Технология изготовления дстп – 1 Технология производства дСтП

Содержание

Технология производства ДСП (древесностружечных плит)

Древесностружечные плиты за последние 10—15 лет стали, очевидно, одним из самых известных и распространенных древесных материалов. Они являются основным конструкционным материалом в производстве мебели, а в последнее время получают все большее признание и в строительстве, в частности в производстве малоэтажных домов.

Сырье для древесностружечных плит — различного вида отходы лесопиления, лесозаготовок, деревообработки (горбыли, рейки, откомлевки, сучья, срезки, стружка, опилки), а также низкокачественные круглые лесоматериалы. Становится понятным значимость этого производства: из отходов и низкокачественной древесины получается материал, из которого изготовляют высококачественные, долговечные изделия.

Все кусковые отходы измельчаются в щепу на рубительных машинах. Из щепы, а также из стружки, отходов и опилок на специальных роторных станках приготовляется стружка. Из круглых лесоматериалов стружка изготовляется или непосредственно из бревна на станках с ножевым валом, или по схеме щепа — стружка, когда сначала изготовляется щепа, а затем из щепы стружка. Перед подачей бревен на струженный станок их разрезают на мерные заготовки (обычно длиной 1 м).

Стружка должна иметь определенные, наперед заданные размеры (толщина 0,2—0,5 мм, ширина 1 — 10 мм, длина 5—40 мм). В наружные слои плиты направляется стружка наименьших размеров. Кроме соблюдения размеров необходимо также следить, чтобы стружка была плоской, равномерной толщины, с ровной поверхностью. Стружка для наружных слоев после стружечных станков проходит дополнительное измельчение на дробилках (здесь уменьшается ширина) или в мельницах, где изменяется толщина. Последняя операция имеет особое значение для плит, которые отделываются методом ламинирования, так как в этом случае предъявляются высокие требования к качеству их поверхности.

Изготовленная сырая стружка хранится в бункерах, куда подается системой пневмотранспорта или механическими транспортерами. Из бункеров сырая стружка подается в сушилки. Сушить стружку необходимо до влажности 4—6%, а для внутреннего слоя — до 2—4%. Поэтому стружку разных слоев сушат в отдельных сушилках. В производстве древесностружечных плит используются, как правило, конвективные сушилки, в большинстве случаев барабанного типа. В топке сушилки сжигается газ или мазут, температура в ней 900— 1000° С. На входе в барабан Температура сушильного агента достигает 450—550° С, на выходе она от 90 до 120° С. Барабан имеет диаметр 2,2 м и длину 10 м, устанавливается он с наклоном в 2—3° в сторону входа сырой стружки.

После сушки стружка сортируется или на механических (ситовых) агрегатах, или пневматически. На этих машинах происходит разделение стружки на фракции для наружных и внутренних слоев.  На этом заканчивается изготовление стружки. Автор должен заметить, что эта часть технологического процесса во многом предопределяет успешное выполнение последующих операций, производительность процесса и особенно качество плит. Поэтому приготовлению стружки (работе оборудования на этом участке, квалификации операторов) уделяется большое внимание.

Стружка смешивается со связующим в специальных агрегатах, Называемых смесителями. Операция эта сложная, поскольку технология производства требует покрытия связующим каждой стружки. Неосмоленные стружки не склеиваются, а излишняя смола на стружке приводит к перерасходу связующего и плохому качеству плит. Связующее в смеситель подается в виде растворов. Их концентрация в потоке наружного слоя 53— 55%, внутреннего слоя несколько больше (60—61%). В настоящее время наиболее распространены смесители, в которых распыленное связующее (размеры частиц 30—100 мкм) факелом направляется на поток взвешенных в воздухе стружек. Эти два потока перемешиваются, связующее осаждается на поверхности стружек. Смесители, как правило, нуждаются в тонком регулировании, при котором соблюдаются строгие количественные соотношения между стружкой, смолой и отвердителем. После осмоления стружка ленточными или скребковыми транспортерами направляется в формирующие машины.

Формирующие машины принимают осмоленную стружку и высыпают ее ровным слоем (ковром) на проходящие под ними поддоны или ленточные транспортеры. Стружечный ковер — это непрерывная лента определенной ширины и толщины. Он разделяется на пакеты, из которых и образуются в последующем при горячем прессовании плиты. Естественно, что равномерность насыпки ковра прямым образом влияет на качество плит (равноплотность, равнотолщинность). Кроме того, формирующие машины должны насыпать во внешние слои мелкие стружки.

Конвейер перемещает пакеты, которые после прохождения пресса для подпрессовки становятся плотными, обладающими транспортной прочностью брикетами. В настоящее время в промышленности древесностружечных плит известно два принципиально  различных типа главных конвейеров. Они различаются тем, что в одном случае пакеты (а затем брикеты) перемещаются на металлических поддонах, в другом типе главного конвейера — на ленточных транспортерах, когда прессование бесподдонное. Каждая схема главного конвейера имеет преимущества и недостатки. Поддонный способ более простой и надежный, но плиты получаются с большей разнотолщинностью, расход тепловой энергии больше. Бесподдонный способ обеспечивает некоторую экономию энергии, повышенное качество плит. Конструкции главных конвейеров достаточно подробно описаны в специальной литературе, и при необходимости читатель может с -ее помощью более детально изучить эту основную технологическую линию заводов древесностружечных плит.

Автор уже упоминал, что в состав главного конвейера входит пресс для подпрессовки. Подпрессовка необходима для уменьшения толщины пакета и повышения его транспортабельности. Толщина пакета уменьшается в 2,5—4 раза (больше при бесподдонном прессовании). Давление при этом составляет 1—1,5 МПа при прессовании на поддонах и 3—4 МПа при бесподдонном прессовании. Подпрессовка производится обычно в одноэтажных прессах, иногда это бывает подвижный пресс, чаще — стационарный.

После подпрессовки брикеты на поддонах поступают в многоэтажный гидравлический пресс для горячего прессования. При бесподдонном прессовании брикеты выкладываются лентой непосредственно на горячие плиты пресса; При прессовании на брикет воздействуют тепло и давление. Читателю, очевидно, понятно, что продолжительность горячего прессования предопределяет продолжительность цикла работы пресса и тем самым производительность всего завода. Поэтому уделяется большое внимание уменьшению цикла прессования. Стоимость пресса для горячего прессования, как и в производстве древесноволокнистых плит, составляет 20— 25% стоимости всего оборудования завода, и поэтому проблема его лучшего использования — постоянная забота работников заводов, а профессия оператора пресса — самая почитаемая.

Прессование производится при 180°С и удельном давлении 2,5—3,5 МПа.  Продолжительность  прессования 0,3—0,35 мин на 1 мм толщины плиты. Современные прессы имеют размеры горячих плит, достигающие 6x3 м, до 22 рабочих промежутков (одновременно прессуются 22 древесностружечные плиты). Высота пресса достигает 8 м.

Сокращение цикла прессования (увеличение производительности пресса) достигается за счет повышения температуры прессования, применения смол с меньшей продолжительностью отверждения, увеличения количества рабочих промежутков. Эти мероприятия реализованы на большинстве заводов, что позволило поднять производительность прессов с 35 до 80—85 тыс. м3 плит в год.

Автор считает необходимым информировать читателя о том, что имеются и одноэтажные прессы. У них длина горячих плит достигает 20 м, а общая длина главного конвейера —60—70 м. При его обслуживании оператор для перемещения вынужден использовать велосипед.

Готовые плиты пресса выгружаются на приемную (разгрузочную) этажерку, а с нее на линию, где они обрезаются с четырех сторон (линию форматной обрезки). В состав этой линии часто входит агрегат для охлаждения плит. Затем они укладываются в стопы, где выдерживаются не менее 5 суток. Далее плиты шлифуются на оборудований и инструментом, которые были описаны выше. В соответствии с требованиями стандарта плиты сортируются, а затем или раскраиваются на заготовки для мебельных щитов, или отправляются потребителям полноформатными.

В заключение укажем, что на 1 м3 древесностружечных плит расходуется 1,75—1,85 м3 древесины, 70— 80 кг смолы (в пересчете на сухое вещество), 1,4— 1,5 т пара, 160—170 кВт-ч электроэнергии. Затраты труда составляют 2,5—4 чел.-ч на 1 м3.

Необходимо отметить, что производство древесностружечных плит непрерывно совершенствуется: появляются новые виды плит, принципиально новые машины, более эффективные связующие. Представляют, в частности, интерес плиты из стружки, размеры которых по длине и ширине составляют десятки миллиметров; стружка располагается в плоскости плиты. Это обеспечивает высокую прочность плит на   статический изгиб,
что важно при их применении в строительстве. Такие плиты (из ориентированной крупноформатной стружки) с успехом заменяют фанеру, которая становится все более дефицитной.

В последние годы стали использовать нетоксичные быстроотверждающиеся смолы, что увеличивает производительность прессов, а значит, и заводов, ликвидирует загазованность в цехах, позволяет использовать плиты внутри жилых помещений. Объем производства древесностружечных плит непрерывно растет, эта тенденция сохранится и в будущем. Для отрасли, оснащенной современным оборудованием, нужны высококвалифицированные рабочие, инженеры и техники, хорошо знающие технологию и механической и химической переработки древесины, электронику, гидравлику, теплотехнику.

www.stroitelstvo-new.ru

Производство ДСП: технология и оборудование

Производство ДСП – это выгодное дело. Материал пользуется значительной популярностью у современных мастеров. Это не только удобный и экологичный, но и простой в обработке материал. Он представляет собой листовой композитный элемент, в основе изготовления которого лежит методика опрессовывания горячих отходов деревообрабатывающего производства. Во многих случаях предполагается введение в состав массы дополнительных добавок.

Сфера применения ДСП

Сегодня древесно-стружечные плиты нашли весьма широкое применение на практике. Преимущественно их используют в рамках мебельного производства и при изготовлении дверей. Еще плиты актуальны для строительной отрасли, при выполнении отделочных работ, в сфере автомобилестроения и многих других современных производствах.

Отлаженное производство ДСП способно принести значительную прибыль. На начальном этапе его организации требуется найти доступное сырье по приемлемой цене. Сложностей с реализацией готовой продукции не возникнет.

Способы производства

Процесс производства ДСП сводится к обработке посредством горячего прессования деревообрабатывающих отходов, предварительно подготовленных. В составе рабочей массы, помимо стружечной смести, присутствует и термореактивная смола с клеящими свойствами.

Исходным сырьем для будущих плит бывают щепки и опилки, а также прочие отходы бумажного и деревообрабатывающего производства. Достаточно смешать их со специальной смолой и уложить в форму. Там в условиях горячего пресса и температурного воздействия, смола проявит свои клеящие свойства.

Завершающим этапом технологического процесса является охлаждение готовых древесно-стружечных плит и их отделение от форм. Далее, их отправляют на шлифовку.

Схема производства ДСП

Необходимое оборудование

В производстве ДСП требуются определенные машины и агрегаты. Технологический процесс не обходится без следующего оборудования:

Оборудование для производства ДСП

  • смесители;
  • формовочные агрегаты;
  • горячий пресс;
  • охладители;
  • устройства для выравнивания боковин;
  • шлифовальные машины.

Изначально в смесителях соединяются все компоненты для рабочей массы с учетом рекомендованных объемов. Дальнейшая напрессовка бумаги осуществляется уже агрегатами для формовки исходной смеси, в горячих прессах.

Указанный перечень является минимально необходимым для изготовления ДСП. Он касается производств, когда в работу поступает предварительно подготовленное сырье.

Когда процесс производства ДСП осуществляется с применением обычного сырья, возникнет необходимость в установке еще некоторых агрегатов. Обычно это строгальные и рубильные машины, мельницы или оборудование для раскройки.

Нередко руководители производства предпочитают дополнительно укомплектовать его дополнительными машинами, что позволяет значительно увеличить его эффективность и технологичность. В таких случаях устанавливаются агрегаты для вентиляции, транспортеры различного типа, вибросита, сушильные камеры, штабелеры и многое другое.

Стоимость готовой производственной линии

Итоговая стоимость комплекта оборудования для изготовления ДСП зависит от его производительности и некоторых других факторов. При небольшом выходе в пределах сотни готовых листов в день, придется вложить до 200 тыс. евро. Чем выше производительность – тем дороже обойдется комплект.

Еще один определяющий фактор цены на такое оборудование – это его изготовитель. Большинство отдают предпочтение продукции проверенных европейских брендов, но она всегда будет стоить на порядок дороже, нежели китайские аналоги.

Линия по производству ДСП

При составлении бизнес-плана по производству ДСП в больших объемах, измеряющихся тысячами кубических метров готовых изделий, необходимо предусмотреть расходы на:

  • производственное оборудование соответствующей мощности и производительности;
  • вспомогательные машины и агрегаты;
  • установку приобретенного оборудования и его наладку;
  • подготовку помещения с достаточной площадью, соответствующее действующим требованиям и санитарным производственным нормам для изготовления ДСП.

Процесс изготовления ДСП

Получают древесно-стружечные плиты с применением горячего пресса. В первоначальное сырье добавляется смола, обладающая специальными клеящими свойствами и некоторые другие добавки. Подготовленная масса разливается по формам, где в дальнейшем протекает процесс склеивания под воздействием внешних условий.

Основные этапы в процессе изготовления ДСП: 

  • подготовительный этап;
  • формовка;
  • прессование;
  • обработка в соответствии с требуемыми размерами;
  • шлифовка.

На начальном этапе в специализированных машинах смешиваются исходные составляющие рабочей смеси – деревообрабатывающие отходы и смола наряду с отвердителями и иными необходимыми компонентами. Важно строго соблюдать рекомендованные пропорции составляющих, чтобы готовый материал получил желаемые свойства.

Готовая масса подвергается формовке и опрессовке. Манипуляции осуществляются при воздействии высокой температуры.

Завершается технологический процесс удалением излишков с готовых листов посредством их обрезки с последующей шлифовкой на специальном оборудовании.

От правильности исполнения каждого из основных этапов процесса производства древесно-стружечных плит будет зависеть их конечное качество.

Ламинированное ДСП

Схема ламинирования ДСП

ЛДСП, более известный в качестве ламинированного ДСП, представляет собой стандартные древесно-стружечные плиты.

Единственное их отличие от традиционных листов состоит в том, что каждый лист имеет дополнительное покрытие. Этот ламинат несет преимущественно декоративную нагрузку.

В качестве ламината применяется специализированная пленка.

Преимущественно материал ЛДСП актуален для мебельных производств. А также его используют и в других отраслях современной промышленности.

Наряду с внешней красотой, указанный материал характеризуется некоторыми минусами. Не получится разделить готовую плиту на меньшие части в домашних условиях без применения специализированного оборудования. Ламинирующий слой легко откалывается, что делает края изделия неаккуратными.

Ламинированное ДСП

Сам процесс ламинирования – это специальная отделка готовых изделий. Операция предполагает дополнительный технологический этап в рамках производственного процесса – напрессовку специального покрытия. Эта пленка закрепляется по холодной либо по горячей методике. В первом случае нагрева поверхностей не предполагается. При обращении к горячей методике ламинирующий слой закрепляется посредством клеящих свойств смолы в исходной массе.

Эта поверхность не предполагает дальнейших отделочных манипуляций.

Изготовление древесно-стружечных плит – это нужный, прибыльный и перспективный процесс при верной его первоначальной организации. Данный продукт всегда востребован на рынке строительных материалов.

Видео: Производство ДСП

promzn.ru

Технология производства дсп: слова главного технолога

Здравствуйте уважаемые читатели блога, на связи Андрей Ноак. Сегодня я расскажу как выглядит технология производства дсп. Кстати часть чертежей я делал самолично, извините за хвастовство *pardon* , но очень хочется позвездится  *rofl* ! А делал я эти чертежи когда защищал диплом по производству древесностружечных плит на бывшем заводе КИСК или КрасПлитПром, что в городе Красноярск. Далее я выполнял две пуско наладки заводов по изготовлению древесностружечной плиты и поэтому могу вам более чем подробно рассазать о изготовлении этих плит.

Моя новая книга

Хочу начать с хорошей новости, недавно вышла моя новая книга, более подробно о ней можно узнать в разделе «МОИ КНИГИ». Информация которая в книге — это настоящая информационная бомба, такого в России пока нет!

Книга «Технология изготовления ДСП от А до Я» основана на личном опыте и опыте работы немецких специалистов. Более подробно о книжечке в разделе «КНИГИ».

Периодически я провожу вебинары по деревообработке, на которых обсуждаются самые интересные и актуальные вопросы деревообработки. Следите за новыми статьями и узнаете когда будет следующий вебинар.

Также у меня можно заказать индивидуальную консультацию по деревообработке. Я как никто знаю какие ошибки делают производители оборудования, так как у меня есть опыт. К примеру строят завод на 200 тыс в год плиты и не учитывают диаметр входящего сырья, а я вот знаю что надо это учитывать! Более подробно о консультациях в разделе «УСЛУГИ».

Технология изготовления дсп

Изготовление плиты начинается с подачи круглого сырья краном на раскатный стол, далее лес распиливатся на чураки длиной около одного метра. Вы не поверите, но эта уникальная технология с чураками используется только на линиях с торцовочными станками! Из этих самых чураков в стружечных станках с ножевым валом получали сырье отличного качества.

Но в связи с лишней операцией торцовки леса, развитие изготовления пошло по другой технологии. Эта технология сегодня более распространена, здесь получают щепу с производительных дробилок с ножевым валом или диском, а затем уже щепу перерабатывают на центробежных стружечных станках в нужную фракцию.

Организация склада хранения и подачи древесного сырья в производстве дсп.

Полученную фракцию подают в сушильное отделение и затем происходит сортировка стружки еще по фракциям. Отсортированная по слоям стружка осмоляется, насыпается формашиной в непрерывный ковер и прессуется. Полученная плита шлифуется и укладывается в пакеты.

Изготовление дсп очень сложное. Сложное в плане технологии, поясню почему. Для того чтобы иметь хорошую отдачу от производства, необходимо иметь очень квалифицированные кадры, так как на одном и том же оборудовании при одной и той же схеме можно делать совсем разные объемы производства и совсем разное качество.

Причем под квалифицированными кадрами я понимал не операторский состав, а именно инженерно технических работников способных обучить рабочих работать.

При грамотной работе инженерной службы, оператору за хорошую зарплату нужно будет только вовремя явиться на работу, нажать кнопку на запуск оборудования, убрать рабочее место (а если все отстроено, так и убирать нечего будет), и не забыть выключить кнопку в конце рабочего смены. А обеспечить именно такую работу оборудования должны инженеры.

Производство ДСтП очень зависит от грамотного и квалифицированного управления. Итак ее изготовление состоит из следующих операций:

  • Первый вариант получение из круглой древесины чураков. Второй вариант получение щепы от поставщиков или из привезенной древесины путем дробления.
  • Получение из чураков нужной фракции, второй вариант получение из щепы стружки на стружечных станках.
  • Сушка.
  • Трехходовой сушильный барабан, именно он работает на одной из самых распространенных и опасных технологий по сушке...

Сортировка стружки — один из важных этапов технологии производства плиты.

  • Смешивание сухих опилок наружного и внутреннего слоя с заданным количеством связующего (смола, отвердитель, добавки) для каждого слоя, в смесителях.

Расходомеры электромагнитные, для измерения объемов подаваемой смолы... Самое современное оборудование на данный момент...

  • Насыпка ковра с нижним, средним и верхним слоями формашиной.

  • Подпрессовка и при необходимости разделение ковра
  • Горячее прессование ковра по заданной циклограме и при соответствующей настройке пресса.

  • Обрезка кромок, охлаждение и кондиционирование плиты.
  • Складирование не шлифованной плиты. В некоторых типах оборудования данная операция отсутствует. На рисунке ниже нарисована линия с прессом непрерывного прессования. А вообще имеется несколько типов линий по производству ДСтП с своими достоинствами и недостатками, читайте это на нашем блоге в более ранних статьях.

Оптимизированный участок хранения древесной плиты.

  • Шлифование и раскрой плиты в размер с своими нюансами.

  • Сортировка готовой плиты по ГОСТ. Кстати большинство производителей сейчас делает свое ТУ. В ТУ увеличиваются или уменьшаются допуски, может увеличиваться количество сортов. Но это должна быть временная норма, так как для получения максимальной прибыли должно идти 99% первого сорта.

Конечно это только одна из технологий ДСтП, в зависимости от типов линий, она может значительно меняться.

Тематическое видео, как делается дсп в домашних условиях из бамбука:

Для того чтобы выбрать оптимальную технологию производства плиты, нужно прочитать огромный объем литературы, пообщаться с профессионалами знающими многие тонкости в работе оборудования и работавшими на этом оборудовании, потому что каждый тип оборудования по производству древесностружечной плиты имеет свои плюсы и минусы в работе.

До новых встреч и читайте мой блог чтобы быть в курсе всех новинок в деревообработке!

andreynoak.ru

Сырье для производства ДСП

Для производства древесно-стружечных плит может быть использовано неделовое (дровяное) сырье различных пород, а также отходы, получаемые на лесопильно-деревообрабатывающих предприятиях в виде горбылей, реек и обрезков от пиломатериалов. Все круглое сырье, предназначаемое для производства, должно быть окорено, разрезано на чураки длиной в 1 м, которые поступают на специальный теплый бассейн для гидротермической обработки. После этого чураки расторцовывают на отрезки длиной 0,5 м и подают на специальные стружечные станки, срезающие стружку параллельно волокнам древесины.

При изготовлении трехслойных плит выработка стружки для наружных слоёв и среднего слоя производится отдельными потоками, так как для среднего слоя допускается более крупная стружка (расход ее на плиту составляет от 50 до 66%). Далее стружка проходит через молотковые мельницы, где она размельчается в основном по ширине, становится более гладкой и более мелкой и поступает в бункера. Туда же идет и стружка от деревообрабатывающих цехов, если она не нуждается в дополнительном измельчении на молотковых мельницах. Из бункера стружка подается пневматическим транспортером на двуступенчатую газовую сушильную установку. Лопатки метального механизма первой ступени сушилки, так называемой «вихревой», распределяют сырую стружку равномерно по всей поверхности сетчатого дна сушилки. Горячий воздух, поступающий в сушилку снизу, выносит подсушенные частицы стружки в циклон, откуда стружка переходит на вторую ступень сушки. Работа сушилки контролируется автоматическими приборами. Из сушилки стружка попадает в сортировку, где отделяется крупная (некондиционная) стружка, которая возвращается в молотковую мельницу для дополнительного измельчения, а кондиционная стружка подается в бункер сухой стружки. Стружка сушится до 5%-ной влажности. Бункер для хранения сухой стружки связан с дозирующей установкой и питателем перед смесительной камерой.

Из питателя через дозирующую установку стружка подается в смесительную камеру непрерывного действия, где она перемешивается с синтетическим связующим клеем, подаваемым из отделения приготовления клея.

Приготовление синтетического клея и смешение его со стружкой. Для изготовления древесно-стружечных плит применяется клей на основе водорастворимых мочевино-формальдегидных синтетических смол. Процентное отношение веса смолы в перерасчете на ее сухой остаток к весу сухой стружки составляет примерно 6—12%. Раствор клея подается в непрерывный смеситель из отделения подготовки смолы (клея). Распыление смолы при подаче в смесительную камеру для лучшего смачивания стружки осуществляется с помощью сжатого воздуха.

Образование ковра плит, прессование и обрезка. Подготовленная древесная стружка подается из смесителя через воронку на вибратор пресса, посредством которого на стальной ленте формируется ковер плиты. Первый вибратор образует нижний слой из более мелкой щепы, второй и третий вибраторы образуют средний слой, а четвертый — верхний слой плиты. Подготовленный и неуплотненный ковер плиты проходит через пресс предварительного уплотнения, где толщина ковра уменьшается в 2—3 раза. Перед поступлением в горячий пресс ковер проходит через высоко-частотный нагреватель, где стружка ковра предварительно нагревается до 75°, после чего ковер поступает в горячий гидравлический пресс с температурой 120—150° и давлением от 18 до 25 кг/см2.

Режим прессования изменяется в зависимости от вида применяемого клея, толщины и назначения плит. После прессования плита охлаждается, обрезается и шлифуется. Производительность подобной установки составляет 15—20 тыс. т плит в год.

Технология производства древесно-стружечных плит по способу «Бартрев» отличается тем, что плиты прессуются в установке непрерывного действия и этим создается определенный ритм в работе цеха. Однако устройство пресса непрерывного действия весьма сложно. Так, пресс имеет длину 40,2 м, ширину 2,3 м, высоту 6 м, вес 200 т Пресс вырабатывает плиты толщиной 5—19 мм, шириной 1200 мм.

Основной частью пресса, осуществляющей прессование стружек, являются две движущиеся бесконечные стальные ленты, расположенные одна над другой. Ковер из стружек, смешанных с синтетическим клеем, проносится нижней лентой через высокочастотную установку, в которой получает предварительный нагрев до 75°, затем он проходит между указанными двумя лентами, движущимися со скоростью 1,5—9 м/мин; ленты, соприкасаясь с одной стороны е ковром стружек, другой стороной находятся в контакте с обогре­вательными прессовыми плитами, нагреваемыми до 140° и создающими удельное давление 18—25 кг/см2. Таким образом, здесь ковер стружек получает свой конечный размер по толщине и превращается в спрессованную непрерывную плиту. Движущаяся на конвейере плита охлаждается и автоматически разрезается на необходимые размеры по ширине и длине. Производительность подобной установки при работе в три смены 300 дней в год составляет 22—25 тыс. т.

Имеется также способ непрерывного прессования с применением пресса типа «Крайбаум», который по устройству значительно проще, чем «Бартрев». Здесь стружки прессуются непрерывно, проходя через канал прямоугольного сечения со скоростью 0,1—1 м/мин при температуре 160°. Производительность одного пресса 4 тыс. т плит в год. Последняя установка по своим показателям считается наиболее экономичной из всех рассмотренных способов, однако плиты, получаемые этим методом, имеют невысокую прочность и поэтому непременно должны подвергаться фанерованию.

На небольших предприятиях применяются более упрощенные схемы производства однослойных древесно-стружечных плит из сухой стружки и сухих мелких кусковых отходов. Как правило, такие производства менее механизированы, но достаточно эффективны. В настоящее время разработан типовой проект установки для производства древесно-стружечных плит из сухих стружек для мебельных предприятий. Проектная производительность установки составляет 5 м3 плит в смену. Установка обслуживается семью рабочими и занимает площадь в 250— 300 м2. Еще более упрощенные установки выпускают 2,5 м3 плит (210 м2) на площади 30 м2. Древесно-стружечные плиты, изготовляемые на мебельных фабриках, обходятся на 20—30% дешевле столярных плит.

Ниже даются основные технико-экономические показатели по производству древесно-стружечных плит (применительно к механизированному производству с прессом периодического действия.

www.woodtechnology.ru

характеристики, виды, производство и история, как выбрать ДСП

Введите ваш запрос для начала поиска.

Что такое древесно-стружечная плита ДСП, ее характеристики, виды, технология производства и история. Как выбрать ДСП, советы профессионалов.

Древесно стружечная плита дсп (правильное сокращение ДСтП, а общеизвестная аббревиатура официально относится к древесно-слоистому пластику) является конструкционным композитом, изготавливаемым горячим прессованием высушенных древесных частиц (в основном, стружки, а также технологичной щепы и опилок), смешанных с неминеральным связующим. О том, что такое плита ДВП, читайте в другой нашей статье.

Этот достаточно дешевый, прочный и удобный в использовании заменитель древесины в виде листового материала имеет широкое применение в строительстве, производстве мебели и отделочных материалов.

История создания ДСП

Прообразом современных ДСП была плита из древесной стружки, изготовленная Эрнстом Хаббардом в 1887 году. К тому времени уже выпускались плиты из переплетенных древесных волокон методом горячего прессования, без связующего. Хаббарду же пришла в голову мысль заменить волокна в плите древесными частицами, скрепив их казеиновым клеем. Прочность такой плиты, конечно же, оставляла желать лучшего, но сама идея создания дешевого материала для отделки интерьера и производства мебели из доступного «бросового» сырья была хороша. Ее подхватили предприимчивые немцы, которые сначала придумали оклейку плит шпоном, а затем высчитали оптимальное соотношение древесного наполнителя и связующего клея.

Но все-таки характеристики дсп не вполне отвечали предъявляемым требованиям, и поиск лучшей технологии продолжался. А когда в 1932 году Макс Химмельхебер по «наводке» американца Энтони попробовал применить фенольную (карбамидную) смолу вместо казеина, оказалось, что это именно то, что нужно. В 1936 году древесностружечная плита по новому «рецепту» запускается в экспериментальное производство в штате Айова, а несколько лет спустя в промышленное — в Германии.

Вскоре после этого появились трехслойные ДСП, где на наружные слои шла мелкая стружка из ольхи, березы, сосны, ели, на внутренний пласт — более грубая. Сравнительно недавно стали изготавливать водостойкие плиты с парафиновыми добавками.

В России производство ДСП на промышленном уровне началось в 1957 году на закупленных в Англии линиях. Пятая часть продукции того времени шла на экспорт: за счет еловой и березовой стружки плита имела значительную прочность. Кроме того, благодаря натуральному отвердителю — лимонной кислоте — она была еще и экологичной.

С усовершенствованием технологий появилась возможность использовать малоценную древесину мягких пород, что привело к модернизации процесса производства и расширению сырьевой базы.

Технология производства ДСП

Изготавливается древесно стружечная плита дсп прессованием древесной стружки, скрепленной полимерной термореактивной смолой. В трехслойной плите средний слой состоит из более крупной стружки.

Наполнителем служат опилки и стружки из технологических дров, отходов деревообработки, лесопиления, из любой цельной малоценной и вторичной древесины, а в качестве связующего — клей на основе формальдегидной (мочевиноформальдегидной, фенолоформальдегидной) смолы. Гидрофобизирующие, антисептические и другие добавки упрочняют материал и увеличивают срок его службы.

Современные требования экологии, предъявляемые к материалам строительной и особенно мебельной промышленности, вынуждают производителей улучшать характеристики дсп — снижать процент вредных формальдегидных смол, используя безопасные для здоровья человека связующие.

Процесс создания ДСП включает несколько технологических этапов:

  1. Переработка сырья
  2. Сушка стружки
  3. Осмоление
  4. Формирование ковра
  5. Прессование, охлаждение плит и их обрезка
  6. Финишная обработка: шлифование поверхности, торцов

Переработка сырья

На рубительных машинах производится грубое измельчение кускового сырья в щепу, из которой на роторных станках изготавливается стружка. Что касается круглых лесоматериалов, то неделовая древесина очищается от коры, нарезается на метровые отрезки и проходит гидротермическую обработку в специальных бассейнах. Непосредственно из чурок на станках нарезается стружка или же сначала изготавливается щепа, а потом уже из нее — стружка. Ее геометрия определена технологией, размеры (длина, толщина, ширина) наперед заданы. Поскольку в середине плиты должны располагаться самые крупные древесные частицы, а снаружи — самые мелкие, стружка сортируется по фракциям.

После стружечных станков стружка поступает на дробилки (молотковые мельницы) для уменьшения ширины и сглаживания по толщине. Последнее особенно важно для плит, которые в дальнейшем подлежат ламинированию. Изготовленная и поступившая с деревообрабатывающих предприятий стружка хранится в бункерах.

Сушка стружки

По пневматическому транспортеру сырая стружка из бункера подается в сушильный комплекс. Поскольку требования к влажности внутреннего пласта жестче (2—4% по сравнению с общим показателем 4—6%), для сушки используются разные камеры. Обычно это сушилки барабанного типа, где стружка проходит «вихревую сушку» горячим воздухом. В циклонной установке высушенные излишне крупные частицы отделяются и возвращаются обратно на измельчение.

Осмоление

В камере смесителя непрерывного действия сухая стружка покрывается связующим, которое в дозированном количестве распыляется из форсунок. Это самый ответственный этап (и самый сложный), поскольку осмолена должна быть каждая стружка. Не покрытые смолой стружки не склеятся, а ее избыток приведет к плохому качеству плит. Осмоленная стружка транспортерами подается в формирующие машины.

Формирование ковра

Формирующими машинами осмоленная стружка ровным слоем укладывается в форму, образовывая ковер — непрерывную ленту заданной ширины и толщины. Для дальнейшего прессования его разделяют на пакеты. На старом оборудовании формируется трехслойные ковры с крупной стружкой внутри и очень мелкой — в наружных слоях. Это разделение четко видно на срезе ДСП. Стружечный ковер на современном оборудовании получается однослойным. Благодаря разделению стружки воздушным потоком обеспечивается постепенное изменение размера стружки от самого большого в середине до самого маленького снаружи. При этом слои на срезе не выделяются.

Прессование, охлаждение, обрезка ДСП

После уплотнения подпрессовщиком брикеты поступают в горячий пресс, где из них под воздействием тепла и давления формируются листы. Они или сразу, горячими обрезаются под заданный формат, или же после охлаждения. Чаще применяется холодная обрезка.

Кроме метода горячего прессования, существуют и другие технологии производства ДСП, использующие холодное, цельное и периодичное прессование.

Шлифование

После выдержки от 5 суток на промежуточном складе поверхности и торцы плит шлифуются на шлифовальных машинах, после чего продукция под названием шлифованное ДСП готова к отправке потребителю. А те плиты, которые подлежат облицовке, направляются на следующий участок.

Виды и характеристики ДСП

Существует два основных вида ДСП: шлифованные плиты и с покрытием. Второй вид, в свою очередь, представлен ламинированными, кашированными и шпонированными древесностружечными плитами. Что касается разновидностей, то их большое количество. Отличаются плиты способом изготовления, видом наполнителя (древесины), связующего, наличием и видом добавок, облицовки. Перед тем как выбрать дсп для определенных целей, следует изучить характеристики плиты. Имеет место следующая классификация:

  • ДСП общего назначения. От таких плит не требуется высокая водо- и биостойкость. Они предназначены для эксплуатации внутри помещений в условиях отсутствия высокой влажности и температуры, воздействия воды и других неблагоприятных факторов. Эти ДСП идут на изготовление корпусной щитовой и встроенной мебели, отделку интерьера и т. д. При изготовлении таких плит в качестве связующего для стружечной массы используются карбамидоформальдегидные смолы, специальные добавки не вводятся.
  • ДСП для строительства. Таким плитам должны быть присущи водо- и биостойкость, хорошие тепло- и звукоизоляционные качества, в некоторых случаях — огнестойкость. Строительная влагостойкая древесно стружечная плита дсп изготавливается, как правило, с фенолформальдегидными смолами и неорганическими связующими, а в некоторых случаях — с карбамидоформальдегидными смолами и специальными добавками (антисептиками, гидрофобизаторами), вводимыми в стружечную массу.
  • ДСП специального назначения. Это плиты с определенными специальными свойствами, изготавливаемые по спецзаказам. В зависимости от цели их применения, от стандарта они могут отличаться размерами, плотностью, прочностью в заданном направлении, водо-, био, огнестойкостью и прочими характеристиками.

Конструкция

Изготавливаются одно-, трех- и пятислойные плиты.

Марка

В зависимости от физико-механических характеристик ДПС маркируется П–А или П–Б. Первая марка превосходит вторую прочностью на растяжение и изгиб, меньшей шероховатостью поверхности, водостойкостью, более низким процентом деформации (коробления, разбухания).

Сорт ДСП

  1. Идеально ровные поверхности и грани, какие-либо сколы, пятна и высмолы отсутствуют. Обычно весь первый сорт идет на облицовку.
  2. Имеются некоторые погрешности: царапины, маленький скол на грани, небольшие выступы, углубления, расслоение композита (незначительное). Для облицовки не годятся, стоят дешевле. Второй сорт востребован мебельщиками и строительными компаниями.
  3. Не сортовая продукция, выбраковка из сортового материала. Дефекты выражаются в перепадах толщины, серьезных царапинах, трещинах, глубоком расслоении. На рынках могут выдаваться за второй сорт. Ввиду низкого качества такие плиты используются строителями для одноразовой опалубки.

Наружный слой, уровень обработки поверхности

Мелкоструктурная поверхность подходит под облицовку полимерными материалами, обычная — для шпонирования, крупнозернистая — для использования в строительстве. По уровню обработки выделяется шлифованная ДСП и нешлифованная.

Класс эмиссии формальдегида

Это важнейший показатель с точки зрения экологии.

  • Класс E1: количество формальдегида в 100 г сухого композита не выше 10 мг. Такие плиты безвредны для человеческого организма и могут использоваться при изготовлении детской мебели.
  • Класс E2: количество формальдегида может доходить до 30 мг, превышение же этого значения абсолютно недопустимо. Некоторыми мелкими производителями эта маркировка намеренно искажается или вообще не наносится.

Водостойкость

Помимо того что у ДСП марки П–А степень деформации от воды на 11% ниже (22% против 33%), существует отдельный вид водостойкой плиты с парафиновой эмульсией или парафином, введенных в стружечную массу перед прессованием. Такая плита с показателем разбухания не более 15% подходит для изготовления мебели для эксплуатации в условиях повышенной влажности (ванные, кухни), столешниц, а также для специфических строительных работ.

Огнестойкость

Огнестойкие характеристики дсп приобретает после введения антипиренов.

Как выбрать ДСП

Речь здесь пойдет о необлицованных плитах. Руководствуясь нижеприведенными советами, вы узнаете, как выбрать дсп, какими критериями следует руководствоваться.

  • Маркировка на торце плит позволит вам подобрать композит требуемого качества с нужными характеристиками. Если на торце ничего нет, то, возможно, производитель промаркировал свою продукцию поверх упаковки пачки или же маркировка отсутствует вообще. В последнем случае вы или берете «кота в мешке», или ищете другого продавца.
  • Возможность определить класс эмиссии формальдегида существует только в условиях лаборатории, однако в грубом приближении можно воспользоваться своим носом, вернее, обонянием. Если на метровом расстоянии явственно чувствуется запах химикалий, то эмиссия весьма значительна независимо от указанного класса.
  • Осмотрите плиту, обращая внимание на фактуру стружки, наличие шелушения верхних слоев и чрезмерной сухости, оцените пористость. Если плита трехслойная, то внутренний пласт должен состоять из крупной стружки (хорошо видно на торце), тогда шурупы будут крепче держаться. Наличие шелушения свидетельствует о нарушении технологии производства. Если, на взгляд, поверхность пересушена, то у плиты низкие прочностные характеристики. Проверить плиту на пористость можно при помощи любого подходящего предмета в карманах — ключа, ручки. Прикладывая небольшое усилие, попытайтесь воткнуть его в каждую кромку. Если это удастся легко сделать, то плита низкого качества.
  • Оцените ДСП по цвету. Идеальный случай, когда каждая плита в пачке однотонна, светлого оттенка. Красноватый оттенок говорит о том, что была использована сопревшая щепа. Хотя облицовке такая плита не подлежит, тем не менее, она достаточно качественна. Темный цвет означает, что в плите много коры или что ее «пережарили» во время прессования. Такое ДСП невысокой прочности и годится лишь для нужд строительства. Если плиты в пачке разнятся по цвету, это означает, что они  обладают разными физико-химическими характеристиками.
  • Проверить на перепады толщины можно только всю пачку ДСП. Если ровная упаковка выглядит кривой, значит, перепады по толщине у какой-то части плит присутствуют. 

stroy-masterden.ru

Древесно-стружечная плита — Википедия

Материал из Википедии — свободной энциклопедии

Текущая версия страницы пока не проверялась опытными участниками и может значительно отличаться от версии, проверенной 21 апреля 2018; проверки требуют 18 правок. Текущая версия страницы пока не проверялась опытными участниками и может значительно отличаться от версии, проверенной 21 апреля 2018; проверки требуют 18 правок. У этого термина существуют и другие значения, см. Плита. Не путать с «Древесно-слоистыми пластиками», которые имеют официальную аббревиатуру ДСП, поскольку такой же аббревиатурой могут неофициально обозначаться и древесно-стружечные плиты, полное правильное сокращение для которых — ДСтП. Древесно-стружечная плита Среди хлама в нише для белья также лежат доски из ДСП. Эти же доски вставлены в крышку кровати взамен сломанных ДВП. Из ДСП также изготовлены шкаф (видна часть его стенки на заднем плане) и тумбочка

Древе́сно-стру́жечная плита́ (официальная аббревиатура — ДСтП[1][2], неофициально — ДСП[3]) — листовой композиционный материал, изготовленный путём горячего прессования древесных частиц, преимущественно стружки, смешанных со связующим веществом неминерального происхождения с введением при необходимости специальных добавок[4] (6—18 % от массы стружек) на одно- и многоэтажных периодических прессах 0,2—5 МПа, 120—190 °C)[5] или в непрерывных ленточных, гусеничных либо экструзионных агрегатах.

ru.wikipedia.org

Технология изготовления древесно стружечных плит

Введение Министерство образования Российской Федерации Брянская государственная инженерно - технологическая академия (БГИТА) кафедра ႲТехнология деревообработкиႲ КУРСОВОЙ ПРОЕКТ По дисциплине ႲТехнология изготовления ДСтПႲ Пояснительная записка (01 ТД 540 - ПЗ ) Разработал студент гр. ТД - 402 М.Ю.Алдухова Поверил к.т.н., доцент А.В. Лукаш 2000 Введение. Цель курсового проекта. Целью курсового проекта является расчёт норм расхода сырья и клеевых материалов на каждой технологической операции, расчёт потребного количества оборудования, составление схемы технологического процесса и разработка плана размещения оборудования. Производство древесностружечных плит (ДСтП) динамично развивающаяся отрасль деревообрабатывающей промышленности. Увеличение объёмов производства ДСтП происходит главным образом за счёт реконструкции действующих предприятий. Производство ДСтП началось в Германии в 40-х годах, в связи с трудностями снабжения материальными ресурсами. Применение древесностружечных плит даёт возможность снизить материалоёмкость продукции. 1м3 ДСтП заменяет 2-2,5 м3 пиломатериалов. Применение новых технологий позволяет использовать низкокачественную древесину и отходы деревообрабатывающих производств. Повысить формоустойчивость, жёсткость и прочность изделия. Уменьшить или устранить анизотропные свойства. Повысить био-, огне-, водо- и химическую стойкость изделия за счёт применяемого связующего. Процесс изготовления плит характеризуется высокой экономичностью и почти полностью автоматизирован. ДСтП изготовляют из различных частиц с использованием разных видов связующих, различными способами и для различных целей. Этим объясняется большое число разновидностей плит. Чаще всего плиты классифицируются по следующим признакам: способу прессования; конструкции плит; плотности плит; виду используемых древесных частиц; виду поверхности; виду используемого связующего; виду обработки поверхности; качеству поверхности; физико-механическим свойств. Плиты изготавливают толщиной 8...28 мм, длиной 1830-5680 мм, шириной 1220-2500мм. Основной составляющий материал плит - древесина. ДСтП изготавливают путём горячего

referat.ru

Опубликовано в категории: Разное

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о