадает то же самое молоко, все перемешивается, пока смесь не достигнет 8,5% жирности. Нормализованное таким образом молоко поступает на тепловую обработку и нагревается до 55 градусов. В следующей цистерне — бактофуге — происходит очистка смеси от споровых микроорганизмов и бактерий. Затем молоко пропускается через деаэратор, после которого лишается характерных запахов и газов. Третье оборудование в цепочке — гомогенизатор. Там смесь доводится до однородного состояния. Потом эта механическим образом очищенная от бактерий и запахов однородная смесь молока и сливок пастеризуется при температуре 72 градуса. После чего охлаждается до температуры заквашивания (30–32 градуса) и подается в танк, куда отдельно вносится закваска. Через 6–12 часов смесь превращается в творожный сгусток. Сроки зависят от вида закваски, а закваску необходимо менять раз в 20–30 дней для исключения задержки процесса ферментации, то есть сквашивания. Если использовать длительное время только одну культуру, то будет образовываться бактериофаг, «вирус молочных культур». Бактериофаги могут приводить к снижению качества продукта, а иногда и к полной потере производственной партии.

В каждом конкретном случае готовность определяется по показателям кислотности, а не по времени сквашивания, внешнему виду (ничего же не видно, все скрыто от глаз) или еще каким-то очевидным на первый взгляд показателям. Чтобы остановить дальнейшие колебания уровня кислотности, сгусток охлаждают до 4–6 градусов — естественно, в новой емкости, а оттуда он поступает в очередной пастеризатор, где нагревается до 72 градусов. Дальше сгусток попадает в сепаратор, где путем отделения сыворотки получают творожный сыр.

На следующем этапе в него добавляют соль, сахар, комплекс стабилизаторов и разнообразные пищевые добавки: сушеные зелень, грибы, томаты и огурцы, мороженые дробленые креветки, какао. Наполнители покупают на стороне: это обычная практика для большинства производителей самых разных продуктов. Такой же укроп, что сейчас перемешивается в чаше с творожной основой, на другом заводе может попасть, скажем, в набор специй. Найти свежие зелень и огурцы, конечно, не проблема, но не обработанные термически ингредиенты в несколько раз сократят срок годности финального продукта.

Все перемешивается в течение получаса, проверяется на соответствие требованиям, но и это еще не все. Фасовка производится в газовой среде — это помогает остановить развитие нежелательной микрофлоры и придать продукту легкую и воздушную текстуру.

Просветившаяся и очистившаяся в процессе бесконечных нагреваний и охлаждений, практически стерильная масса пакуется горячей. Это позволяет исключить участие консервантов и обеспечить длительные сроки хранения.

Фасовка — самая красочная часть программы. В зависимости от того, какой вид сыра сделали на линии, на фасовку загружаются цветные баночки: зеленые, сиреневые, голубые, розовые, коричневые. Дозаторы заполняют 140-граммовые пластиковые баночки, затем они запаиваются фольгой и накрываются крышками, а потом руками сотрудниц фабрики упаковываются в коробки и отправляются на склад. Образцы отправляются в лабораторию, которая еще раз проверяет, что получилось, и дает добро на продажу. А отдельные экземпляры из каждой партии отправляются в своеобразный музей, где они хранятся, пока не истечет срок годности — 120 дней. Если придет жалоба, то будет с чем сравнить и определить, кто виноват: производитель или, например, розничная сеть, нарушившая правила хранения.

Поделиться:

Нашли ошибку?

---------------------------

Другие материалы из Номера

---------------------------

похожие идеи
\t\t\t\t\t\t\t

Цех по производству творожного сыра — царство глянцевых стальных цистерн: в одних молоко смешивается со сливками, во вторых — очищается, в третьих — створаживается, в четвертых почти готовый сыр обогащается различными добавками; девушка в кадре — директор по качеству Юлия Абрамова\t

Сейчас на заводедействуют 4 цеха: в одном варят плавленые сыры — «Дружба», «Янтарь», «Волна»,«Шоколадный», «Коралл», во втором их фасуют, в третьем делают зерненый творог и сметану, а в четвертом — творожные сыры Violette имягкие сыры \tDelissir. Тоже «наш ответ» — сырам вроде Almette. А еще на заводе запаковывают свои плавленые сырыи творог в тюбики для космонавтов и в индивидуальные упаковки — для солдатскихпайков.

Творожный сыр, какследует из названия, занимает промежуточное положение в иерархии молочныхпродуктов. Формально — творог, по смыслу — сыр. От творога его отличает наличиелегкой, но стабильной текстуры (которой добиваются при помощи стабилизаторов),от сыра — принципиально другая технология изготовления.

Процесс превращениямолока в творожный сыр монотонен и однообразен, он представляет собойчередование похожих операций, и все они скрыты от глаз за стальными стенкамипрактически идентичных цистерн-танков.Перемешать-нагреть-очистить-нагреть-заквасить-охладить-нагреть-перемешать.Цистерна–труба–цистерна–труба…

Основа творожного сыра — смесь из молока и сливок. Сливки получают здесь же из покупного молока. Затемони подаются в танк, туда же из отдельной емкости попадает то же самое молоко,все перемешивается, пока смесь не достигнет 8,5% жирности. Нормализованноетаким образом молоко поступает на тепловую обработку и нагревается до 55градусов. В следующей цистерне — бактофуге — происходит очистка смеси от споровыхмикроорганизмов и бактерий. Затем молоко пропускается через деаэратор, послекоторого лишается характерных запахов и газов. Третье оборудование в цепочке — гомогенизатор. Там смесь доводится до однородного состояния.Потом эта механическим образом очищенная от бактерий и запахов однороднаясмесь молока и сливок пастеризуется при температуре 72 градуса. После чего охлаждаетсядо температуры заквашивания (30–32 градуса) и подается в танк, куда отдельновносится закваска. Через 6–12 часов смесь превращается в творожный сгусток. Срокизависят от вида закваски, а закваску необходимо менять раз в 20–30 дней дляисключения задержки процесса ферментации, то есть сквашивания. Если использоватьдлительное время только одну культуру, то будет образовываться бактериофаг, «вирус молочных культур». Бактериофаги могут приводить к снижениюкачества продукта, а иногда и к полной потере производственной партии.

В каждом конкретномслучае готовность определяется по показателям кислотности, а не по времени сквашивания,внешнему виду (ничего же не видно, все скрыто от глаз) или еще каким-то очевидным на первыйвзгляд показателям. Чтобы остановить дальнейшие колебания уровня кислотности,сгусток охлаждают до 4–6 градусов — естественно, в новой емкости, а оттуда он поступаетв очередной пастеризатор, где нагревается до 72 градусов. Дальше сгустокпопадает в сепаратор, где путем отделения сыворотки получают творожный сыр.

На следующем этапе в негодобавляют соль, сахар, комплекс стабилизаторов и разнообразные пищевые добавки:сушеные зелень, грибы, томаты и огурцы, мороженые дробленые креветки, какао.Наполнители покупают на стороне: это обычная практика для большинствапроизводителей самых разных продуктов. Такой же укроп, что сейчасперемешивается в чаше с творожной основой, на другом заводе может попасть,скажем, в набор специй. Найти свежие зелень и огурцы, конечно, не проблема, ноне обработанные термически ингредиенты в несколько раз сократят срок годностифинального продукта.

Все перемешивается втечение получаса, проверяется на соответствие требованиям, но и это еще не все.Фасовка производится в газовой среде — это помогает остановить развитиенежелательной микрофлоры и придать продукту легкую и воздушную текстуру.

Просветившаяся иочистившаяся в процессе бесконечных нагреваний и охлаждений, практическистерильная масса пакуется горячей. Это позволяет исключить участие консервантови обеспечить длительные сроки хранения.

Фасовка — самаякрасочная часть программы. В зависимости от того, какой видсыра сделали на линии, на фасовку загружаются цветные баночки: зеленые,сиреневые, голубые, розовые, коричневые. Дозаторы заполняют 140-граммовые пластиковыебаночки, затем они запаиваются фольгой и накрываются крышками, а потом руками сотрудниц фабрики упаковываются в коробки и отправляются на склад.Образцы отправляются в лабораторию, которая еще раз проверяет, что получилось,и дает добро на продажу. А отдельные экземпляры из каждой партии отправляются в своеобразный музей,где они хранятся, пока не истечет срок годности — 120 дней. Если придет жалоба,то будет с чем сравнить и определить, кто виноват: производитель или,например, розничная сеть, нарушившая правила хранения. \t

","mainEntityOfPage":"https://eda.ru/media/rodina-produkta/kak-delayut-tvorozhnyy-syr","@context":"http://schema.org","name":"Как делают творожный сыр","description":"Молоко, сталь и медитация"}

eda.ru

Технология производства сыра

Технология производства сыра

Процесс производства сыра состоит из следующих стадий и технологических операций: созревание молока и его подготовка к свертыванию, получение и обработка сгустка и сырного зерна, самопрессование и прессование сыра, посолка сыра, созревание сыра. Созревание молока заключается в выдержке его при температуре 10-12°С в течение 12-14 часов с добавлением или без добавления закваски молочнокислых бактерий. Во время созревания изменяются состав и свойства молока, которые положительно влияют на свертывание молока, активнее развивается микрофлора закваски, что обеспечивает нормальную обработку сгустка. При этом ускоряется выделение сыворотки из зерна и энергичнее нарастает кислотность, ускоряются процессы выработки и созревания сыра. Предельная кислотность молока после созревания не должна превышать 20°Т. Для свертывания молока в сыроделии применяют молокосвертывающие ферменты животного происхождения и ферментные препараты на их основе. Препарат вносят в молоко в виде раствора, для их равномерного распределения по всему объему содержимое тщательно перемешивают в течение 6-7 мин, а затем оставляют в покое до образования сгустка. Продолжительность свертывания молока устанавливают в зависимости от вида сыра, при выработке твердых сыров - 30-35 минут, для сыров пониженной жирности - 35-40 минут, для мягких сыров 50-90 минут. Свертывание молока проводят при температуре от 28 до 35 °С. При пониженной способности молока к свертыванию температуру повышают в допустимых для каждого вида сыра пределах. Готовность сгустка определяют по его плотности и прочности на излом. Цель обработки сгустка заключается в удалении сыворотки с растворенными в ней составными частями молока путем вымешивания. В процессе вымешивания выделяется сыворотка, уменьшается объем зерна, оно становится округлым. В конце вымешивания зерно характеризуется упругостью , достаточной прочностью и потерей первоначальной клейкости. На продолжительность вымешивания влияет температура, при которой вымешивают зерно и определяется температурой свертывания молока, в зависимости от вида выпускаемого сыра. После вымешивания зерна проводят его тепловую обработку, т.е. второе нагревание для ускорения обезвоживания. Чем выше температура второго нагревания, тем лучше обсыхает сырное зерно, предварительно удалив от 20 до 30 % сыворотки. Теплоносителем при втором нагревании используют пар или горячую воду. При нагревании сырного зерна и сыворотки повышается клейкость и легко образуются комки, поэтому в процессе второго нагревания сырную массу постоянно перемешивают, не допуская образования комков, которые обсушиваются значительно медленнее, чем зерно. в результате чего масса обсушивается неравномерно. Процесс нагревания проводят в две стадии: на первой стадии температуру устанавливают 39°С, на второй (в конце обработки) - температуру повышают до установленной для каждого вида сыра. Вымешивание зерна после второго нагревания называется обсушкой. Продолжительность обсушки увеличивается, если требуется больше выделить влаги из сырной массы и зависит от кислотности, с повышением кислотности процесс обсушки ускоряется. По мере вымешивания из зерна удаляется излишняя сыворотка, зерно обсыхает, сжимается, приобретает округлую форму.

Важным моментом в технологии сыра является правильное установление окончания обсушки зерна. Достаточно обсушенное зерно при сжатии склеивается, при легком встряхивании комок рассыпается, а при растирании между ладонями зерна разъединяются. Зерно готово к формованию, т.е. получение плотной массы. Важным фактором формования является температура, поэтому, чтобы сырная масса не охлаждалась, формовать ее надо быстро, а в помещении поддерживать температуру от 18 до 20 °С. Формование и подпрессовывание производится в сыродельных ваннах и продолжается 30-40 минут. Цель самопрессования и прессования сыра заключается в удаление излишков сыворотки, максимально допустимом для каждого вида сыра уплотнении сырной массы. Самопрессование осуществляется под действием веса сыра, а прессование - под действием внешнего давления. Предварительное самопрессование, а затем прессование с постепенным увеличением давления способствует более полному обезвоживанию сыра. Прессование сыра происходит в специальных формах и начинают с минимальных нагрузок, а затем постепенно повышают до максимального значения и составляет 15-20 минут. Продолжительность прессования различна для отдельных видов сыра. Важным условием, влияющим на процесс прессования сыра, является поддержание температуры сырной массы. Наиболее благоприятная температура воздуха в помещении - от 18 до 20 °С. Отпрессованный сыр должен иметь ровную, гладкую поверхность без морщин, пор и трещин. Посолку сыра можно проводить как несформованного так и сформованного. Самым распространенным способом является посолка в рассоле и осуществляется путем погружения сыра в раствор поваренной соли. В период посолки, когда в сыре протекает интенсивный процесс брожения и возможно избыточное газообразование и вспучивание, сыры выдерживают при низкой температуре - на уровне 8-12°С. Продолжительность посолки зависит от скорости проникновения соли внутрь сыра и его удельной поверхности. На скорость проникновения соли влияют состав и свойства сыра (влажность сырной массы после прессования, плотность наружного слоя) и параметры рассола (концентрация и температура). Мягкие сыры солят менее продолжительное время, твердые несколько суток. После посолки сыр сначала обсушивают на стеллажах в солильном помещении в течение 2-3 суток при температуре 10-12°С. затем помещают в специальные камеры для созревания, где сыр должен достигнуть оптимальной для каждого вида кислотности. Процесс созревания сыра зависит от внешних условий: температуры, относительной влажности воздуха в камере созревания. Температура в камере во время созревания должна быть не ниже 12-15°С, к концу созревания понижая до 10°С, относительная влажность воздуха - 88-94%, снижая до 80%. Уход за поверхностью сыра во время созревания проводят для поддержания поверхности в необходимом для данного вида сыра состояния, регулирования в нужном направлении микробиологических и биохимических процессов и сокращения потерь продукта. Для равномерной осадки сыры периодически, в зависимости от состояния сыров и условий созревания, переворачивают через 7-15 суток. По мере появления плесени или слизи сыры моют , обсушивают и возвращают на дозревание. Правильный, рациональный уход за поверхностью сыра в процессе созревания способствует не только получению продукта хорошего качества, но и сокращению его потерь. Предупредить разрушение корки сыра и развитие на ней слизи и плесени, снизить потери массы сыра, повысить качество готового продукта и сократить затраты по уходу за сыром при созревании можно с помощью защитных покрытий поверхности сыров на основе парафина. Для покрытия сыров сплавами используют парафинеры. Поверхность сыра перед нанесением покрытия должна быть сухой. Температура сыра 10-12°С. температуру парафиновоскового сплава поддерживают на уровне 140-150°С. Уход за парафинированным сыром сводится к обтиранию его поверхности сухой салфеткой, переворачиванию через каждые 10-15 суток

ecomash.ru

Разработка технологии производства творожного сыра

скачать РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА

ТВОРОЖНОГО СЫРА
Ермачкова Е.А.

Государственное бюджетное образовательное учреждение

Республики Мордовия среднего профессионального образования

(среднее специальное учебное заведение)

«Торбеевский колледж мясной и молочной промышленности».

В последнее время на прилавках магазинов начали появляться творожные сыры, которые являются полноценными источниками молочного белка, жира, углеводов. Ранее они были неизвестны российским потребителям и как любая новинка на рынке привлекают особое внимание. Однако, ассортимент творожных сыров скуден и представлен в основном такими брендами, как «Виолетта» и « Альметте». Эти сыры не всем доступны из-за высокой цены, так как содержат большое количество жира (70 %) и вырабатываются единичными производителями. Рост производства творожных сыров, по-видимому, сдерживается тем фактом, что технология их производства не является общедоступной для предприятий отрасли.

Учитывая вышесказанное очевидна целесообразность разработки технологии производства творожного сыра с пониженным содержанием жира для диетического питания, обогащенного незаменимыми аминокислотами с использованием в составе закваски пробиотических культур.

При разработке технологии необходимо было решить следующие задачи: подобрать технологические параметры производства; апробировать разработанную технологию производства творожного сыра; определить качество полученных образцов творожного сыра.

В качестве сырья для производства творожного сыра было использовано: молоко цельное; сливки; закваска, состоящая из штаммов мезофильных молочнокислых и ароматобразующих лактококков и биопрепарата «Наринэ»; хлористый кальций, фермент «Фромаза», соль сорта «Экстра».

Принимаемое молоко, после определения в нем качественных показателей, нормализовали по жиру, пастеризовали при температуре 78–80 °С с выдержкой 20–25 сек. При такой температуре происходит почти полная денатурация сывороточных белков, вследствие чего повышается степень использования белков молока и увеличивается выход продукта. После молоко охлаждали до 8–10 °С и выдерживали до нарастания кислотности 28–30 °Т.

Затем молоко подогревали до температуры свертывания 30–32°С и вносили бактериальную закваску в количестве 2,5 % к количеству перерабатываемого молока, приготовленную на чистых культурах молочнокислых и ароматобразующих лактококков, препарата «Наринэ»; хлорид кальция в количестве 40 г на 100кг смеси в виде 40 % раствора; фермент фромазу в количестве 1,2–1,5 г на 100кг смеси в виде 1 % раствора.

Применение в составе закваски препарата «Наринэ», содержащего ацидофильную палочку, позволяет получить продукт, обладающий лечебно-профилактическими свойствами. Наринэ повышает устойчивость организма к инфекционным, токсическим агентам, индуцирует выработку интерферона, продуцирует лецитин, обладающий бактерицидными свойствами, улучшает обменные процессы, нормализует микробиоценоз и функции кишечника.

Затем производили свертывание в течение 90–120 мин. Полученный сгусток обрабатывали 30–40 мин. Для этого его разрезали в течение 15 мин, удаляли до 30% сыворотки и вымешивали полученное зерно в течение 20 мин до достижения зерном размера 1,1–1,5см. Потом сыр подвергали самопрессованию в течение 30 минут с последующей подпрессовкой при давлении 1кг на 1 кг сырной массы в течение 45 минут. Затем сырную массу охлаждали до температуры 10–12 °С и измельчали. В процессе измельчения к сырной массе добавляли поваренную соль сорта «Экстра» и сушеный укроп. Применение в рецептуре сушеного укропа улучшает вкусовые качества творожного сыра, его внешний вид, возбуждает аппетит, стимулирует секрецию пищеварительных желез, кроме того обогащает витаминами. В образец №1 добавляли 10 г соли и 1 г сушеного укропа на 1 кг сыра, в образец №2 добавляли 15 г соли и 3 г сушеного укропа на 1 кг сыра, в образец №3 добавляли 20 г соли и 5 г сушеного укропа на 1кг сыра.

В ходе опытных выработок устанавливалось оптимальное количество соли и сушеного укропа. Органолептические показатели определяли по совокупности индивидуальных вкусовых предпочтений потенциальных потребителей и по 5-ти балльной системе.

Анализируя полученные данные, было выбрано оптимальное соотношение компонентов творожного сыра, соответствующее образцу №2, который характеризовался выраженным кисломолочным, умеренно соленым вкусом и ароматом с ощутимым ароматом укропа; однородной, нежной мягкой консистенцией, со слегка ощутимыми частицами белковой массы и равномерным распределением укропа по всей массе продукта.

Затем к сырной массе с целью приведения её к требуемой жирности добавляли сливки. В исследуемые образцы вносили сливки различной жирности: 10, 20, 30, 40, 50 % с учетом получения массовой доли жира в сухом веществе сыра 55 %. Использование в рецептуре творожного сыра сливок позволяет получить продукт с мягкой мажущейся консистенцией и улучшает вкус продукта. Затем творожный сыр перемешивали в течение 8–10 мин для более равномерного распределения компонентов смеси, охлаждали до температуры 4–6 °С и фасовали в пластиковые стаканчики массой 200г.

В готовом сыре ежедневно контролировали микробиологические показателя с целью определения гарантированного срока годности продукта. Таким образом, был установлен срок хранения продукта, который составил 8 суток. При дальнейшем хранении отмечалось снижение содержания в продукте полезной микрофлоры и увеличение общей бактериальной обсемененности. На 14 сутки на образцах было отмечено появление плесени.

С целью установления оптимальной жирности сливок в готовом продукте контролировали степень отделения сыворотки на поверхности сыра. Так при использовании сливок 10 % жирности на поверхности продукта выделялось значительное количество сыворотки, при использовании сливок 20 % жирности сыворотка выделялась в меньшем объеме, 30 % жирности в творожном сыре наблюдалось не значительное выделение сыворотки, 40 % и 50 % жирности – сыворотка практически не выделялась. Анализируя полученные данные и учитывая стоимость сырья, был сделан вывод, что для производства творожного сыра целесообразнее использовать сливки с массовой долей жира 40 %.

При определении нормируемых физико-химических показателей полученных образцов творожного сыра было установлено, что все показатели соответствовали норме.

Учитывая полученные результаты, была составлена рецептура творожного сыра с массовой долей жира в сухом веществе сыра 55 %.

Разработанная технология творожного сыра позволила получить продукт высокой биологической ценности с хорошими органолептическими показателями. Творожные сыры, выработанные по представленной технологии, имеют большее значение в диетическом питании, так как содержат повышенное количество незаменимых аминокислот благодаря более полному использованию ценных в биологическом плане сывороточных белков молока. Обогащение творожного сыра сывороточными белками, а также ацидофильной микрофлорой позволяет получить лечебно-профилактический продукт и делает его полезным для детей и пожилых людей. Отсутствие созревания сырной массы позволит ускорить оборот вложенных средств. Низкая цена, несомненно, привлечет покупателей из разных слоев населения.  Из-за содержания «живых» молочнокислых микроорганизмов срок хранения творожного сыра всего 8 суток, что говорит о его натуральности и выгодно отличает данный продукт от других марок, сроки хранения которых составляют 4 месяца. Это объясняется применением консервантов и стабилизаторов или термической обработки. В составе творожного сыра, выработанного по разработанной технологии, кроме укропа, возможно использовать различные вкусовые компоненты, проведя дополнительные исследования по подбору их оптимальной дозировки, учитывая допустимую дозу использования в составе сыра, а также соотношение между белковой, жировой и углеводной частями продукта.

скачать

nenuda.ru

Приготовление сыра - технологические процессы и оборудование

Оборудование на заказ

Мы осуществляем производство и поставки оборудования под заказ на территории России, Украины, Белоруссии, Казахстана, Молдавии, Азербайджана, Грузии, Латвии, Финляндии, Греции, Польши.

Телефоны: +38 (067) 535-53-31; +38 (067) 531-64-92; +38 (0536) 79-28-87 E-mail: [email protected] Заказать

Сыр — живой продукт. Он, подобно человеку, рождается, зреет, стареет и умирает. В сырном сообществе существуют свои патриархи, аристократы и простолюдины. Сыр, как и вино, — одно из самых удивительных творений человека. Метаморфоза привела его из обители бедняка на изобильный и роскошный сырный прилавок — зрелище, отрадное глазу и завораживающее гурманов.

Технология приготовления сыра почти не меняется веками. На мелких и средних сыроварнях, где чтут традиции, сыр до сих пор делают вручную. На крупных предприятиях процессы производства сыра механизированы и автоматизированы, а оборудование оснащено программным управлением.

Сначала проверяют качество молока, определяют его жирность, затем его очищают, тщательно перемешивают, пастеризуют, чтобы уничтожить вредные микроорганизмы, и сразу же охлаждают. Так создаются условия для нормальной жизнедеятельности полезной микрофлоры — молочнокислых бактерий. Однако есть категория сыров, для приготовления которых молоко не пастеризуют. У таких сыров лучше сохраняются вкусовые особенности того или иного молока — коровьего, козьего, овечьего. Вкус таких сыров зависит и от времени дойки, и от сезона. К тому же для выработки таких сыров к молоку предъявляются повышенные требования — оно должно быть получено от исключительно здоровых коров, которые питаются естественными кормами — травой и сеном экологически чистых альпийских лугов, придающих сыру специфический ореховый аромат. Не удивительно, что сыры, изготовленные из свежего молока, гораздо дороже.

После предварительной обработки и пастеризации молоко заливают в сыродельную ванну. В зависимости от того, какой сыр хотят получить, в него вносят закваску молочнокислых бактерий или сычужный фермент. А иногда и то, и другое. Введение в молоко сычужного фермента — священнодействие, ритуал. Этот «секретный агент» сразу начинает действовать. И вскоре молоко превращается в сырный сгусток. Его обрабатывают, измельчая специальным режущим инструментом (в классическом сыроделии он называется арфой, или лирой). Чем мельче полученное зерно, тем тверже будет сыр. При выработке таких сортов, как камамбер и бри, сырный сгусток не измельчают.

Измельченную массу нагревают, причем для разного сорта сыра применяют разную температуру — или низкую, или высокую. Выделяющуюся при нагревании сыворотку удаляют. Полученную сырную массу помещают в формы разных размеров и конфигураций (цилиндрическую, квадратную, прямоугольную, близкую к форме шара) и изготовленных из разных материалов. С помощью переворачивания или прессования удаляют сыворотку, но не всю — сырная масса должна иметь определенную влажность. Прессуют не каждый сыр. Например, мягкие или рассольные сыры уплотняются под собственным давлением. В форме масса дозревает до стадии молодого сыра, обозначается вид сырных дырок, а сам сыр принимает форму, которую будет иметь в готовом виде. Дырки, или глазки, появляются под действием бактерий — образующийся углекислый газ, расширяясь, определяет и их количество, и размер. Размер глазков — разный для каждого вида сыра — прежде всего зависит от вида микрофлоры и от сроков созревания.

Почти все сорта сыра солят — не только для вкуса, но и для продления срока хранения. Посолка обычно происходит или в соляных ваннах, или вручную. Вслед за этим сыр отправляют в сырохранилище, где он будет лежать дни, недели или месяцы, подчиняясь таинству созревания. Каждый сорт сыра созревает при разной температуре и влажности. Многим сортам в процессе их созревания назначают различные процедуры — чистят щеткой или обмывают в воде или рассоле. Есть сорта, которые будут готовы к употреблению уже через 1—5 дней. Некоторые сыры, например эмментальский, перед созреванием выдерживают в теплом помещении, чтобы образовались глазки. Рассольные сыры не знают сырохранилищ, их выдерживают в специальном растворе.

Во время созревания сыр приобретает характерные для каждого сорта цвет и вкус, консистенцию и рисунок — глазки круглой, овальной, щелевидной или неопределенной форм, мелкие или крупные.

Хранить сыр лучше в той упаковке, в которой его купили, и в нее же заворачивать после каждого использования. Можно использовать также пищевую пленку или фольгу. Твердые сыры, такие как эмментальский, можно лучше сохранить, обернув чистым куском ткани, смоченным слегка разбавленным водой белым вином. Можно хранить сыр и в пластиковом пищевом контейнере. Все сорта сыра не выносят сильного охлаждения, поэтому в холодильнике его лучше держать в отделении для овощей, где температура самая подходящая (для сыра это будет неким подобием погреба). Нарезанный на куски сыр всегда плохо хранится. Доставать же сыр из холодильника рекомендуется минимум за полчаса до подачи на стол, чтобы он успел проявить свой настоящий вкус.

Мы предлагаем следующее оборудование для производства сыра:

mastermilk.com

Технология производства творога

Подготовка сырья

Приемка молока проводится по качеству и количеству; производится контроль качества и сортировки. После перемешивания молока определяют органолептические показатели: вкус, запах, цвет, консистенцию, определяют чистоту, кислотность, плотность, массовую долю жира. В случае вынужденного хранения молока до переработки оно должно быть охлаждено и обеспечены такие условия, чтобы температура молока не поднималась выше 10°С, срок хранения не более 6 часов.

Сухое молоко восстанавливается в воде при температуре 35-45°С, охлаждается и оставляется на набухание на 3-5ч. Можно разводить молоко при 8-12°С и оставлять на набухание, если нет возможности охладить молоко. Набухание не является обязательным, но способствует увеличению выхода на 5-10%. МонаМилк-смесь №14 вносится вместе с сухим молоком и пшеничной клетчаткой перед набуханием. Смесь во время набухания рекомендуется прогонять через диспергатор или перемешивать мешалкой.

После набухания проводится нормализация смеси по жиру сливками или внесением жира в растопленном виде через диспергатор. В этом случае жир растапливается до температуры 45-55°С, молоко подогревается до этой же температуры и производится смешение. После нормализации вносится смесь МонаМилк-смесь №1.

Предварительно она разводится в холодной воде в восьми - десяти - кратном количестве воды при перамешивается. Вносится через диспергатор или в танк.

Температурная обработка

Смесь пастеризуют на пастеризационно-охладительной установке при температуре 85-95°С в течение 20 с. При этой температуре получается наиболее полная коагуляция сывороточных белков, что тоже способствует увеличению выхода.

Затем смесь охлаждают до температуры заквашивания 30±2°С при использовании мезофильных культур и до 35±2°при использовании комбинированных или термофильных заквасок и направляют в творожную ванну. Не рекомендуется хранить пастеризованную смесь без заквашивания, так как это приводит к дополнительному обсеменению молока. Творог может получиться с кислым и дрожжевым вкусом.

В молоко вносится закваска, перемешивается 10-15мин, после вносятся хлористый кальций, сычужный фермент. Смесь перемешивается 5-10мин.

Затем молоко оставляют в покое до образования сгустка требуемой кислотности для обезжиренного - 75±2°Т, для 5% жирности - 73±2°Т, для 9% жирности - 70±2°Т, для 18% жирности - 65±2°Т. Разрезка при недостаточной кислотности является причиной резинистой консистенции продукта.

Продолжительность сквашивания молока бактериальной закваской составляет 6-15 часов.Образование сгустка. Готовность сгустка определяют по титруемой кислотности и плотности сгустка.

Готовый сгусток разрезают ножами на кубики размером 2,0x2,0x2,0 см. Разрезанный сгусток оставляют в покое от 30 до 60 мин для выделения сыворотки. Можно проводить подогрев до температуры 40°С с выдержкой от 30 до 40 мин. Для одинакового нагрева сгустка его осторожно перемешивают от одной стенки до другой. Важно не «сварить» сгусток, а просто усилить отделение сыворотки. Подогрев должен осуществляться постепенно без резких скачков температуры во избежание разрушения творожного зерна.

Обработка сгустка

При использовании для прессования и охлаждения творога установки марки УПТ, сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки размером 40х80 см, заполняя их на 3/4. Укладывают мешки в установки. Прессование и охлаждение творога осуществляют до достижения творогом требуемой влаги в течение 1-4 часов.

Мешки со сгустком завязывают и укладывают в пресс-тележку для самопрессования и прессования. В пресс - тележке самопрессование продолжается не менее 1 ч. Для ускорения отделения сыворотки мешки со сгустком периодически встряхивают.

Творог в мешочках прессуется в холодильной камере на вешалах или на столах при температуре 5-8°С. Прессование продолжают до достижения творогом требуемой влаги.

Можно прессование на вешалах вести до влажности на 3-5% выше нормы, затем подпрессовать в тележках. Излишне долгое выдерживание в мешках на вешалах приводит к развитию посторонней микрофлоры, так как продукт охлаждается недостаточно быстро и длительный контакт с тканевым мешком также способствует дополнительному обсеменению.

Рекомендуемая влажность для обезжиренного творога – 79-80%, для 5% жирности - 75%, для 9% жирности - 73%. При использовании стабилизаторов для удержания влаги можно влажность готового продукта делать на 1-1,5% выше нормы, в процессе хранения в первые сутки она придет к нормированному значению, так как окончательно работа стабилизационных систем заканчивается после охлаждения продукта.

Стандартизацию творога по влаге (прессование) можно проводить с использованием прессов, установленных в холодильной камере. В тележки укладываются мешки с творогом в несколько рядов. Сверху закрепляется пресс.

После окончания прессования творог вытряхивается из мешочков и перемешивается, в завершение процесса производится расфасовка и хранение готового продукта.

mona-spb.ru

Производство сыра и творога - технологии и оборудование

- сыродельное производство и оборудование;
- обработка сырного зерна, формование,
посолка и созревание сырных головок.

Производство сыра и творога:

Промышленное изготовление сыра и творога - это сложный и трудоемкий биохимический процесс, который производится под воздействием микрофлоры и ферментов. Сыр получают путем свертывания молока и его дальнейшей технологической обработкой: получение творожного сгустка, удаление из него влаги, формование сырной массы и посолка полученных головок сыра.

Процесс производства сыра завершается продолжительным созреванием в специальных помещениях, с созданными в них особыми условиями, где сыр приобретает свои характерные свойства. Созревание сыра - это сложный комплекс взаимосвязанных микробиологических, биохимических и физико-химических процессов, результатом которого становится накопления в сырных головках вкусовых и ароматических веществ и повышение товарной ценности готового продукта.

Технология сыроделия:

Технологический процесс индустриального производства сыра и творога достаточно сложен и состоит из совокупности последовательных операций.

Процесс производства творога можно разделить на следующие стадии:

- приемка молока, оценка его качества и определение количества;

- очистка, нормализация, пастеризация и охлаждение молока;

- созревание молока, подготовка его к свертыванию и внесение закваски;

- свертывание, дробление сгустка, второе нагревание, вымешивание;

- обсушка творожного зерна и удаление излишков сыворотки;

- формование творога (прессование или самопрессование в формах).

При производстве сыра к перечисленным выше процессам добавляются следующие технологические операции:

- посолка сыра в рассольных ваннах и обсушка сырных головок;

- созревание, сортировка, упаковка, транспортировка и хранение.

Выработка каждого вида сыра или творога характеризуется конкретными требованиями к исходному сырью и технологическими режимами процесса производства, изложенными в отраслевых рецептурах и технологических инструкциях. Одним из основных факторов, влияющих на качество сыра и его конкурентоспособность, является технический уровень предприятия.

Оборудование для производства сыра и творога:

Одним из основных факторов, непосредственно влияющих на качество вырабатываемого сыра, является технический уровень предприятия, поэтому выбор качественного сыродельного оборудования является ответственным.

Для перекачки и учета поступающего на предприятие молока применяют специализированное оборудование для приемки молока. Автоматизированные модули приемки молока обеспечивают первичную очистку, учет количества и перекачку молочного сырья из молоковозов в приемные емкости.

Охлаждение, созревание и сквашивание молока, а также, получение и первичную обработку сырного сгустка производят в сыродельных ваннах или специальных емкостях - сыроизготовителях. Сыроизготовители и сыродельные ванны оборудуются водяной рубашкой для контроля температурного режима.

Для отделение творожного зерна от сыворотки и его первичной обсушки обычно используют сывороткоотделители. Отделители сыворотки барабанного типа обеспечивает бережную обработку сгустка, сохраняя, при этом, нежную структуру сырного зерна.

При формовании мягких творогов методом самопрессования используют комплекты пластиковых сырных мультиформ, которые, после засыпания в них творожного зерна, собирают в штабель и периодически переворачивают при помощи кантователей. Формы для самопрессования сыра имеют специальную конструкцию, обеспечивающую уплотнение сырных головок и сток сыворотки.

Посолку сырных головок проводят в солильных бассейнах, заполненных рассолом. Рассол в бассейнах постоянно очищается и охлаждается. Сами сырные головки размещают на полках специальных контейнеров для посолки.

Для организации процессов дозревания твердых сыров на сыродельных предприятиях используют контейнеры для созревания сыра. Сырные стеллажи упрощают складирование и хранение сырных головок, а также позволяют механизировать процессы их транспортировки и штабелирования.

Дополнительно:

Каждая стадия сыродельного производства состоят из ряда операций, которые выполняют на механизированных и автоматизированных линиях или вручную. Уровень технического оснащения сыродельного предприятия влияет на то, насколько производство сыра соответствует современным стандартам качества и является экономически целесообразным.

mm.pl.ua

54.Методы свертывания молока в производстве творога производство творога традиционным способом

СПОСОБЫ ПРОИЗВОДСТВА ТВОРОГА

При производстве творога одной из основных операций считается сквашивание молока, вызывающее коагуляцию белков и образование сгустка. Исходя из этого существуют два основных способа коагуляции: кислотный и кислотно-сычужный. При кислотном способе коагуляция казеина происходит в результате молочнокислого брожения. Полученный сгусток имеет хорошую консистенцию, но при выработке жирного творога он труднее освобождается от сыворотки. В связи с этим раньше кислотным способом вырабатывали, как правило, только нежирный творог. В настоящее время, применяя новые приемы обработки сгустка, этот способ как экономически наиболее выгодный используют также при производстве жирного и полужирного творога.

При кислотно-сычужном способе коагуляция казеина и образование сгустка происходит под действием молочной кислоты и сычужного фермента или пепсина. Сычужный фермент усиливает в сгустке процесс синерезиса, в результате улучшается отделение им сыворотки.

Производство жирного и полужирного творога независимо от метода коагуляции белка на предприятиях осуществляется традиционным или раздельным способом выработки.

Производство творога традиционным способом. Технологический процесс выработки жирного и полужирного творога с кислотной или кислотно-сычужной коагуляцией белков при традиционном способе производства состоит из следующих операций:

Кислотный способ Кислотно-сычужный способ

Схема технологической линии производства творога традиционным способом приведена на рис. 1

На производство творога направляют доброкачественное молоко кислотностью не выше 20°Т, которое необходимо подготовить к заквашиванию. Для этого молоко нормализуют по содержанию жира, очищают от механических примесей, пастеризуют и охлаждают до температуры заквашивания.

Путем нормализации молока устанавливают необходимое соотношение между массовой долей жира и белка в перерабатываемой смеси, что обеспечивает получение стандартного по составу творога. Расчеты по нормализации молока ведут с учетом содержания в нем белка и проводят, как правило, путем смешивания. Нормализованное молоко очищают от механических примесей и направляют на пастеризацию.

Режим пастеризации молока влияет на плотность получаемого при сквашивании сгустка. С увеличением температуры пастеризации плотность сгустка возрастает, но одновременно с этим возрастает и способность сгустка удерживать влагу, что затрудняет удаление из него сыворотки. В связи с этим при выработке творога молоко пастеризуют при температуре 78±2°С с выдержкой 15—20 с. Этот режим считается достаточным для уничтожения микрофлоры в нормализованной смеси и получения сгустка, удобного для дальнейшей обработки.

Пастеризованную смесь охлаждают до температуры заквашивания 28—30°С (в теплое время года) и 30—32°С (в холодное время года). 3аквашивание и сквашивание смеси производят в специальных двухстенных ваннах для выработки творога. В целях удобства обслуживания их монтируют на площадках.

При выработке творога кислотно-сычужным способом в охлажденную до температуры заквашивания смесь вносят 1—5% закваски, приготовленной на чистых культурах мезофильного молочнокислого стрептококка. Тщательно перемешанное молоко выдерживают в течение 2—3 ч до достижения в нем кислотности 32—35°Т. После этого в него вносят 40%-ный раствор хлористого кальция из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока. Сычужный фермент или пепсин вносят в виде 1%-ного раствора из расчета 1 г фермента на 1 т молока. Раствор сычужного фермента приготавливают на кипяченой и охлажденной до 35°С воде. Раствор пепсина в целях повышения его активности готовят на кислой осветленной сыворотке при температуре 36±2°С за 5—8 ч до применения.

Внесение сычужного фермента неодновременно с закваской позволяет в первые 2—3 ч после заквашивания перемешивать молоко через каждые 30—40 мин, что предохраняет его от отстаивания жира. Кроме того, повышение кислотности молока в процессе выдержки усиливает активность вносимого сычужного фермента, что улучшает качество сгустка.

Готовность сгустка определяют пробой на излом. Для этого в сгусток чуть наклонно вводят конец шпателя и осторожно приподнимают его. Готовый сгусток при этом дает ровный, с блестящими краями излом с выделением прозрачной светло-зеленого цвета сыворотки. Если сгусток еще неготов, то излом будет иметь дряблый вид с выделением мутной сыворотки. Неправильное определение готовности сгустка влечет за собой ухудшение качества творога и уменьшение его выхода. Наиболее точно готовность сгустка определяют по его кислотности, которая для жирного и полужирного творога должна составлять 58—60°Т. Образование сгустка происходит за 6—8 ч.

Для сокращения продолжительности сквашивания молока можно использовать закваску, состоящую из мезофильных и термофильных молочнокислых стрептококков в соотношении 1 : 1 в количестве 5% массы молока. Температуру сквашивания при этом повышают в теплое время года до 35±1°С, в холодное — до 37±1°С, продолжительность сквашивания молока сокращается до 4—5 ч, а выделение сыворотки из сгустка происходит более интенсивно.

Чтобы полученный сгусток приобрел консистенцию творога, из него необходимо удалить около 70% всей содержащейся в нем влаги. Из сгустка вода удаляется вместе с растворенными в ней сухими веществами (лактозой, сывороточными белками и др.) в виде сыворотки. Для ускорения выделения сыворотки сгусток необходимо разрезать на небольшие части, что значительно увеличит его поверхность. Сгусток разрезают специальными проволочными ножами сначала на горизонтальные слои по длине ванны, а затем по длине и ширине на вертикальные. В результате получаются кубики размером около 20 мм по ребру. Разрезанный сгусток оставляют в покое на 30—40 мин. За время выдержки из него интенсивно выделяется сыворотка, которую удаляют из ванных сифоном или через штуцер.

При выработке жирного или полужирного творога кислотным способом в нормализованную смесь вносят закваску, приготовленную на чистых культурах мезофильного молочнокислого стрептококка в количестве до 5%. Тщательно перемешанное молоко оставляют в состоянии покоя до образования сгустка.

Под действием молочной кислоты, образующейся в результате молочнокислого брожения, казеин молока переходит в нерастворимое состояние, образуя сгусток. В отличие от сгустка, полученного при кислотно-сычужной коагуляции, он имеет меньшую прочность и вязкость. Это объясняется неодинаковой дисперсностью белковых частиц в этих двух сгустках. В сгустке, полученном при кислотно-сычужной коагуляции, белковые частицы крупных (30—50 мкм) и средних (10—30 мкм) размеров составляют около 80%. При кислотном сквашивании в сгустке отсутствуют крупные белковые частицы, а на долю мелких (до 10 мкм) приходится около 55%.

Готовность сгустка можно определить пробой на излом, обращая при этом внимание на цвет выделяющейся сыворотки. Более точно окончание сквашивания определяют по кислотности сгустка, которая достигает 70—80°Т. Образование сгустка происходит за 7—9 ч.

Готовый сгусток разрезают ножами на кубики с размером по ребру 20 мм и оставляют в покое на 10—15 мин для частичного выделения из него сыворотки, а следовательно, некоторого уплотнения кусочков сгустка. Сыворотка из сгустка, полученного кислотным способом, выделяется медленнее, чем при кислотно-сычужном способе. Для ускорения явления синерезиса в этом случае применяют повышение температуры, что вызывает более сильное стягивание белкового сгустка и более интенсивное выделение из него сыворотки. С этой целью разрезанный и несколько уплотнившийся сгусток нагревают до температуры 40—44°С, направляя в межстенное пространство ванны горячую воду. Для равномерного нагревания всей массы сгусток осторожно перемешивают. При этом не допускается интенсивное перемешивание, которое вызывает раздробление кусочков сгустка с образованием мелких белковых частиц, которые отойдут с сывороткой, уменьшив при этом выход продукта. Нельзя также допускать перегрев сгустка выше установленной температуры, что способствует получению творога с сухой и грубой консистенцией. При недогреве сгустка в нем замедляется отделение сыворотки, и в результате творог будет иметь повышенную кислотность, мажущуюся консистенцию и увеличатся потери при его производстве.

После нагрева сгустка до необходимой температуры его оставляют в покое на 20—30 мин для лучшего обезвоживания. Выделившуюся при этом сыворотку удаляют из ванны. Дальнейшие операции при выработке творога, полученного как кислотным, так и кислотно-сычужным способами, выполняются аналогично.

Для улучшения выделения сыворотки сгусток прессуют небольшими порциями, помещенными в прочные бязевые или лавсановые мешки. Через штуцер ванны в каждый мешок поступает самотеком по 7—9 кг сгустка. Мешки завязывают и укладывают несколькими рядами в пресс-тележку, где под действием собственного веса из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре воздуха не выше 16°С и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяют визуально по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой.

После самопрессования мешки укладывают в несколько рядов в пресс-тележку или пресс другого типа и под давлением прессуют творог до готовности. Давление при прессовании следует увеличивать постепенно, иначе часть сухих веществ перейдет в сыворотку и возрастут потери. В процессе прессования мешки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают, чем ускоряют выделение сыворотки. Во избежание повышения кислотности прессование проводят в помещениях с температурой воздуха 3—8°С. Окончание прессования определяют по содержанию влаги в твороге. Весь процесс прессования продолжается не более 10 ч.

Более целесообразно прессовать творог не в бязевых, а в лавсановых мешках. Это ускоряет отделение сыворотки, в результате продолжительность прессования сокращается на 40%. В связи с этим кислотность творога понижается на 12—15°Т, что повышает качество готового продукта. Благодаря уменьшению прилипания белкового сгустка к лавсановой ткани потери творога при производстве снижены в пределах 8—10 кг на 1 т продукта. Лавсановую ткань также легче мыть, она значительно прочнее бязи.

После прессования творог немедленно направляют на охлаждение до температуры 8—15°С, используя для этого охладители различных конструкций, наиболее совершенными среди которых являются двухцилиндровые закрытые охладители.

Технология творога традиционным способом имеет ряд серьезных недостатков. Так, весь процесс выработки творога продолжается не менее 12 ч. Отделение сыворотки от сгустка с применением мешков из ткани продолжается долго и требует больших затрат ручного труда, с сывороткой из сгустка уходит значительное количество жира. Весь процесс ведется открытым способом, что создает возможность повторного микробиологического обсеменения продукта. Все это послужило причиной для поисков путей усовершенствования производства творога.

В 1961 г. на Челябинском молочном заводе впервые был внедрен раздельный способ производства творога на существующем оборудовании. Сущность этого способа заключается в том, что из обезжиренного молока вырабатывается нежирный творог, к которому добавляют сливки, повышая его жирность до 9 или 18%. Нежирный творог получают при этом кислотно-сычужным способом. Готовый нежирный творог отпрессовывают до приобретения им необходимой влажности и перетирают на вальцовке для получения однородной консистенции. После этого в месильной машине его перемешивают с пастеризованными и охлажденными сливками жирностью 50—55%. Все необходимые расчеты для этого выполняют при помощи специальных таблиц.

Применение раздельного способа производства творога на существующем оборудовании позволило сократить на 13—14 кг потери жира на 1 т творога, но не привело к повышению механизации технологического процесса.

Использование сепараторов-творогоотделителей позволило полностью механизировать технологический процесс производства творога раздельным способом и разработать специальные поточно-механизированные линии, которыми оснащены крупные предприятия нашей страны. При производстве творога на данных линиях (рис. 2) обезжиренное молоко пастеризуют при температуре 78±2°С с выдержкой 15—20 с, охлаждают до 28— 30°С, и оно поступает и емкости для сквашивания, снабженные специальными мешалками для перемешивания сгустка. Заквашивание обезжиренного* молока в холодное время года происходит при температуре 30—32°С, в теплое — при 28—30°С. В обезжиренное молоко вносят 1—5% закваски, приготовленной на чис* тых культурах мезофильного молочнокислого стрептококка, 30—40%-ный раствор хлорида кальция из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока и 1%-ный раствор сычужного фермента, пепсина или ферментного препарата ВНИИМС из расчета 1 г фермента на 1 т молока. Все это вносят одновременно, в течение 10 мин перемешивают содержимое емкости и оставляют в покое для образования сгустка. Сквашивание обезжиренного молока продолжается до 8—10 ч.

Окончание сквашивания определяют по кислотности сгустка, которая должна достигнуть 95—110°Т. При меньшей кислотности затрудняется обработка сгустка в сепараторе и могут засориться его сопла.

Полученный сгусток тщательно перемешивают мешалкой в течение 5—10 мин и насосом подают в пластинчатый теплообменник. В нем размешанный сгусток нагревают до температуры 60°С, а затем охлаждают до 30°С. В результате термической обработки сгусток лучше отделяет сыворотку. В то же время в сгустке уничтожается значительная часть молочнокислых микроорганизмов в вегетативной форме. Это предохраняет от излишнего нарастания кислотности и придает продукту большую стойкость при хранении.

Из теплообменника через двухсекционный сетчатый фильтр сгусток насосом подают в сепаратор-творогоотделитель. В сепарирующем устройстве сгусток распределяется тонкими слоями между тарелками.

Под действием центробежной силы он разделяется на творог и сыворотку. Творог как более тяжелая фракция отбрасывается к периферии, откуда через сопла непрерывно выводится в приемник. Осветленная сыворотка через специальное кольцо удаляется из сепарирующего устройства.

Вышедший из сепаратора творог через приемник специальным насосом подают для немедленного охлаждения в пластинчатый или трубчатый охладитель. Нежирный творог, охлажденный до температуры 8°С, поступает в смеситель. Сюда же дозирующим насосом из емкости подают пастеризованные и охлажденные сливки жирностью 50—55%. Соединение творога и сливок в смесителе происходит в объемных пропорциях. В камере смесителя нежирный творог и сливки тщательно перемешиваются и продукт передвигается к конусной насадке, через которую в непрерывном потоке выходит из смесителя. Через накопительную емкость творог поступает в автомат для фасования.

В результате обработки сгустка в сепараторах готовый продукт приобретает пастообразную консистенцию, отличающуюся от традиционной, и поэтому получил наименование мягкого диетического творога.

По методу образования сгустка различают два способа производства творога: кислотный и сычужно-кислотный. Пер­вый основывается только на кислотной коагуляции белков пу­тем сквашивания молока молочнокислыми бактериями с после­дующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыво -

Ротки. Таким способом изготовляется творог нежирный и по­ниженной жирности, так как при нагревании сгустка происхо­дят значительные потери жира в сыворотку. Кроме того, этот способ обеспечивает выработку нежирного творога более неж­ной консистенции. Пространственная структура сгустков кис­лотной коагуляции белков менее прочная, формируется слабы­ми связями между мелкими частицами казеина и хуже выде­ляют сыворотку. Поэтому для интенсификации отделения сы­воротки требуется подогрев сгустка.

При сычужно-кислотном способе свертывания молока cry сток формируется комбинированным воздействием сычужного фермента и молочной кислоты. Под действием сычужного фер­мента казеин на первой стадии переходит в параказеин, на второй — из параказеина образуется сгусток. Казеин при пере­ходе в параказеин смещает изоэлектрическую точку с рН 4,6 до 5,2. Поэтому образование сгустка под действием сычужного фермента происходит быстрее, при более низкой кислотности, чем при осаждении белков молочной кислотой, полученный сгусток имеет меньшую кислотность, на 2—4 ч ускоряется тех­нологический процесс. При сычужно-кислотной коагуляции кальциевые мостики, образующиеся между крупными части­цами, обеспечивают высокую прочность сгустка. Такие сгуст­ки лучше отделяют сыворотку, чем кислотные, так как в них быстрее происходит уплотнение пространственной структуры белка. Поэтому подогрев сгустка для интенсификации отде­ления сыворотки не требуется.

Сычужно-кислотным способом изготовляют жирный и полу­жирный творог, при котором уменьшается отход жира в сыво­ротку. При кислотном свертывании кальциевые соли отходят в сыворотку, а при сычужно-кислотном сохраняются в сгустке. Это необходимо учитывать при производстве творога для де­тей, которым необходим кальций для костеобразования.

В качестве сырья используют доброкачественное свежее мо­локо цельное и обезжиренное кислотностью не выше 20 °Т. По жиру молоко нормализуют с учетом содержания в нем белка (по белковому титру), что дает более точные результаты.

Нормализованное и очищенное молоко направляют на па­стеризацию при 78—80°С с выдержкой 20—30 с. Температура пастеризации влияет на физико-химические свойства сгустка, что, в свою очередь, отражается на качестве и выходе готово­го продукта. Так, при низких температурах пастеризации сгу­сток получается недостаточно плотным, так как сывороточные белки практически полностью отходят в сыворотку, и выход творога снижается. С повышением температуры пастеризации увеличивается денатурация сывороточных белков, которые участвуют в образовании сгустка, повышая его прочность и

Усиливая влагоудерживающую способность. Это снижает ин­тенсивность отделения сыворотки и увеличивает выход продук­та. Путем регулирования режимов пастеризации и обработки сгустка, подбором штаммов заквасок можно получать сгустки с нужными реологическими и влагоудерживающими свойст­вами.

Г. Н. Мохно было предложено температуру пастеризации смеси для творога повысить до 90 °С, чтобы полностью осадить сывороточные белки и повысить выход творога на 20—25%; при этом не возникает трудностей при отделении сыворотки от сгустка.

Пастеризованное молоко охлаждают до температуры сква­шивания (в теплое время года до 28—30, в холодное — до 30— 32 °С) и направляют в специальные ванны для выработки тво­рога. Закваску для производства творога изготовляют на чи­стых культурах мезофильных молочнокислых стрептококков и вносят в молоко в количестве от 1 до 5%. Некоторые специа­листы рекомендуют вводить в закваску Str. acetoinicus. Про­должительность сквашивания после внесения закваски состав­ляет 6—8 ч.

При ускоренном способе сквашивания в молоко вносят 2,5% закваски, приготовленной на культурах мезофильного стрептококка, и 2,5% термофильного молочнокислого стрепто­кокка. Температура сквашивания при ускоренном способе по­вышается в теплое время года до 35, в холодное — до 38 °С. Продолжительность сквашивания молока сокращается на 2— 3,5 ч, при этом выделение сыворотки из сгустка происходит более интенсивно.

Для улучшения качества творога желательно применять беспересадочный способ приготовления закваски на стерилизо­ванном молоке, что позволяет снизить дозу внесения закваски до 0,8—1% при гарантированной ее чистоте.

При сычужно-кислотном способе производства творога по­сле внесения закваски добавляют 40%-ный раствор хлорида кальция (из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока), при­готовленного на кипяченой и охлажденной до 40—45°С воде. Хлорид кальция восстанавливает способность пастеризованного молока образовывать под действием сычужного фермента плот­ный, хорошо отделяющий сыворотку сгусток. Немедленно по­сле этого в молоко в виде 1 % - ного раствора вносят сычужный фермент или пепсин из расчета 1 г на 1 т молока. Сычужный фермент растворяют в кипяченой и охлажденной до 35 °С во - , де. Раствор пепсина с целью повышения его активности гото­вят на кислой осветленной сыворотке за 5—8 ч до использо­вания. Для ускорения оборачиваемости творожных ванн моло­ко сквашивают до кислотности 32—35 °Т в резервуарах, а заТем перекачивают в творожные ванны и вносят хлорид Каль ция и фермент.

Готовность сгустка определяют по его кислотности (для жирного и полужирного творога должна быть 58—60, для не­жирного — 75—80 °Т) и визуально—сгусток должен быть плотным, давать ровные гладкие края на изломе с выделени­ем прозрачной зеленоватой сыворотки. Сквашивание при кис­лотном методе продолжается 6—8 ч, сычужно-кислотном - 4—6, с использованием активной кислотообразующей заквас­ки— 3—4 ч. Важно правильно определить конец-сквашивания, так как при недосквашенном сгустке получается кислый тво­рог мажущейся консистенции.

Чтобы ускорить выделение сыворотки, готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики с размером граней 2 см. При кислотном методе разрезанный сгу­сток подогревают до 36—38 °С для интенсификации выделения сыворотки и выдерживают 15—20 мин, после чего ее удаляют. При сычужно-кислотном — разрезанный сгусток без подогрева оставляют в покое на 40—60 мин для интенсивного выделения сыворотки.

Для дальнейшего отделения сыворотки сгусток подвергают самопрессованию и прессованию. Для этого его разливают в бязевые или лавсановые мешки по 7—9 кг (на 70% вместимо­сти мешка), их завязывают и помещают несколькими рядами в пресс-тележку. Под воздействием собственной массы из сгу­стка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в це­хе при температуре не выше 16 °С и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяется визуально, по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится мато­вой. Затем творог под давлением прессуют до готовности. В процессе прессования мешочки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают. Во избежание повышения кис­лотности прессование необходимо проводить в помещениях с температурой воздуха 3—6 °С, а по его окончании немедленно направлять творог на охлаждение до температуры не выше 8 °С с использованием охладителей различных конструкций; наиболее совершенным из них является двухцилиндровый.

Готовый продукт фасуют на автоматах в мелкую и крупную тару. Творог фасуют в чистые, пропаренные деревянные кадки или чистые алюминиевые, стальные, луженые широкогорлые фляги или картонные ящики с вкладышами из пергамента, по­лиэтиленовой пленки. В мелкую упаковку творог фасуют в ви­де брусков массой 0,25; 0,5 и 1 кг, завернутых в пергамент или целлофан, а также в картонные коробочки, пакеты, стаканы из различных полимерных материалов, упакованные в ящики массой нетто не более 20 кг.

Творог хранят до реализации не более 36 ч при температу­ре камеры не выше 8 °С и влажности 80—85%. Если срок хранения будет превышен из-за непрекращающихся фермента­тивных процессов, в твороге начинают развиваться пороки.

Творогоизготовители с прессующей ванной используют для выработки всех видов творога, при этом трудоемкий процесс прессования творога в мешочках исключается.

Творогоизготовитель состоит из двух двухстенных ванн вместимостью 2000 л с краном для спуска сыворотки и люком для выгрузки творога. Над ваннами закреплены прессующие ванны с перфорированными стенками, на которые натягивают фильтрующую ткань. Прессующая ванна при помощи гидрав­лического привода может подниматься вверх или опускаться вниз почти до дна ванны для сквашивания.

Соответственно подготовленное молоко поступает в ванны.

Здесь в него вносят закваску, растворы хлорида кальция и сычужного фермента и так же, как и при обычном способе выработки творога, оставляют для сквашивания. Готовый cry сток разрезают ножами, входящими в комплект творогоизгото­вители, и выдерживают в течение 30—40 мин. За это врем* выделяется значительное количество сыворотки, которую уда ляют из ванны отборником (перфорированный цилиндр, обтя нутый фильтрующей тканью). В его нижней части есть патру­бок, вдвигающийся в патрубок ванны. Отделившаяся сыворот­ка через фильтрующую ткань и перфорированную поверхность поступает в отборник и по патрубку выходит из ванны. Та­кое предварительное удаление сыворотки повышает эффектив­ность прессования сгустка.

Для прессования перфорированную ванну быстро опуска­ют вниз до соприкосновения с поверхностью сгустка. Скорость погружения прессующей ванны в сгусток устанавливают в за­висимости от его качества и вида вырабатываемого творога. Отделившаяся сыворотка проходит через фильтрующую ткань и перфорированную поверхность и собирается внутри прессую­щей ванны, откуда ее каждые 15—20 мин откачивают насосом.

Движение прессующей ванны вниз прекращается нижним конечным выключателем, когда между поверхностями ванн ос­тается пространство, заполненное отпрессованным творогом. Расстояние это устанавливают при опытных выработках тво­рога. В зависимости от вида вырабатываемого творога продол­жительность прессования составляет 3—4 ч для жирного тво­рога, 2—3 ч для полужирного, 1—1,5 ч для нежирного. При ускоренном методе сквашивания продолжительность прессова­ния жирного и полужирного творога сокращается на 1—1,5 ч.

По окончании прессования перфорированную ванну подни­мают, а творог выгружают через люк в тележки. Тележка с творогом подается подъемником наверх и опрокидывается над бункером охладителя, откуда охлажденный творог поступает на фасование.

Механизированная линия Я9-ОПТ-5 производительностью по молоку 5000 л/ч наиболее совершенна и используется для выработки полужирного, «Крестьянского» и нежирного творо­га. Готовый сгусток перемешивается в течение 2—5 мин и вин­товым насосом подается в прямоточный подогреватель с ру­башкой. Здесь сгусток быстро (4,5—7 мин) подогревается до температуры 42—54 °С (в зависимости от вида творога) пода­чей горячей воды (70—90 °С) в рубашку. Подогретый сгусток охлаждается до 8—12 °С в охладителе водой (25—40 °С) и направляется в двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрующей тканью. Содержание влаги в готовом твороге регулируется изменением угла наклона барабана обезвожива - теля или изменением температуры нагрева и охлаждения сгу­стка.

Готовый творог направляется на фасование и затем в хо­лодильную камеру для доохлаждения.

С целью резервирования творога в весенний и летний пе­риоды года его замораживают. Качество размороженного тво­рога зависит от метода замораживания. Творог при медленном замораживании приобретает крупитчатую и рассыпчатую кон­систенцию вследствие замораживания влаги в виде крупных кристаллов льда. При быстром замораживании влага одновре­менно замерзает в виде мелких кристаллов во всей массе тво­рога, которые не разрушают его структуру, и после размора­живания восстанавливаются первоначальные, свойственные ему консистенция и структура. Наблюдается даже устранение по­сле размораживания нежелательной крупитчатой консистенции вследствие разрушения крупинок творога мелкими кристалла­ми льда. Замораживают творог в фасованном виде — блоками по 7—10 кг и брикетами по 0,5 кг при температуре от —25 до —30 °С в термоизолированных морозильных камерах непре­рывного действия до температуры в центре блока —18 и —25°С в течение 1,5—3 ч. Замороженные блоки укладывают в картонные ящики и хранят при этих же температурах в те­чение соответственно 8 и 12 мес. Размораживание творога про­водят при температуре не выше 20°С в течение 12 ч.

ПРОИЗВОДСТВО ТВОРОГА РАЗДЕЛЬНЫМ СПОСОБОМ

При этом способе производства (рис. 8) молоко, предна­значенное для выработки творога, подогревают в пластинча­том аппарате до 40—45°С и сепарируют с получением сливок с массовой долей жира не менее 50—55%. Сливки пастеризу-

Ют в пластинчатой пастеризационно-охладительной установке при 90°С, охлаждают до 2—4 °С и направляют на временное хранение.

Обезжиренное молоко пастеризуют при 78—80 °С с выдерж­кой 20 с, охлаждают до 30—34°С и направляют в резервуар для сквашивания, снабженный специальной мешалкой. Сюда же подаются закваска, хлорид кальция и фермент, смесь тща­тельно перемешивают и оставляют для сквашивания до кис­лотности сгустка 90—100°Т, так как при сепарировании сгуст­ка с меньшей кислотностью сопла сепаратора могут засорить­ся.

Полученный сгусток тщательно перемешивается и насосом подается в пластинчатый теплообменник, где вначале подогре­вается до 60—62 °С, а затем охлаждается до 28—32 °С, благо­даря чему он лучше разделяется на белковую часть и сыво­ротку. Из теплообменника сгусток под давлением подается в сепаратор-творогоизготовитель, где разделяется на сыворотку и творог.

При выработке жирного творога обезвоживание сепариро­ванием проводят до массовой доли влаги в сгустке 75—76%,• а при выработке полужирного творога — до массовой доли влаги 78—79%. Полученную творожную массу охлаждают на пластинчатом охладителе до 8 °С, растирают на вальцовке до

Получения гомогенной консистенции. Охлажденный творог на­правляют в месильную машину, куда дозирующим насосом по­даются пастеризованные охлажденные сливки, все тщательно перемешивается. Готовый творог фасуют на автоматах и нап­равляют в камеру для хранения.

По изложенной технологии получают жирный, полужирный, «Крестьянский», мягкий диетический, мягкий диетический пло - дово-ягодный творог.

Мягкий диетический творог вырабатывают путем сквашива­ния пастеризованного (85—90 °С) обезжиренного молока чи­стыми культурами молочнокислых стрептококков с удалени­ем части сыворотки сепарированием с последующим добавле­нием к нежирному творогу сливок. Для этого в пастеризован­ное и охлажденное до 28—34 °С обезжиренное молоко вносят при перемешивании закваску, хлорид кальция и раствор сы­чужного фермента (1—1,2 г/т). Смесь сквашивают до кислот­ности сгустка 90— 110°Т (рН 4,3—4,5) или до 85—90°Т (сква­шивание ускоренным методом). Готовый сгусток тщательно перемешивается мешалкой (5—10 мин) и с помощью насоса направляется в пластинчатый теплообменник, где он сначала нагревается до 60—62 °С для лучшего отделения сыворотки, а затем охлаждается до 28—32 °С. Далее сгусток дробится с по­мощью сетчатого фильтра и поступает на сепаратор-творого - изготовитель для получения нежирного творога.

Полученный творог насосом подаетея сначала на трубчатый охладитель, где охлаждается до 8 °С и подается на смеситель - дозатор для смешивания с пастеризованными (85—90 °С с вы­держкой 15—20 с) и охлажденными (до 10—17°С) сливками с массовой долей жира 50—55% •

Мягкий диетический творог должен содержать массовую долю жира не менее 11%, влаги 73%: кислотность его долж­на быть не выше 210 °Т. Творог должен иметь чистый кисло­молочный вкус, нежную однородную консистенцию, слегка ма­жущуюся, белый с кремовым оттенком цвет, равномерный IIO всей массе.

Мягкий диетический плодово-ягодный творог вырабатывает­ся с сиропами, которые предварительно тщательно смешивают­ся в отдельной емкости со сливками и подаются в Смеситель - дозатор для смешивания с творогом. Вырабатывают и нежир­ный мягкий диетический плодово-ягодный творог.

Готовый продукт фасуют на автомате в коробки, стаканчи­ки или пакеты из полимерных материалов, которые затем укладывают в ящики и направляют в холодильную камеру на хранение при температуре 2 °С.

Срок реализации продукта не более 36 ч с момента выра­ботки при температуре не выше 8 °С»

Домашний сыр изготовляется жирный (4% жира) и нежир­ный. Он представляет собой сырную массу из отдельных зерен белого (для жирного) со слегка желтоватым оттенком цвета. Вкус продукта нежный, слегка солоноватый, запах кисломо­лочный. Массовая доля жира в домашнем сыре составляет 4,3 и 20%, нежирном — 0,4, соли не более 1, влаги не более 78,3 и 79% соответственно; кислотность продукта не выше 150 °Т. Для его выработки используют обезжиренное молоко с кислот­ностью не выше 19 °Т и сливки с массовой долей жира 30% и кислотностью не выше 17°Т.

Сливки предварительно пастеризуют при 95—97 °С с вы­держкой 30 мин (для придания привкуса пастеризации), го­могенизируют при температуре 26—30°С и давлении 12,5— 13 МПа, после чего охлаждают до 4—8 °С. Обезжиренное мо­локо пастеризуют при 75 °С с выдержкой 18—20 с, охлаждают до 30—32 °С и заквашивают в ванне. В состав закваски входят Str. lactis, Str. diacetilactis, Str. cremoris в соотношении 2:1; : 2. Если закваску вносят в количестве 5—8%, сквашивание продолжается 6—8 ч, если в количестве 1—3%, то 12—16 ч при температуре 21—23 °С. Кроме закваски, в молоко вносят хлорид кальция в виде раствора (400 г безводной соли на 1 т молока) и 1%-ный раствор сычужного фермента (1 г на 1 т молока).

Готовность сгустка определяют по кислотности сыворотки, которая должна быть 45—57°Т (рН 4,7—4,9), и прочности сгу­стка. Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на ку­бики с размером ребра 12,5—14,5 мм и оставляют в покое иа 20—30 мин. В процессе выдержки возрастает кислотность, луч­ше отделяется сыворотка и уплотняется (обсыхает) сгусток. После этрго для снижения кислотности сыворотки до 36—40°Т в ванну добавляют воду (при 46 °С) с таким расчетом, чтобы уровень в ванне повысился на 50 мм, сгусток подогревают, вводя в рубашку ванны горячую воду. Подогрев ведут так, чтобы вначале температура сгустка повышалась со скоростью 1 °С за 10 мин, затем до поднятия температуры 48—55°С — 1 °С за 2 мин. Кислотность сгустка во время нагревания не должна повышаться более чем на 3°Т (т. е. до 39—43°Т), По достижении температуры 48—55°Т творожное зерно с целью его уплотнения вымешивают в течение 30—60 мин. Готовность зерна определяют пробой на сжатие: при легком сжатии в ру­ке оно должно сохранять свою форму и не разминаться.

Когда творожное зерно готово, из ванны удаляют сыворот-1 ку и наливают в нее воду температурой 16—17°С, в которой зерно промывают, охлаждая в течение 15—20 мин. Затем его промывают холодной водой (2—4°С). 'Объем воды должен быть равен объему удаленной сыворотки. Затем воду спускают, й зерно сдвигают к стенкам ванны так, чтобы на середине образовался желоб для стекания сыворотки. К обсушенному зерну (массовая доля влаги не более 80%) добавляют напол­нители и тщательно перемешивают. Соль предварительно рас­творяют в 8—10-кратном количестве сливок. Готовый Домаш­ний сыр фасуют в мелкую тару — коробки, рассчитанные на 500 г, картонные стаканы с полимерным покрытием и поли­мерные стаканы на 200, 250 и 500 г, а также в широкогорлые фляги и картонные коробки с прокладкой из бумаги и поли­мерным покрытием, рассчитанные на 20 кг.

Сроки реализации Домашнего сыра: при комнатной темпе­ратуре не более 24 ч, при 8—10 °С не более 5 сут, а при 2— 4 °С не более 7 сут.

studfiles.net

Опубликовано в категории: Разное

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *