Блоки керамзитобетонные производство: что нужно и какой доход?

Содержание

Производство керамзитобетонных блоков: технология

Керамзитобетонные блоки – легкий стройматериал, который применяется для кладки стен. Продукцию, представленную на рынке, как правило, изготавливает тот или иной завод керамзитобетонных изделий (в частности, алексинский). Также можно приобрести товары компании Еврокам и блоки, выпущенные на заводе керамзитового гравия (Винзили). Несмотря на то, что керамзитобетон имеет сравнительно небольшой вес, он обладает достаточной прочностью. Кроме того, керамзитобетонная поверхность не вредит окружающей среде, а изготовить такой блок можно и в домашних условиях. Технология производства изделий позволяет в значительной степени сократить финансовые затраты. Качество керамзитобетонных блоков будет высоким, если при их производстве применять хорошие материалы.

Технология изготовления

При строительстве малоэтажных строений специалисты часто возводят стены из керамзитобетонного блока. Применение этих стройматериалов обещает большую выгоду, нежели приобретение кирпичей, поскольку блокам свойственны несколько преимуществ. Прежде всего, на кладку керамзитоблоков потребуется меньшее количество времени и цементной смеси. Помимо этого, теплопроводность блоков считается низкой, за счет чего изделия обладают высокой теплоизоляцией. При этом производство керамзитобетонных блоков – несложный процесс. Технология создания керамзитобетонной смеси компании Еврокам схожа с методами изготовления аналогичных стройматериалов. Если есть такая необходимость, то можно сделать раствор своими руками или приобрести материалы, сделанные на заводах Алексина или керамзитового гравия (Винзили). Завод керамзитобетонных изделий выпускает качественную продукцию. Для этого нужно только соблюдать технологию и пропорции компонентов. Перед началом работ важно заранее узнать о преимуществах и недостатках керамзитобетона. Процесс делится на несколько этапов:

Подготовка оборудования. Технология изготовления изделий предполагает использование специального оборудования. Вам понадобится бетономешалка и вибростанок. Предварительно необходимо расспросить у специалистов об особенностях работы вибростанка. Вместо него можно воспользоваться вибростолом. Стоимость оборудования может быть высокой, но качество на выходе оправдывает такие затраты. При этом его применение предполагает создание одного либо нескольких изделий. Но важно учитывать, что использование оборудования рассчитано и на физический труд рабочих. Вибростанки – сложный механизм, но работать с ними просто даже новичкам. На них необходимо закрепить блок-форму, на которую будет передаваться вибрация. За счет пуансона получаются блоки с гладкой поверхностью. Создание изделий осуществляется при помощи вибропресса, который вмонтирован в станок.
Подготовка строительных материалов. Прежде всего, необходимо подготовить помещение с хорошей вентиляцией. Кроме того, понадобится уличная площадка для сушки и последующего хранения стройматериалов. В состав блоков из керамзитобетона входит несколько компонентов. Речь идет в первую очередь о главном материале – керамзите. В роли вяжущих веществ выступают цемент (М400), мелкий песок и жидкость. Эти ингредиенты – обязательные компоненты бетонной смеси. Керамзит также должен быть мелким, поскольку такая форма материала является наиболее подходящей для подобных изделий. Чтобы осуществить производство высококачественных и прочных блоков, понадобится приобрести специальные добавки. Для большей морозостойкости в состав подмешивают омыленную смолу деревьев, а для повышения связывания – лигносульфонат. Пластичность материала поможет увеличить стиральный порошок. Необходимо добавить в цементный раствор одну ч. л. на ведро жидкости.
Смешивание компонентов. Бетонную смесь следует изготавливать в бетономешалке. Во время проведения работ важно соблюдать указанные пропорции. Так, цемент должен составлять одну часть, измельченный керамзит – шесть частей, песок – три части, вода – одну.. Чтобы правильно изготовить раствор, внутрь бетономешалки нужно налить жидкость, затем засыпать керамзитовый песок. После впитывания воды в состав можно добавить цементную смесь и мелкий песок. Перемешивание раствора длится примерно две минуты. Необходимо, чтобы консистенция керамзитобетона была однородной.
Формовка. Следующий этап производства блоков из керамзитобетона – формовка при помощи вибростенда. В углубление установки следует поместить подготовленную смесь, затем включить оборудование. Вибрация поможет ликвидировать пустоты в растворе, одновременно повысив его плотность. После этого смесь можно распределять в формы. Чтобы покрытие получилось максимально ровным, нужно убрать все излишки с поверхности. Завершив этот этап, вы можете начать сушку блоков.
Сушка. Этот шаг является последним в изготовлении керамзитоблоков. Закончив заливку изделий, рабочие должны оставить блоки, по меньшей мере, на сутки (лучше – на двое). Затем следует разобрать специальные формы, положить блоки на открытую площадку и укрыть изделия от осадков и попадания сора. Сушка длится примерно двадцать восемь дней. Затвердевший керамзитобетон можно применять для укладки стенок.

Вернуться к оглавлению

Укладка

Нельзя заполнять смесью отверстия внутри керамзитоблоков – блоки потеряют изоляционные характеристики.

Так как первая линия кладки является основой здания, блоки нужно распределять особенно тщательно и аккуратно. После укладки каждых двух-трех керамзитоблоков нужно проверять, насколько ровной получается кладка. Для этого вам понадобится строительный уровень. Затем следует замазать щели цементным раствором. Каждый последующий слой укладывают таким же образом. Также важно помнить, что швы не должны слишком выделяться. Вместе с тем необходимо, чтобы они надежно удерживали остальные блоки. Так, ширина швов может составлять примерно полтора сантиметра.

Специалисты отмечают, что нельзя заполнять смесью отверстия, имеющиеся внутри керамзитоблоков. Во-первых, вы израсходуете на это большое количество цемента, во-вторых, блоки потеряют изоляционные характеристики. Кроме того, стоит принимать во внимание то, как вы будете отделывать стену. Например, если планируется облицовывать керамзитоблоки кирпичами, можно не заниматься дополнительной отделкой стены. А если вы не намерены облицовывать поверхности, то сделайте «расшивку».

Вернуться к оглавлению

Хранение и транспортировка материалов

Керамзитоблоки поставляют на специальных европоддонах, защищают от неблагоприятных воздействий при помощи пленки из полиэтилена. Пакеты можно перевозить любым видом автотранспорта, согласно утвержденным правилам транспортировки грузов. Стройматериалы разгружают всеми способами, которые гарантируют сохранность изделий и не нарушают технику безопасности. На стройплощадке такие поддоны устанавливают горизонтально. Хранить блоки нужно в помещениях с низким уровнем влажности. Важно, чтобы на блоки из керамзитобетона не попадала влага. Керамзитоблоки обычно складируют на специальные поддоны. Они должны находиться под навесом, быть укрыты брезентом.

Соблюдение условий хранения и перевозки поможет сохранить качество продукции.

Производство керамзитобетонных блоков своими руками и изготовление

Блоки керамзитобетона – это облегченный строительный материал, имеющий высокие показатели прочности, практичности и, главное, возможный к исполнению своими руками. Несмотря на малую массу, модули обладают повышенной плотностью, низкой теплопроводностью, разнообразием модельного ряда. Экологическая чистота материала – еще один плюс модулей, поэтому, если застройщик хочет взять возведение строения в свои руки с самого начала процесса, стоит наладить производство керамзитобетонных блоков у себя на участке. Тем более что изготовление керамзитобетонных блоков потребует небольших финансовых вложений, а себестоимость модуля окажется значительно ниже, чем покупать готовый продукт у производителя.

Оборудование для производства модулей

Чтобы делать керамзитобетонные блоки своими руками, необходимо приобрести, взять в аренду или сделать соответствующее оборудование

Чтобы делать керамзитобетонные блоки своими руками, необходимо приобрести, взять в аренду или сделать соответствующее оборудование, а также купить качественное сырье. И тут дешевиться не стоит – чем более высокого качества окажется исходный материал, тем более прочными и практичными получатся модули. Для облегчения процесса и наладки линии по производству керамзитобетонных блоков в нужном для застройщика количестве, потребуется следующее оборудование:

Вибростол;
Бетономешалка;
Формовочные металлические поддоны.

Если позволяют финансы, неплохо приобрести установку вибропрессовочного типа, она заменит два прибора: формы и вибростол. Также необходимо подобрать хорошее помещение с ровным полом и определить место для сушки модулей.

Важно! Вибростолы различаются по маркам и производительности: некоторые из них выпускают до 120 модулей в час, а некоторые до 70 единиц продукции. Для частного пользования вполне подойдут малоформатные станки мощностью до 0,6 кВт и производительностью до 20 блоков/час. Ценовая градация в пределах $ 30 – это идеальные по своим компактным размерам приборы, используемые для производства керамзитобетонных блоков своими руками в частном домостроении.

Изготовление станка для производства керамзитобетонных блоков собственными силами также возможно

Изготовление станка для производства керамзитобетонных блоков собственными силами также возможно. При небольшой сноровке и малых навыках, прибор получится ничуть не хуже, чем фабричный, однако цена его будет в 10 раз ниже. Предлагаем вариант самого простого оборудования для производства керамзитобетонных блоков типа «несушка» — это агрегат, оснащенный формовочным ящиком без дна, вибратором, располагающимся на боковой стенке и ручками для демонтажа матрицы.

Важно! Стандартные габариты одного блока составляют 390*190*188 мм, допустимый процент пустотности не более 30%, причем щели могут иметь как круглую, так и продолговатую форму – важно лишь то, чтобы пустотообразователь был выполнен в форме конуса, для облегчения снятия формовочной коробки с готового блока.

Для изготовления матрицы потребуется лист металла толщины 3-5 мм, из которого нужно вырезать заготовку с запасом в 5 см для процесса утрамбовки смеси. Формовка изготавливается в виде сквозного ящика без дна. Сварной шов должен остаться снаружи, иначе он испортит форму модуля.

Рекомендуем к прочтению:

Для устойчивости станка, по бокам прибора приваривают планки из профильных тонких труб, а по периметру оснастить конструкцию резиновой обивкой. Неплохо оснастить всю систему фартуком для того, чтобы раствор не просыпался. А вот вибратор выполняется из движка старой стиралки мощности 150 Вт (это можно сделать, сместив центры). На вал крепится металлическая планка с краевым отверстием – эксцентрик, параметры которой определить лучше пробным путем. Если остались вопросы, как выполнить станок для изготовления модулей, смотрите видео – ответы будут полными и подробными.

Подготовка и процесс производства модулей из керамзитобетона своими руками

Чтобы приготовить смесь и блоки, потребуется форма с гладкой поверхностью

Чтобы приготовить смесь и блоки, потребуется форма с гладкой поверхностью. Допускается исполнение заготовок как из металлического листа, так и из досок – в этом случае готовый модуль получится фактурным. Сам процесс включает 4 этапа:

Смешивание ингредиентов строго по рецептуре. В частности, песок составляет 3 части от всего объема смеси, вода – 0,8-1 часть, как и цемент, а вот керамзита брать уже 6 частей. Важно не только соблюсти рецептурную технологию производства керамзитобетонных блоков, но и правильно смешать компоненты: сначала в бетономешалку помещается вода, керамзит, потом цемент и песок. При использовании дополнительных компонентов, их также загружают в емкость бетономешалки.
После промесса наступает этап формовки. Применение вибростанка ускорит процесс: в формовку, куда предварительно уложена пластина, помещается смесь, включается движок для вибрации и убираются излишки состава.
Пластину с готовой формой поднять посредством рукояток, получится полноценный модуль, который отправляется на сушку.

Просушивание длится не менее 48 часов, при этом заготовки должны быть защищены от солнца, дождя. После высыхания с модулей снимаются пластины.

Это самый быстрый процесс, при котором изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях не доставляет проблем. Однако если нужно сделать керамзитобетонные блоки своими руками более прочные и плотные, имеет смысл добавить процесс пропарки, тогда материал наберет повышенную крепость и время набора бетоном марочной прочности сократится до 28 суток.

Варианты составов смеси бывают разные, однако песок, вода, цемент и керамзит – основные компоненты. В качестве дополнения можно добавить омыленные древесные смолы, увеличивающие морозостойкие качества материала и лигиносульфонат технический, повышающий связанность смеси.

А теперь чуть подробнее о том, как сделать керамзитобетонные блоки самостоятельно:

Рекомендуем к прочтению:

Чтобы приготовить раствор, пропорции и ингредиенты такие:

Портландцемент М400 или шлакопортландцемент – 1 часть;
Керамзитовый гравий – 8 частей;
Чистый кварцевый песок – 2 части и 3 части для фактурного слоя;
Воды чистой – расчет 225 л на 1м3 смеси.

Совет! Чтобы придать пластичность, неплохо добавить ложку обычного стирального порошка или мыльного состава для мытья посуды.

Варианты составов смеси бывают разные, однако песок, вода, цемент и керамзит – основные компоненты

Все ингредиенты всыпаются в бетономешалку, причем тут следует сначала высыпать сухие компоненты, а только затем влить воду. Если соблюдены пропорции, то масса по консистенции будет похожа на пластилин.

Совет! Получаемый блок будет весить примерно 16-17 кг. При этом форма заготовки допускается как стандартных размеров, так и произвольных: 390*190*14, 190*190*140 и других.

Формовки устанавливаются на ровную поверхность, изнутри стенки заготовки обильно смазываются машинным маслом, а основание посыпается песком.
Заполнить формы смесью, утрамбовать на вибростоле или применить для этого деревянный брусок. Трамбование ведется до тех пор, пока не образуется цементное молочко. После этого выравнивается поверхность, и заготовки отправляются на сушку.

Важно! Опалубка снимается не ранее, чем через сутки! Важно уберегать заготовки от прямых лучей солнца, так как неравномерность просушки приводит к растрескиванию поверхности модулей.

Как видите, купить, сделать оборудование для производства блоков керамзитобетона дома и выполнить все процессы несложно. А вот изготовленные таким образом модули будут ничуть не хуже заводских.

Рассчитываем себестоимость

Все работы требуют предварительных подсчетов, иначе и не стоит начинать производство керамзитобетонных блоков

Все работы требуют предварительных подсчетов, иначе и не стоит начинать производство керамзитобетонных блоков дома своими руками. Чтобы подсчитать себестоимость, придется точно вызнать цену составляющих и понять, во сколько обойдется единица готового материала. В частности, рассматривая стандартный модуль 390*190*140 мм, получается объем раствора 14 литров. Вычитываем пустотообразователи, которых, как правило, не более 25-30% итог равен 11 литрам смеси. Теперь просчет компонентов:

На одну штуку уходит 0,005 куба песка, которым заполняется 5 л всего объема;
Керамзита примерно требуется столько же, как и песка;
Цемента потребуется 1,25 кг.

Осталось выяснить цену на ингредиенты, учесть воду, другие компоненты и просчитать себестоимость единицы модуля. По самым примерным расчетам она составит до $ 5. Как видите, цена невероятно мала. Однако, для полной картины не хватает подсчета затрат на оборудование, трудовые затраты и временные, которые любой застройщик обязан включать в подсчеты. Но и при таком полном раскладе, стоимость блочных модулей, из которых получатся отличные стены из керамзитобетонных блоков, выполненных своими руками, все равно ниже, чем от завода-производителя. Поэтому, если вы планируете ставить свой дом на участке, смотрите еще раз технологию изготовления материала, видео от профессионалов и начинайте планировать процесс запуска производства керамзитобетонных блоков у себя на участке – это выгодно, практично и доступно для каждого мастера.

Технологии производства керамзитобетонного блока и бизнес план

Готовые блоки после вибропрессовки

Одной из высокорентабельных бизнес-идей, не требующих значительных первоначальных инвестиций, является производство керамзитобетонных блоков, которое может быть организовано в любом гараже или подсобной постройке частного дома, в том числе дачного типа.

Принципиальными конструктивными особенностями места для организации собственного производства легковесных строительных блоков являются наличие небольшого помещения, для предохранения от влаги, а также ровной площадки (пола) для установки оборудования и складирования продукции.

Бизнес-план подобного малого производства привлекателен тем, что не требует больших площадей и найма рабочей силы на первоначальном этапе, который может быть реализован одним или двумя крепкими мужчинами, не чурающимися физических нагрузок.

Технология изготовления

Керамзит, будучи продуктом обжига легкоплавкой глины, является легким материалом и достаточно давно используется в качестве утеплителя и наполнителя при обустройстве полов и кровли. Практика применения керамзита в качестве наполнителя конструктивных элементов зданий хорошо себя зарекомендовала при изготовлении легковесных наружных панелей многоэтажных домов. Совместив легкость и хорошие теплоизоляционные свойства с небольшими размерами конструктивных элементов удалось получить технологию, получившую название изготовление керамзитобетонных блоков и нашедшую повышенный спрос в малоэтажном частном строительстве.

Основные технологические этапы изготовления блоков:

Подготовка и измерение всех компонентов будущей смеси.
Замес рабочего раствора в бетономешалке.
Загрузка приготовленной смеси в станок и формовка блока.
Складирование готовых блоков на складе до полного набора прочности.

Рецептура смеси

Чтобы гарантировать прочность блоков, необходимо соблюсти пропорции и последовательность смешения компонентов:

сначала заливается одна часть воды;
следом засыпается шесть частей керамзита, диаметром 4–8 мм;
далее наступает очередь песка, который, в идеале, должен быть керамзитным, имеющим гранулы менее 4 мм в диаметре, и составлять до трех частей;
в последнюю очередь засыпается 1 часть цемента.

При замешивании следует учитывать следующие моменты:

Добавление последующего компонента смеси следует производить после равномерного смачивания или перемешивая ранее добавленных составляющих.
Объем воды должен быть уменьшен, если песок влажный, для чего первоначально заливается от 50 до 75% необходимого объёма. Необходимость добавления оставшейся части жидкости определяется после добавления и перемешивания песка, по консистенции смеси, которая должна быть полусухой и рассыпчатой.
Подходящие марки цемента — М400, М500. При использовании менее прочных марок связующего компонента его объем должен быть увеличен на 5–10% для уменьшения на каждые 100 условных единиц (для цемента М300 объем должен составить 110% от исходной пропорции).
Цемент должен быть свежим, не намокшим, без комков. Использование некондиционного цемента допускается только после повторного измельчения и при условии увеличения его пропорции.
Для увеличения прочности керамзитобетонных блоков, доля цемента должна быть увеличена.
Чтобы сократить период высыхания с двух суток до 6–8 часов, в смесь потребуется добавить пластификатор из расчета 5 г. на один блок.
Для получения глянцевой поверхности готовых изделий, при замешивании частично вместо цемента добавляют плиточный клей.
Добавление смолы древесно омыленной повышает морозостойкость готовых блоков за счет образования изолированных воздушных полостей.

Как начать собственный бизнес

Составляя план собственного производства керамзитобетонных блоков по технологии без обжигового производства посредством уплотнения смеси керамзита, цемента и песка, следует запланировать следующие затраты:

покупку станка для ручного производства блоков, который можно приобрести от 2,5–3 тыс. р. при минимальной механизации ручного труда и отсутствии вибратора, обеспечивающего высокое значение показателя плотности;
покупку бетономешалки, так как ручное перемешивание хоть и позволит удешевить бизнес-план на 15–30 тыс. р., но увеличит длительность производственного цикла, а значит не позволит выйти на расчетную производительность в 120–160 блоков за 8 часовую смену;
текущие затраты на электроэнергию, водоснабжение и расходные материалы, в том числе керамзит, песок, пластификатор, плиточный клей и прочие добавки, а также бруски и фанеру толщиной 10 мм для организации упорядоченного многоярусного складирования готовых блоков.

Строка переменных издержек бизнес-плана, зависящая от объёма производства, определяется из расчета 20–25 р. за один блок, при его вдвое большей продажной стоимости. А значит ручной станок может быть заменен на устройство с вибратором, передающим высокочастотные колебания на корпус формы и крышки, позволяя получить высокую плотность изделий.

Приобретение более высокопроизводительного станка позволит нарастить объем производства блоков вдвое, за счет увеличения первоначальных инвестиций в бизнес-план на 25–30 тыс. р.

В итоге примерная смета затрат на реализацию бизнес-плана собственного производства керамзитобетонных блоков будет выглядеть следующим образом:

станок с поверхностным вибратором и набором форм – 25–30 тыс. р.;
бетономешалка — 20–25 тыс. р.;
вспомогательный инструмент – 1–2 тыс. р.;
расходные материалы для изготовления одного блока стандартных размеров:
- цемент — 7 р.;
- песок — 1,5 р.;
- керамзит — 19 р.;
- электроэнергия — 0,2 р.;
- зарплата персонала — 5 р.

Таким образом суммарные инвестиции в бизнес-план по механизированному производству легковесных блоков составят 60–80 тыс. р., а период окупаемости инвестиций — от 3 месяцев до полугода, в зависимости от организации производства (одно-, двухсменное или круглосуточное).

Рентабельность реализации бизнес-плана по производству керамзитобетонных блоков во многом будет зависеть от собственных физических усилий или производительности наемных работников. Снизить зависимость производства от эффективности рабочей силы можно будет инвестировав в проект около полумиллиона, на приобретение автоматизированного поточного производства с конвейерным транспортером, который могут обслуживать два высококвалифицированных работника. Все физические трудозатраты при таком производстве сведены до минимума за счет применения грузоподъёмной техники и конструктивных решений оборудования, а производительность достигает 1500 блоков в смену или до 4500 блоков в сутки. Окупаемость подобного автоматизированного комплекса, при наличии устойчивого сбыта, может составить от двух недель до месяца.

Керамзитобетонный блок-Производство-Оборудование-Станки

Оборудование, станки для производства керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонные блоки – строительный стеновой материал, производится в виде блоков и полублоков. Обладает рядом преимуществ по сравнению с другими стеновыми материалами. Прежде всего, благодаря своему составу, который включает:

— керамзит (конгломерат обожженной глины)

— вяжущее вещество (цемент)

— вода

Благодаря своему составу керамзитобетонный блок имеет высокую прочность при небольшой массе, не гниет и не
выделяет вредных веществ, обладает высокими теплоизоляционными свойствами и является экологически чистым материалом.

Технология производства керамзитобетонных блоков включает в себя несколько этапов:

Подготовка керамзитной смеси ( загрузка всех компонентов в бетоносмеситель и перемешивание).
Подача готовой смеси в оборудование для производства (вибропресс).
Укладка бетонной смеси и ее прессование с получением готовых керамзитовых блоков.
Сушка и складирование готовых изделий.

Для изготовления керамзитобетонных блоков применяют комплексное производственное оборудование, которое включает в себя систему дозирования и перемешивания исходных материалов (бетоносмеситель с дозаторами), транспортировку керамзитобетонной смеси (транспортер) и формования готовой смеси (вибропресс).

Предлагаем Вашему вниманию линии—станки для производства керамзитобетонных блоков:

	Рифей-Буран
	Стоимость линии	4 527 000 руб
	Керамзитовые блоки	500 шт/час
	Плитка тротуарная	56 кв м/час
	Мощность	41 кВт
	Масса	12,5 тонн
	Рифей-Полюс
	Стоимость линии	4 079 000 руб
	Керамзитобетонные блоки	420 шт/час
	Плитка тротуарная	45 кв м/час
	Мощность	33 кВт
	Масса	9 тонн
	Рифей-Удар
	Стоимость линии	2 356 000 руб
	Керамзитоблоки	330 шт/час
	Плитка тротуарная	28 кв м/час
	Мощность	22 кВт
	Масса	4,4 тонн
	Рифей-РАМ
	Стоимость станка	1 345 000 руб
	Керамзитоблоки	200 шт/час
	Плитка тротуарная	10 кв м/час
	Мощность	16 кВт
	масса	3 тонны
	Кондор
	Стоимость станка	от 358 000 руб
	Керамзитовые блоки	100 шт/час
	Плитка тротуарная	7 кв м/час
	Мощность	7 кВт
	Масса	от 650 кг

Следует отметить, что производство керамзитобетонных блоков своими руками практически невозможно, так как для стабильного качества выпускаемых блоков необходимы специальные станки или линии по производству керамзитобетонных блоков, которые в своем составе имеют специальный бетоносмеситель с дозаторами, транспортер, пресс и другие необходимые устройства.

Производство керамзитобетонных блоков – Видео: На примере линии «Рифей – Удар»

Представленное оборудование рекомендовано МинСтроем РФ для изготовления бетонных изделий на территории России, а так же стран СНГ( Казахстан, Белоруссия, Украина, Узбекистан и т.п)

Производство керамзитобетонных блоков: технология, изготовление

Это легкий строительный материал, используемый для возведения стен. Несмотря на относительно небольшую массу, блоки считаются прочными. Поверхность материала не наносит вреда окружающей среде, а изготовление керамзитобетонных блоков можно организовать в домашних условиях. Технологический процесс позволяет значительно уменьшить финансовые расходы. Качество материала будет превосходным, если для производства керамзитобетонных блоков используется хорошее сырье.

Технология производства

Производство влияет на структуру блочных элементов, которые могут быть монолитными или иметь пустоты.

Производство керамзитоблоков состоит из пяти этапов:

соединяются все компоненты;
приготовленный раствор разливается по формам;
происходит процесс застывания и твердения;
блоки просушиваются в течение двух и более дней;
выполняется складирование готового материала.

Плотность зависит от того, в каком соотношении смешивают сырье.

Бывает, что получаемая масса оказывается суховатой. В этом случае воду рекомендуется заменить особой смесью, например – «пескобетоном».

Чтобы придать материалу твердость, применяют вибропресс.

Тем, кто решил заняться изготовлением керамзитоблоков самостоятельно, рекомендуется учитывать немаловажный момент – в производственном процессе применяется стиральный порошок. Достаточно одну ложку этого средства растворить в воде, чтобы готовый материал получил определенный уровень пластичности.

Учтите также, что раствор до момента застывания должен стать похожим на пластилин. Чтобы добиться этого, необходимо перемешать сухие компоненты, к которым потом добавляется вода, содержащая порошок.

В самостоятельном изготовлении строительного материала следует придерживаться технологии производства керамзитобетонных блоков, строго соблюдать пропорции исходного сырья. Приготовление пластичной смеси – только часть успеха. Немаловажное значение имеет и формовка.

Ее выполняют с помощью Г-образных половин доски толщиной до 2 см. Процесс оказывает влияние на размеры блоков – 39 х 19 х 14 см и 19 х 19 х 14 см. Вес одного блока достигает шестнадцати килограмм.

При изготовлении раствора для керамзитобетонных блоков используют качественные компоненты. Даже полоски стали, исполняющие роль защелок, машинное масло, которым смазывают опалубку, доски на поддон – все влияет на конечное качество материала. В смеси не должен находиться мусор, песок, ил и т. п.

Важное значение придается процессу затвердевания. Он по времени самый продолжительный, при этом необходимо обеспечить неподвижность блоков и нормальный температурный режим, чтобы материал не пересыхал.

Состав блоков, их основные свойства

Главный компонент для наполнения – керамзит. Он различается фракциями, напрямую влияя этим на окончательный результат. Кроме этого, в качестве сырья используют цементную массу, песок просеянный, воду, добавки, улучшающие качество раствора и будущего блочного материала. Для наполнения также могут использовать пемзовый либо шлаковый гравий, щебенку и алгопорит.

Керамзит придаст блокам легкость, понизит степень тепловой проводимости, цементный состав добавит прочности.

Чтобы понять, подходят ли керамзитобетонные блоки от производителя для строительства вашего объекта, необходимо изучить характеристики материала, к которым относятся:

Сохранение тепла внутри помещения выражается числовым значением 0.14 – 0.45, что значительно выше, чем у ячеистого бетона. Но при этом отметим, что показатель плотности у последнего значительно ниже.
Число циклов «замораживание – оттаивание» достигает двух сотен. Это хороший показатель, которому может позавидовать любой стеновой материал.
Значение плотности находится в промежутке 400 – 2 000 кг на кубометр.
Материал не дает усадку, и это является его очередным достоинством. Вследствие этого стены не деформируются, трещины на их поверхности не появляются.
Уровень гигроскопичности достигает восемнадцати процентов. Изделия нуждаются в защите от влаги.
В средних регионах России толщину стен рекомендуется устраивать минимум 50 см с последующим за этим утеплением.

Пропорции

Гарантом получения хорошего изделия считается высококачественное сырье.

Керамзит представляет собой гранулы, которые получают в процессе обжига глины легкого плавления. Частицы на изломах похожи на застывшую пенную массу. Из-за плотности запекающейся оболочки керамзит получает хороший запас прочности. Гранулы в диаметре составляют от 4 до 8 мм, отличаются неправильными формами и округлыми краями. Если для изготовления применяют более мелкую фракцию, то отмеряют керамзитовый песок в два раза меньше, чем гранулированный материал.

Цемент должен отличаться идеальной чистотой и свежестью. Лучше отдавать предпочтение М 400 и М 500.

С помощью присадок поверхности гранул получают характерный глянец. В состав сырья добавляется клеевой состав для камня или плитки.

Пластификаторами добиваются увеличения показателей влагонепроницаемости и устойчивости к морозам. Они препятствуют появлению трещин. Довольно часто для понижения массы изделий производители керамзитобетонных блоков добавляют смолу древесины.

Пропорции исходных компонентов будут определяться тем, какие свойства материала вы желаете получить на выходе. Зная эти данные, можно рассчитать себестоимость одного блока.

Примерное количество сырья:

керамзит – 60 %;
строительный песок – 20 – 22 %;
цементный материал – 10 %;
вода чистая – 8 – 10 %.

Последовательность загрузки материалов в бетономешалку следующая:

вода:
керамзитовый материал;
цементный состав;
песок.

Все смешивается в течение двух минут, в результате чего образуется прочная бетонная масса, отличающаяся небольшим весом и хорошими теплоизоляционными возможностями.

Для придания прочности увеличивают долю цемента, но в этом случае повысится теплопроводность материала, и стены получатся более холодными.

В упрощенном варианте состав керамзитобетонного материала представляет собой смесь доли цемента, двух частей песка и трех – керамзита.

Но существует и нестандартный вариант, в котором на одну цементную часть используют две доли песка, одну – воды и добавляют от 1 до 6 частей керамзитного камня.

Производство блоков возможно своими силами, и в этом случае в исходном сырье тоже появятся отличия:

керамзитовый гравий – 8 частей;
просеянный песок – 2 части;
вода – из расчета 225 литров на каждый куб готовящейся смеси.

Кроме того, в бизнес-плане необходимо учесть, что песка понадобится несколько больше, так как три части используются для формирования фактуры блоков.

Используемое оборудование

Для заводского производства блоков можно приобрести несколько разновидностей линий:

Конвейерную. Она отличается максимальным уровнем автоматизации и большими возможностями по суточному производству. Стоит такое оборудование довольно много, но после ввода в эксплуатацию окупается в течение одного года.
Стационарную. Для нее характерна приемлемая стоимость, но человеку в процессе приходится участвовать не только в роли оператора. Комплектность оснащения выбирается самостоятельно.

Для изготовления блоков своими силами достаточно иметь бетономешалку, вибропресс и формы для материала.

Некоторые приобретают небольшую установку, способную выдавать до двадцати пяти кубометров блоков за одни сутки. Здесь все зависит от модели и мощности устройства.

Если необходимо сэкономить денежные средства, то изготовьте самодельное оборудование. Для этого понадобятся определенные детали и подробная инструкция по выполнению работ, которую найдете в интернете.

Процесс изготовления

Чтобы изготовить один пустотелый блок, понадобится 0.01 кубический метр растворной массы. Вес влажного изделия составит 11 кг, после сушки – 9.5 кг.

Подготовленной смесью заполняются специальные формы. Чтобы затвердение было надежным, используют вибрационный станок. С помощью такого оборудования емкости сотрясаются, от чего растворная масса распределяется и утрамбовывается равномерно. По завершению вибрации стальной пластиной следует удалить избыток раствора.

Сушка в формах проводится два дня при естественных условиях либо в специальных автоклавных камерах. Если в керамзитобетонный раствор добавлены пластификаторные компоненты, высыхание сокращается до шести – восьми часов. Затем блоки извлекают и размещают на открытом воздухе на одну – полторы недели.

Готовый материал остается складировать в штабели и поместить в сухое и проветриваемое помещение.

Классификация блочного материала

По предназначению блоки разделяются на несколько групп:

стеновую – используют для строительства стен;
перегородочную – из такого материала возводят перегородки;
вентиляционную – блоки имеют специальные отверстия, в которые пропускаются коммуникационные линии;

фундаментную – отличаются показателем прочности и плотности. Представлена группа крупноформатными изделиями, блоки бывают полнотелыми и пустотелыми;
для сборно-монолитных перекрытий.

Заключение

Технологический процесс изготовления керамзитобетонного блочного материала не отличается сложностями, его вполне можно организовать в домашних условиях. Материал, изготовленный с соблюдением технологий и правильно уложенный в кладку, придаст конструкции долгий эксплуатационный период, практичность и прочность.

Производство керамзитобетонных блоков | Цена на керамзитобетонные блоки с отделкой

Данный вид стройматериала является достаточно новым, но он уже успел завоевать популярность. По сравнению с аналогичными изделиями он отличается невысокой ценой, чем так и привлекателен.

Производство строительных блоков осуществляется в несколько этапов:

Приготовление керамзитбетона в бетономешалке. Для этого понадобятся — цемент, керамзит и вода.
Заливка смеси в формы.
Сушка изделий. Этот процесс длится до 10 дней после распалубки блока.

Оплата по наличному и безналичному расчету

Оплата

Компания «Инноблок», являясь ведущим российским производителем облицовочной плитки и декоративного камня, сотрудничает как с частными клиентами, так и с крупными компаниями. При этом, мы стремимся, чтобы сотрудничество с нами было максимально комфортным для всех, поэтому оплатить приобретенную у нас продукцию вы можете любым удобным для вас способом – мы принимаем как наличный, так и безналичный расчет. Подробную инструкцию по оплате вы можете получить у менеджера во время оформления заказа.

Доставка транспортной компанией

Доставка

Если вы заинтересованы в приобретении облицовочной плитки и декоративного искусственного камня «Инноблок», но находитесь далеко за пределами столицы, не волнуйтесь – мы доставляем продукцию в любые регионы Российской Федерации. Для этого мы пользуемся услугами транспортных компаний и открыли официальные представительства со складами в каждом федеральном округе. Подробнее о сроках и способах доставки вы всегда можете узнать у наших менеджеров по телефону.

Цена на блоки с облицовкой

Стоит отметить, что цена на производство керамзитных блоков будет зависеть от таких составляющих:

Размер.
Характеристики.
Количество единиц в партии.
Вид строительного материала.

Данный вид стройматериала широко используется при возведении наружных стен для малоэтажных зданий, а также обустройства вентиляционных систем и в качестве теплоизоляции.

Применение данного вида материала позволит существенно сократить бюджет, себестоимость и сроки строительства. При этом сооружениям будет обеспечена максимальная продолжительность эксплуатации.

Производство строительных блоков в Москве

В компании ДСК «Инноблок» производство керамзитных блоков осуществляется строго с соблюдением технологических процессов. Таким образом, приобретая у нас товары данного типа, вы получаете продукт с высокими эксплуатационными характеристиками.

Преимущества такого строительного материала обусловлено применением современных технологий и уникального сырья. К основным достоинствам можно отнести:

Отличные прочностные показатели.
Хорошие теплотехнические характеристики.
Превосходные звукоизоляционные характеристики.
Химическую и температурную устойчивость.
Небольшую массу.

Стоимость строительных материалов у нас является наиболее демократичной среди прочих компаний. К тому же, мы предлагаем особые условия для дилеров и реселлеров. Более подробно ознакомиться с ними вы можете, связавшись с нашими менеджерами.

Для удобства клиентов на нашем сайте реализована возможность самостоятельного расчета необходимое количество материала. В специальной форме вам достаточно ввести параметры высоты дома и площади проемов. Затем система самостоятельно произведет расчет, и вы будете знать, сколько единиц продукции вам нужно для строительства объекта.

Производство строительных блоков нашей компанией дает возможность приобретать товары без торговой наценки, что позволяет сэкономить средства.

Сертификаты на продукцию

Достоинства стеновых керамзитобетонных блоков

Наши специалисты помогут вам купить блоки стеновые в необходимом количестве. Прямо на сайте вы сможете подать заявку на расчет.

Небольшой вес — стены не нагружают фундамент, позволяя выбирать более экономичные основания.

Материал выдерживает любые температурные скачки.

Ускорение процесса строительства (блоки ДСК «Инноблок» позволяют возводить двухэтажный дом в 120 кв.м. всего за месяц).

Блок устойчив к развитию гнилостных процессов, механическим разрушениям и горению.

Доступная стоимость — процесс производства блоков довольно прост, поэтому материал остается доступным.

Производство керамзитобетонных блоков на заводе компании ООО «Калита»

ООО «Калита», используя современные технологии, профессионально занимается изготовлением строительных материалов с 2000 года. В это время заработал наш завод керамзитобетонных блоков в г. Алексин Тульской области. На сегодняшний день изделия производятся на двух высокопроизводительных линиях Златоустовского производства Рифей-Универсал.

Являясь одним из лидеров по производству сертифицированных керамзитобетонных блоков в центральном регионе, предприятие выпускает широкий ассортимент продукции: более 10 видов наименований товарных единиц с объемом более 140 м3 блоков.

На данном этапе развития строительной отрасли производство керамзитобетонных блоков с точным соответствием ГОСТ 6133-99 осуществляется методом полусухого вибропрессования.

Технологические этапы производства керамзитоблоков:

Смешивание компонентов в бетономешалке.
Формовка изделий на вибрационно-прессовальном оборудовании.
Сушка блоков.
Складирование готовой продукции.
Транспортировка блоков заказчику.

В производственный цех подается исходное сырье: песок, керамзит мелкой фракции, цемент. Все составляющие обладают регламентируемыми ГОСТ характеристиками.

Подача песка

Подача керамзита

Подача цемента

От процентного содержания того или иного компонента зависят свойства готовой продукции.

Благодаря соблюдению оптимальных пропорций получаются универсальные керамзитобетонные блоки с уникальными характеристиками: прочные, легкие, с высокими звуко- и теплоизоляционными качествами.

Бетоносмеситель

Далее происходит смешивание компонентов бетонной смеси.

Замес керамзитобетона

Последовательность поступления в бетоносмесительную установку исходных компонентов такова: первой в емкость поступает вода, затем идет засыпка керамзитового гравия, далее – цемента, и только в последнюю очередь – песка. Автоматическая поддержка уровня воды обеспечивается поплавковым механизмом.

Выход блоков

Приготовленная растворная смесь отправляется на формовку. На этом этапе происходит наполнение рабочей смесью формообразующей оснастки.

Непосредственно изготовление керамзитобетонных блоков начинается на специальном оборудовании – вибрационно-прессовальном станке. Форму конечного продукта создают стальные пластины-матрицы, в которые и засыпают приготовленную керамзитобетонную смесь. Процесс вибропрессования исключает возможность образования пространства в стенках изделий, обеспечивая плотную укладку керамзито-бетонной смеси в форму. Давление в гидросистеме пресса создается насосной установкой.

От того, какие матрицы были использованы, керамзитобетонные блоки могут быть различных размеров и видов: полнотелые или пустотелые.

В результате процесса вибропрессования керамзитобетонная смесь уплотняется, будущая продукция приобретает рекомендуемые ГОСТ физико-механические характеристики и форму. Внутри устройства находится ровнитель, который снимает с блоков излишки растворной смеси, убирает неровности.

В зону распалубки блоки из керамзитобетона перемещаются после отвердевания.

Камера сушки

После завершения этапа формовки вместе со стальной пластиной блоки перемещают в сушильную камеру. Для окончательного затвердевания готовых изделий требуется определенное время.

Цех

Готовая продукция

После завершения процесса сушки готовые изделия укладывают на специальные товарные поддоны, на которых они хранятся и транспортируются заказчику

Складирование готовой продукции

Заводские условия позволяют нам работать в течение всего года. Стабильное качество сертифицированной продукции обеспечивается за счет комплексного оборудования и точного соблюдения всех звеньев технологического процесса.

Площадка складирования

Мы гордимся не только эффективной технологией производства керамзитоблоков – отправка продукции осуществляется собственным большегрузным автотранспортом. Оперативно, точно в оговоренный срок керамзитовые блоки доставляются на объект заказчика. Автопарк состоит из техники не старше пяти лет. Также для вашего удобства компания предоставляет услугу доставки грузов манипулятором.

Отправка блоков заказчику

ООО «Калита» имеет собственную лабораторию, контроль качества выпускаемой продукции ежедневно проводится на каждом производственном этапе. Независимые специалисты ОАО «Гурово-Бетон» контролируют качество блоков еженедельно. Блоки из керамзитобетона производства «Калита» рекомендованы для применения во всех областях строительства без ограничения, о чем свидетельствует сертификат Тульской областной СЭС.

Результат нашей работы

блоков ECA, LECA | Легкие бетонные строительные блоки

Дом
Агрегат керамзитобетонный
Строительные блоки ECA ®

Керамзитовый наполнитель (ECA ® ) Легкий строительный блок для кладки

БЛОКИ из вспененного глиняного заполнителя (ECA ®) — это блоки для каменной кладки, изготовленные с использованием заполнителя из вспененной глины (ECA ® ) , зольной пыли класса F и цемента .Применяются для ненесущей кладки стен.

После применения высокоэффективной инновационной технологии в процессе производства и постотверждения, БЛОКИ из вспененного глиняного заполнителя (ECA ®) приобретают превосходные свойства материала.

Он также предлагает без уменьшенной усадки и превосходную огнестойкость и химическую стойкость, добавляя к нескольким преимуществам, включая долговечность, универсальность, скорость и простоту использования, а также экономическую выгоду и экологические соображения.

Керамзитовый заполнитель (ECA ® ) Строительный блок для кладки доступен в 2 размерах

Размеры: 600 X 200 X 225 мм (дюймы: 24 «X 8» X 9 «) — 1 CMT: 36 блоков по 9 дюймов
600 X 200 X 100 мм (дюймы: 24 дюйма X 8 дюймов X 4 дюйма) — 1 CMT: 83 Количество блоков по 4 дюйма

Мы часто видим клиентов, у которых возникают вопросы перед окончательной доработкой строительных материалов или при поиске поставщиков легких бетонных блоков.Общие вопросы, которые возникают при выборе легких бетонных блоков для их строительства: сколько стоят бетонные блоки? Или каков размер бетонного строительного блока? Есть ли в их районе поставщики блоков из легкого бетона? Или есть разница между шлакоблоком и бетонным блоком? Или есть поставщик с дешевыми бетонными строительными блоками?

Долгое ожидание окончено в поисках прочных блоков из легкого бетона в Индии.Решением для всех являются твердые строительные блоки из керамзитового заполнителя.

Впервые в Индии предлагаются бетонные строительные блоки, которые являются не только легкими бетонными блоками, но также входят в премиальный сегмент массивных строительных блоков. Они производятся с использованием керамзитового заполнителя.

Блоки из керамзитового наполнителя

впервые производятся в Индии. Они также известны во всем мире как блоки Leca или блоки из легкого керамзита.Эти блоки Leca или твердые строительные блоки из керамзитового заполнителя используют особый тип керамзитового заполнителя, который образуется путем обжига природной горной глины при 1200 ° C во вращающейся печи. В результате получается жесткая сотовая структура из соединяющихся пустот. Эти бетонные строительные блоки, изготовленные из керамзитового заполнителя, улучшают внутреннее отверждение и повышают прочность на сжатие, возникающую со временем. Блоки ECA ® или блоки Leca, производимые в Индии, являются лучшим выбором для строительства, которое предлагает гибкость конструкции в сочетании с превосходными тепловыми и акустическими свойствами.Их легко забивать гвоздями, сверлить, формировать и скалывать, и, в отличие от других обычных строительных блоков, на них не образуются трещины штукатурки из-за сильного сцепления с обычным цементным раствором.

СПЕЦИФИКАЦИЯ
Плотность в сухом состоянии	600-750 кг / м3 (среднее значение = 700 кг / м3)
Усадка при высыхании	0.005%
Прочность на сжатие	от 3,5 до 5,0 Н / мм2 (МПа)
Прочность на изгиб	1,05 Н / мм2
Теплопроводность	0,14-0,18 Вт / мк
Индекс звукоизоляции	До 46 дБ для стены толщиной 100 мм и до 52 дБ для стены толщиной 230 мм

Производство керамзитобетонных блоков на воде.Оборудование для производства керамзитобетонных блоков. Оптимальные пропорции для керамзитобетонного раствора

— популярный материал, включающий цемент, песок и керамзит. Простая технология производства керамзитобетона позволяет легко освоить производство изделий. Изучив техпроцесс, можно своими руками изготовить качественные керамзитовые блоки, а затем использовать готовый материал для гаража или дачи.При изготовлении блоков нет необходимости использовать специальное оборудование. Для перемешивания используйте бетономешалку, а габариты керамзитобетонных блоков обеспечит разборная опалубка, которую вы легко сделаете из подручных материалов.

Блоки керамзитобетонные — состав, виды и эксплуатационные характеристики

Керамзитобетонные блоки очень популярны в строительной отрасли благодаря своим теплоизоляционным свойствам, влагостойкости, прочности и экологичности.

Керамический блок — популярный материал, в состав которого входят цемент, песок и керамзит.

Планируя изготовить керамзитовые блоки своими руками, необходимо подготовить следующие ингредиенты, входящие в состав композитного материала:

Портландцемент с маркировкой М400 и выше, действующий как вяжущее;
песок просеянный и очищенный от посторонних примесей, используемый в качестве мелкого заполнителя;
керамзит гранулированный, добавляемый в состав керамзитобетонной смеси в качестве крупного наполнителя;
модифицирующих компонентов, повышающих производительность композитных блоков.

Также для изготовления блоков потребуется вода, которую небольшими порциями добавляют в бетономешалку при перемешивании. Также технология позволяет вводить фибровые волокна, которые значительно повышают прочностные свойства блоков. Отличительной особенностью блоков является ячеистая структура, связанная с введением в рабочую смесь легких, пористых, прочных и экологически чистых гранул керамзита.

Изделия из керамзитобетона подразделяются на следующие виды:

теплоизоляция, используемая в качестве утеплителя;
теплоизоляционные и конструкционные, применяемые для возведения стен;
конструкционный, востребованный в нагруженных строительных конструкциях.

Керамзитоблоки классифицируются по следующим критериям:

Области использования. Продукция используется для возведения стен и возведения перегородок;
строений. Из них делают полнотелые блоки, а также изделия с внутренними полостями;
размера. Размеры элементов стен и перегородок регулируются требованиями действующего стандарта.

Керамзитоблоки обладают высокими эксплуатационными характеристиками.

Керамзитоблоки обладают высокими эксплуатационными характеристиками, выгодно отличающими их от других строительных материалов.Основные свойства блочного композита:

сила. Блоки способны воспринимать силы на каждый квадратный сантиметр площади от 5 кг для теплоизоляционных изделий до 500 кг для конструкционных изделий;
теплопроводность. По этому показателю материал успешно конкурирует с деревом, бетоном и кирпичом. Использование пустотелых керамзитовых блоков снижает тепловые потери;
Морозостойкость. Способность сохранять целостность при глубокой заморозке увеличивается с уменьшением пористости блока.Морозостойкость теплоизоляционных композитов не превышает 50 циклов, а для конструкционных изделий показатель увеличивается в 10 раз;
способность поглощать шум. Звукоизоляционные свойства повышаются с увеличением пористости. Гранулы керамзита, входящие в состав блоков, обеспечивают повышенный уровень звукоизоляции;
паропроницаемость. Благодаря способности керамзитобетонного материала беспрепятственно пропускать пары воздуха внутри помещения поддерживается комфортный уровень влажности;
небольшая усадка.Керамзитоблоки, изготовленные в соответствии с требованиями технологии, сохраняют свои первоначальные размеры. Усадка блочного материала на метр кладки керамзитобетона не превышает 0,5 мм;
экологическая чистота. В состав керамзитовых блоков входит экологически чистое сырье. В процессе эксплуатации изделий не происходит выброса вредных для здоровья человека веществ.

К остальным достоинствам блоков также можно отнести:

малый вес с увеличенными габаритами;
способность воспринимать значительные усилия;
малый коэффициент линейного расширения;
простота;
расширенный ассортимент;
доступный ценовой уровень.

С увеличением пористости повышаются звукоизоляционные свойства блоков.

Из-за шероховатой поверхности блоков увеличивается адгезия к облицовочным составам, что ускоряет выполнение отделочных работ. Помимо комплекса преимуществ, у блоков есть один недостаток — их проблематично использовать для строительства многоэтажных домов из-за особенностей строения керамзитобетонного композита.

Планируем делать блоки своими руками — готовим материалы и инструмент

Приняв решение изготовить керамзитовые блоки своими руками, подготовим необходимые материалы, рабочий инструмент и оборудование для производства композитных блоков:

ингредиенты для приготовления раствора керамзитобетона;
бетоносмеситель для смешивания компонентов;
лопаты и ковши для загрузки сырья в бетономешалку;
для эффективного уплотнения смеси.

Также вам понадобится разборная опалубка для одиночного или группового литья изделий. Формы для керамзитобетонных блоков своими руками несложно сделать из листового металла, ламинированной фанеры или дерева.

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками — нюансы технологии

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками по следующему алгоритму:

Внутренние стенки необходимо смазать отработанным машинным маслом.

Изготовление форм для изготовления сборных блоков.
Закупочные материалы для приготовления рабочей смеси.
Подготовить инструменты и оборудование.
Определитесь с пропорциями керамзитобетонного раствора.
Взвесить сырье и приготовить рабочую смесь.
Формируем изделия.
Запечатайте раствор, залитый в формы.
Демонтируйте опалубку через день после заливки.
Разложите готовые изделия для просушки.

Для ускоренного набора эксплуатационной прочности технология позволяет пропаривать блоки в специальных камерах. За счет использования пропаривания сокращается продолжительность производственного цикла, что немаловажно при изготовлении блоков в повышенных объемах. Рассмотрим особенности основных этапов.

Опалубка для керамзитобетонных блоков

Формовочные емкости для изготовления керамзитовых блоков в домашних условиях несложно изготовить при минимальных затратах.

Возможны различные варианты формирования тары:

Для изготовления керамзитоблоков самостоятельно можно изготовить форму

деревянную, для изготовления которой используются строганные доски или ламинированная фанера. Древесина имеет ограниченный срок службы, однако надежно послужит для мелкосерийного производства блоков;
металл, для изготовления которого используется листовая сталь. Внутренние полости сформированы с помощью трубчатых вставок.Стальные формы служат долгие годы при условии их своевременной очистки и смазки.

Внутренние размеры формы выполнены в соответствии с размерами стандартного керамзитового блока. Перед началом изготовления следует разработать эскиз опалубки.

Дальнейшие работы по сооружению изложницы выполнить по следующему алгоритму:

Перенесите размеры эскиза на материал.
Вырезать заготовки опалубки.
Подготовьте две Г-образные стены.
Соедините детали металлическими уголками.
Прикрепите лист основания к нижней плоскости стен.

Важно тщательно продумать конструкцию пресс-формы, чтобы ее можно было разобрать. Нанесение отработанного масла на внутреннюю поверхность облегчит удаление готовых блоков.

Оптимальные пропорции для керамзитобетонного раствора

Если вы хотите сделать блоки из керамзита своими руками, следует хорошенько приготовить рабочий раствор.

Основные вяжущие — песок, цемент и вода.

Для приготовления одного кубометра керамзитобетонной смеси плотностью 1,5 т / м3 потребуется:

430 кг портландцемента М400;
720 кг гранул керамзита;
420 кг пшенного песка;
140 литров воды.

Пропорции компонентов для различных типов керамзитобетона, различающихся удельным весом, легко найти на стройплощадках или в специальной литературе.Важно равномерно перемешать ингредиенты и получить кремообразный раствор.

Отливаем керамзитовые блоки своими руками

Для отливки блоков формовочные емкости необходимо закрепить на рабочем столе вибромашины и залить керамзитобетонным раствором.

При выполнении работ важно придерживаться рекомендаций профессионалов:

смазать стенки формы с отработкой;
заливать при температуре 16-19 ° С;
выполнить формовку на ровной поверхности;
защищает изделия от атмосферных осадков и солнечных лучей.

Заливать раствор за один прием до полного заполнения опалубки, а затем выровнять поверхность кельмой или шпателем.

Будьте осторожны при извлечении блоков из формы.

Уплотнение рабочей смеси

Правильно выполненное уплотнение раствора влияет на качество готового продукта. Для уплотнения керамзитобетонной смеси использовать:

устройство для трамбовки ручное;
с электроприводом.

Прекращается процесс виброуплотнения заливаемой в опалубку смеси при появлении цементного молока на поверхности.

Заключительные стадии производства блочных изделий из керамзита

В зависимости от конкретных условий процесс отверждения в форме длится от одного до трех дней. Затем выполняются следующие операции:

Керамзитовый блок извлекается из формы легким постукиванием по стенкам.Снимая керамзитовые блоки своими руками, следует соблюдать осторожность, чтобы не растрескать блоки и не допустить образования сколов на углах изделия;
товара раскладываются на поддонах и отправляются в закрытое помещение. Готовое изделие следует выкладывать в один слой и избегать ударных нагрузок.

Срок высыхания готовой продукции составляет 28 суток, после чего затвердевший керамзитобетонный композит используется для возведения стен и перегородок, а также для теплоизоляции.

Подведение итогов

Самостоятельно освоить производство керамзитобетонных блоков, подготовив необходимые строительные материалы и внимательно изучив технологический процесс, несложно. Проведение работ собственными силами позволит снизить объемы затрат на строительство и производить качественные стройматериалы, не уступающие по характеристикам промышленной продукции. Решив изготовить керамзитовые блоки своими руками, посоветуйтесь с профессиональными строителями.Они всегда помогут дельным советом и советом, как избежать ошибок.

Производство блоков из легких заполнителей можно организовать в домашних условиях. Чтобы получить готовый продукт, мастеру придется приобрести соответствующее оборудование и качественное сырье. Если вы готовите керамзитобетон своими руками, пропорции нужно соблюдать с максимальной точностью.

Для изготовления материала мастеру понадобится бетономешалка и вибромашина.

Машины вибрационные ручные

Малогабаритный аппарат оптимально подходит для выполнения работы в непрофессиональных условиях.

Основные характеристики:

вибратор закреплен на корпусе и производит умеренные колебания, что обеспечивает равномерное распределение рабочей массы по форме;
комплектуется стационарными и съемными керноформовщиками. В первом случае могут изготавливаться сплошные и полые модули;
в зависимости от производителя и дополнительных опций стоимость вибратора достигает 10 тысяч рублей.

Использование спецтехники обеспечит высокое качество готового блока, но может быть дорогостоящим для частного строительства

Машины мобильные механизированные

Основные характеристики:

оборудование укомплектовано опорным корпусом и рычажным приводом для автоматического снятия формы с корпуса;
машина оснащена колесами, позволяющими организовать удобное передвижение по площадке;
в зависимости от потребностей можно выбрать модель с разными надстройками, например пресс для трамбовки;
вибратор закреплен на аппарате и подает импульс форме;
устройство может быть укомплектовано 4-мя штампами, что ускоряет производственный процесс;
стоимость достигает 16 т.р.

Вибростол

Основные характеристики:

основание устройства оснащено встроенным вибратором, здесь размещается металлический поддон, толщиной до 3 мм;
форм, которые уплотняются вибрацией;
, затем поддон переносится в проветриваемое сухое место, где происходит окончательная сушка материала;
все манипуляции выполняются вручную;
за один раз можно изготовить до 6 форм, которые удобно транспортировать на поддоне к месту сушки;
нижнее размещение вибраторов позволяет получить полное и оптимальное распределение колебаний по всему столу;
стоимость оборудования колеблется в районе 20 тысяч рублей;
вибростол малоподвижен, имеет большие габариты и требует большого количества ручного труда.

Вибропресс

Оборудование этого класса используется на крупных заводах и предприятиях. На всех этапах изготовления блоков ручной труд практически исключен. Устройство отличается высокой производительностью и позволяет получать модули отличного качества.

Для перемешивания смеси используется бетономешалка, объемом не менее 130 литров.

Подготовка формы

Формы можно сделать своими руками из простой деревянной доски толщиной 20 мм.Конструкция формируется на основе поддона и двух Г-образных элементов, которые в собранном виде образуют стороны или 4 стандартные стороны.

Изделие может быть предназначено для изготовления полых или сплошных модулей:

формы без пустот;
формы со сквозными пустотами;
форм со слепыми пустотами.

Параметры изделия должны обеспечивать изготовление керамзитобетонного блока требуемых габаритов. Внутри форма обшита металлом.Альтернативный вариант — сделать формы полностью из металла. Это гарантирует, что готовый блок можно будет легко удалить.

Керамзитобетон — состав

Ниже приведены несколько рецептов, по которым можно приготовить рабочую смесь.

Рекомендуемый состав 1 м³ бетона для изготовления стеновых камней:

Портландцемент М400 — 230 кг;
керамзитовый гравий фракции 5,0-10,0 мм, плотностью 700-800 мг / м³ — 600-760 кг;
песок кварцевый, 2.0-2,5 мм — 600 кг;
вода — 190 кг.

При использовании указанной рецептуры можно получить бетон марки М150 с насыпной плотностью сухого бетона 1430-1590 кг / м³.

Для повышения стойкости керамзитобетона к воздействию воды, некоторых агрессивных сред и замораживания можно использовать указанный рецепт на 1 м3:

цемент — 250 кг;
керамзитовая смесь — 460 кг;
песок керамзитовый — 277 кг;
Вт / ц — соотношение цемента и воды — принимается равным 0.9;
Битумная эмульсия — 10% от объема затворной воды.

Перед работой дно формы присыпается песком, борта обрабатываются машинным маслом

Как приготовить керамзитобетон своими руками из расчета 100 кг рабочей смеси:

керамзит — 54,5 кг;
песок — 27,2 кг;
цемент — 9,21;
вода — 9,09 кг.

Из указанного количества деталей можно изготовить 9-10 полых модулей.

Как сделать керамзитобетон без дозатора? Если за единицу объема возьмем ведро, допустимо использовать указанные пропорции:

цемент М400 — 1 ед .;
песок очищенный 5 мм — 2 шт .;
керамзит плотностью 350-500 кг / м³ — 8 шт .;
вода — 1,5 шт. — конечное содержание жидкости определяется на месте в зависимости от консистенции полученного раствора.

Приготовление смеси

Как сделать керамзитобетон, пропорции которого подобраны и готовы к замешиванию? Для работы используется смеситель принудительного действия, не допускающий изменения гранулометрического состава зерен керамзита и их разрушения.

Продолжительность замеса зависит от вибрационного распределения раствора и составляет 3-6 минут … В связи с тем, что керамзитобетон быстро теряет удобоукладываемость, допустимо сохранять его форму после подготовки перед уплотнением на не более 30 секунд.

Последовательность размещения компонентов в бетономешалке:

вода;
— если используется;
песка, после чего масса тщательно перемешивается;
постепенно вводится весь объем керамзита;
цемент.

При замешивании щебень следует залить цементным раствором. Масса должна быть однородной.

Удобно дозировать материал с помощью объемных дозаторов, которые обеспечат оптимальное гранулометрическое распределение.

При более длительном выдерживании можно потерять прочность керамзитобетона, что опасно при производстве материала, предназначенного для стеновых конструкций.

Как сделать керамзитобетонные блоки своими руками, видео

Работы могут выполняться со специальным оборудованием или без него, что сказывается на качестве готового модуля.

Если нужно сделать своими руками керамзитобетонные блоки, формуют готовую рабочую смесь:

пластина из нержавеющей стали размещается на вибростоле в специальном углублении;
;
вибрация распределяет и плотно уплотняет смесь;
излишки удаляются шпателем;
пластина с сформированной массой переносится в сушилку.
сушка — завершающий этап.Блоки, находящиеся в стальных пластинах, сохнут в течение 48 часов. После этого пластины снимаются и процесс продолжается на открытом воздухе до полного созревания.

Если у мастера нет соответствующего оборудования , есть другой способ изготовления блоков:

форма устанавливается на плоскую металлическую поверхность;
опалубка заполнена раствором;
смесь утрамбовывают деревянным или металлическим бруском, но лучше всего этот процесс осуществлять на вибростоле;
при высвобождении цементного молочка верх модуля выравнивается кельмой;
плесень удаляют через 24-48 часов, блоки оставляют до полного созревания.

Керамзитобетон, состав для пола

Выбор пропорций керамзитобетона для пола зависит от эксплуатационной нагрузки покрытия. Если имеется в виду устройство хозяйственных полов, желательно использовать указанный рецепт:

цемент М500 — 263 кг;
вода — 186 л;
песок — 1068 кг;
керамзит — 0,9 м³.

Для приготовления рабочей массы используется стандартная бетономешалка.При ручном замешивании трудно добиться однородной рабочей массы

Для керамзитобетона пропорции стяжки могут отличаться. Не менее эффективным считается рецепт:

— 60 кг;
керамзит — 50 кг.

Для приготовления цементно-песчаной смеси соотношение компонентов принимается 1: 3, например, на 45 кг песка потребуется 15 кг цемента.

Пропорции керамзитобетона для пола позволяют выбрать марку прочности материала. Пропорции по содержанию керамзита, песка, цемента следующие:

7 / 3.5 / 1.0 — М150;
7 / 1.9 / 1.0 — М300;
7 / 1.2 / 1.0 — М400.

Как сделать керамзит в домашних условиях

Принцип технологического процесса заключается в обжиге глиняного сырья по оптимальному режиму. Самый экономичный способ изготовления — сухой. Целесообразно использовать его при наличии глинистого камнеобразного сырья — глинистых сланцев или сухих глинистых пород.

Согласно технологии сырье измельчается и направляется во вращающуюся печь … Если материал содержит слишком маленькие или большие куски, они удаляются. Последние могут быть дополнительно измельчены и запущены в производство.

Мастеру необходимо понимать, что для организации процесса потребуется закупка оборудования и метод оправдан, если исходная порода однородна, имеет высокий коэффициент набухания и не содержит посторонних включений.

Базовая комплектация:

ролики тонкого и глубокого шлифования, камнеотделительные ролики;
сушильный барабан;
печь для обжига;
формовочный агрегат.

Производство керамзита очень энергоемкое, поэтому его можно развернуть в домашних условиях только при наличии бесплатного топлива

Вопрос, как сделать своими руками керамзитобетонные блоки, волнует многих начинающих и опытных строителей. Представленные рекомендации помогут вам разобраться в ходе работы.

Как самому сделать керамзитобетонные блоки своими руками показано на видео:

Этот вид строительного материала изготавливается из цемента, воды, керамзита и песка — кварца, обогащенной или керамзитовой глины. Технология производства аналогична производству популярных шлакоблоков. Блоки из керамзита также легкие и имеют стандартные размеры 190х190х390 мм. Технологический процесс их изготовления прост, требуются относительно небольшие вложения, поэтому бизнес в этой сфере является одним из самых привлекательных.

Материальные преимущества

Установка керамзитобетонных блоков оправдана при строительстве гражданских и промышленных сооружений. Они позволяют возводить легкие конструкции, обладающие хорошей теплоизоляцией.

К основным преимуществам керамзитобетонных блоков можно отнести:

легкость — по сравнению с кирпичом нагрузка на фундамент ниже в 2,5 раза;
Теплоотдача меньше на 75%, при этом блоки сохраняют высокую прочность;
хорошая воздухопроницаемость, при этом устойчива к влаге и химическому проникновению;
стены из керамзитобетонных блоков не требуют дополнительной усадки и утепления;
позволяют быстро возводить конструкции, что снижает стоимость работ на 30-40%;
экологичность;
держится на уровне 50 циклов.

Это далеко не полный перечень характеристик керамзитобетонных блоков. Такие формы охотно используют для строительства не только жилых домов, но и гаражей, сельскохозяйственных построек, хозяйственных помещений.

Каналы реализации

Перед составлением бизнес-плана производства блоков из легкого заполнителя необходимо определиться, для кого вы будете их производить и по каким каналам продавать готовую продукцию. Чаще всего его покупают:

строительные организации;
фермерских хозяйства;
промышленных предприятий;
частных лиц.

Соответственно, существует два основных канала сбыта этого продукта. В первую входят посредники: магазины, оптовики, оптовые покупатели. Второй — прямые продажи и кастомизация. Реклама в различных средствах массовой информации позволяет создавать эти каналы.

При поиске каналов продаж необходимо учитывать сезонный фактор, влияющий на этот бизнес. Спрос на продукцию появляется в начале строительного сезона — в начале весны.Он длится примерно до конца осени, когда наступают холода. Но спрос на недорогие стройматериалы всегда высок, поэтому вы можете без лишних трудностей найти свои каналы сбыта.

Регистрация дела

Вы можете зарегистрировать бизнес как индивидуальный предприниматель или ООО. При регистрации необходимо указать ОКПД 2:

23 Прочие неметаллические минеральные продукты
23,6 Изделия из бетона, цемента и гипса
23,61 Изделия из бетона, используемые в строительстве

Производство керамзитобетонных блоков

Как и в любом производстве строительных материалов, технология производства керамзитобетонных блоков имеет свои этапы.Есть два основных этапа.

Само производство

Для приготовления смеси применяется метод вибропрессования. При этом крайне важно точно добавлять все комплектующие в соответствии с ГОСТами или ТУ, разработанными на предприятии и утвержденными компетентными органами. Как уже было сказано, для приготовления раствора используют цемент, воду, керамзит и песок, иногда добавляют клей, придающий поверхности более гладкий вид. Цемент берется только марок М400 или М500.

Технология производства проходит следующие этапы:

Смешивание — смешивание компонентов в определенных пропорциях.
Формовка — смесь разливается в специальные формы для придания изделиям нужной формы и размера.
Закалка — формы помещаются на вибропресс, камеры закалки.
Сушка — не менее суток.
Складирование для хранения и транспортировки на специальных поддонах.

Весь производственный цикл занимает не менее семи дней.

Помещения под производство

Для организации производства бизнес-план должен включать поиск подходящего помещения. Она должна иметь площадь не менее 70 кв.м, если вы собираете производственную линию самостоятельно, а не покупаете готовую. Окончательный размер участка определяется в зависимости от того, какие растения используются для производства. В самом помещении должна быть хорошая вентиляция, отопление, полы должны быть ровными.

Отдельно необходимо выделить место для сушки блоков.Это может быть крытая комната или открытая площадка. В последнем случае обязательно предусмотреть навес.

Оборудование

Основное оборудование по производству керамзитоблоков включает:

бетоносмеситель;
вибропресс;
вибростол;
поддоны формовочные.

Бетономешалка стоит около 100 тысяч рублей. И если с выбором бетономешалки обычно не возникает проблем, то вибропрессы бывают нескольких видов.

Для долгосрочного и крупного бизнеса лучше взять высокопроизводительный агрегат, производящий от 800 штук блоков за рабочую смену. Им могут управлять два человека. Такой станок для производства керамзитовых блоков весит от 600 кг и занимает площадь 2,5 на 1,8 м. Как правило, такая установка позволяет работать не только с керамзитом, поэтому в бизнес-план можно включить производство других изделий. Такие машины могут использовать как съемные, так и несъемные формы блочного производства.

Если вы планируете производство среднего размера, разумнее будет приобрести готовую производственную линию. Он производит около 12 кубометров продукции в смену, а потребует 100 кв. производственная площадь. Учтите, что для его установки высота потолка в помещении должна быть не менее 5,5 м. Для работы по нему достаточно одного работника, а для приобретения необходимо включить в бизнес-план сумму не менее 1,4 миллиона рублей.

Самостоятельный монтаж линии поможет значительно снизить смету расходов.Приобрести и собрать необходимые установки можно всего за 300 тысяч рублей. Для их обслуживания потребуется около трех человек.

При выборе формы для станков желательно приобретать разъемную с замковым соединением. Тогда блоки можно будет аккуратно снять, не повредив поверхность.

Финансовый план производства

Одним из ключевых компонентов бизнес-плана является финансовый план компании. Для запуска производства потребуются вложения по следующим статьям затрат:

При восьмичасовом рабочем дне и 22 сменах в месяц можно производить почти 15 тысяч единиц продукции в месяц.Цена одного блока около 36 рублей. по реальной стоимости 18 руб. Прибыль в месяц может составлять около 100 тысяч рублей. С учетом того, что вложения в бизнес составят порядка 600 тысяч рублей, его рентабельность достаточно высока. Срок окупаемости нельзя назвать точно, так как на него влияет множество факторов. Но в среднем эксперты называют период от семи до восьми месяцев.

Это легкий строительный материал, используемый для возведения стен. Несмотря на относительно небольшой вес, блоки считаются прочными.Поверхность материала не наносит вреда окружающей среде, а производство керамзитобетонных блоков можно организовать в домашних условиях. Технологический процесс позволяет значительно снизить финансовые затраты. Качество материала будет отличным, если для производства керамзитобетонных блоков использовать хорошее сырье.

Производство влияет на структуру блочных элементов, которые могут быть монолитными или иметь пустоты.

Производство керамзитоблоков состоит из пяти этапов:

все компоненты подключены;
приготовленный раствор разливают по формочкам;
идет процесс закалки и затвердевания;
блоки сушат два и более суток;
складирования готового материала.

Плотность зависит от соотношения, в котором смешано сырье.

Бывает, что полученная масса получается довольно сухой. В этом случае рекомендуется заменить воду специальной смесью, например — «пескобетон».

Для придания твердости материала используется вибропресс.

Тем, кто решил заняться изготовлением керамзитовых блоков своими руками, рекомендуется учесть важный момент — в процессе производства используется стиральный порошок.Достаточно одну ложку этого продукта растворить в воде, чтобы готовый материал получил определенный уровень пластичности.

Обратите внимание, что раствор должен стать похожим на пластилин до того, как затвердеет. Для этого необходимо смешать сухие компоненты, а затем добавить воду, содержащую порошок.

При самостоятельном производстве стройматериала следует придерживаться технологии производства керамзитобетонных блоков, строго соблюдать пропорции сырья.Изготовление пластичной смеси — это только часть успеха. Формовка тоже важна.

Выполняется с помощью Г-образных половинок доски толщиной до 2 см. На процесс влияет размер блоков — 39 х 19 х 14 см и 19 х 19 х 14 см. Вес одного блока достигает шестнадцати килограммов.

При изготовлении раствора для керамзитобетонных блоков используются качественные комплектующие. Даже стальные полосы, которые действуют как защелки, машинное масло, используемое для смазки опалубки, доски на поддоне — все это влияет на окончательное качество материала.Смесь не должна содержать мусора, песка, ила и т. Д.

Процесс закалки имеет большое значение. Он самый продолжительный по времени, при этом необходимо обеспечить неподвижность блоков и нормальный температурный режим, чтобы материал не пересыхал.

Состав блоков, их основные свойства

Основной компонент для заполнения — керамзит. Он различается по фракциям, что напрямую влияет на конечный результат. Кроме того, в качестве сырья используются цементная масса, просеянный песок, вода, добавки, улучшающие качество раствора и будущий блочный материал.Для засыпки также можно использовать пемзу или шлаковый гравий, щебень и альгопорит.

Керамзит придаст блокам легкость, снизит степень теплопроводности, цементный состав добавит прочности.

Пропорции

Качественное сырье считается гарантом хорошего продукта.

Керамзит — это гранулы, которые получают в процессе обжига глины легкого плавления. Частицы на изломах выглядят как застывшая пенная масса. За счет плотности запеченной оболочки керамзит получает хороший запас прочности. Гранулы имеют диаметр от 4 до 8 мм, отличаются неправильной формой и закругленными краями. Если для изготовления используется более мелкая фракция, то керамзитовый песок измеряется вдвое меньше гранулированного материала.

Цемент должен быть совершенно чистым и свежим.Лучше отдать предпочтение М 400 и М 500.

С помощью добавок поверхность гранул приобретает характерный блеск. В состав сырья добавляется клеевой состав для камня или плитки.

Пластификаторы обеспечивают повышение влагостойкости и морозостойкости. Они предотвращают растрескивание. Довольно часто для уменьшения веса изделий производители керамзитобетонных блоков добавляют древесную смолу.

Пропорции исходных компонентов будут определяться тем, какие свойства материала вы хотите получить на выходе.Зная эти данные, можно рассчитать стоимость одного блока.

Ориентировочное количество сырья:

керамзит — 60%;
песок строительный — 20 — 22%;
цементный материал — 10%;
чистая вода — 8-10%.

Последовательность загрузки материалов в бетономешалку следующая:

вода:
керамзитовый материал;
;
песок.

Все перемешивается в течение двух минут, в результате получается прочная бетонная масса, отличающаяся малым весом и хорошими теплоизоляционными свойствами.

Для придания прочности увеличивают долю цемента, но в этом случае теплопроводность материала увеличится, и стены получатся более холодными.

В упрощенном варианте состав керамзитобетонного материала представляет собой смесь цемента, двух частей песка и трех частей керамзита.

Но есть и нестандартный вариант, при котором на одну цементную часть используют две части песка, одну на воду и добавляют от 1 до 6 частей керамзита.

Производство блоков возможно своими силами, и в этом случае также появятся отличия в сырье:

гравий керамзитовый — 8 частей;
песок просеянный — 2 части;
воды — из расчета 225 литров на каждый куб приготовленной смеси.

Кроме того, в бизнес-плане необходимо учесть, что песка потребуется еще немного, так как для формирования текстуры блоков используются три части.

Оборудование б / у

Для заводского изготовления блоков можно приобрести несколько типов линий:

Для изготовления блоков своими руками достаточно иметь бетономешалку, вибропресс и формы для материала.

Некоторые покупают небольшую установку, способную производить до двадцати пяти кубометров блоков за один день. Все зависит от модели и мощности устройства.

Если нужно сэкономить, то сделайте самодельное оборудование. Для этого вам потребуются определенные детали и подробные инструкции по выполнению работ, которые вы найдете в Интернете.

Производственный процесс

Для изготовления одного пустотелого блока потребуется 0,01 кубометра растворной массы. Вес влажного продукта составит 11 кг, после сушки — 9,5 кг.

Приготовленной смесью заполняются специальные формы. Чтобы закалка была надежной, используется вибромашина. С помощью такого оборудования происходит встряхивание емкостей, из которых растворная масса распределяется и равномерно уплотняется. По окончании вибрации стальной пластиной удалите излишки раствора.

Сушка в формах осуществляется в течение двух суток в естественных условиях или в специальных камерах автоклава. Если в раствор керамзитобетона добавить пластифицирующие компоненты, время высыхания сокращается до шести-восьми часов. Затем блоки снимают и помещают на открытый воздух на одну-полторы недели.

Готовый материал остается сложенным и помещенным в сухое и проветриваемое помещение.

Классификация материалов блока

По своему назначению блоки делятся на несколько групп:

стена — используется для возведения стен;
перегородка — из такого материала возводятся перегородки;
вентиляция — в блоках есть специальные проемы, в которые проходят линии связи;

фундамент — различаются по прочности и плотности.Группа представлена изделиями большого формата, блоки бывают полнотелые и пустотелые;
для сборных монолитных полов.

Заключение

Технологический процесс изготовления керамзитоблочного материала несложный, организовать его в домашних условиях вполне возможно. Материал, выполненный с соблюдением технологии и правильно уложенный в кладку, придаст конструкции длительный эксплуатационный срок, практичность и прочность.

Керамзитобетонный блок — это легкий строительный материал, обладающий высокой прочностью, практичностью и, что самое главное, эксплуатационными характеристиками.Несмотря на небольшой вес, модули обладают высокой плотностью, низкой теплопроводностью и разнообразием моделей. Экологичность материала — еще один плюс модулей, поэтому, если застройщик хочет взять строительство здания в свои руки с самого начала процесса, стоит наладить производство керамзитобетонных блоков. на его сайте. Более того, производство блоков из легкого заполнителя из бетона потребует небольших финансовых вложений, а стоимость модуля будет намного ниже, чем покупка готового изделия у производителя.

Оборудование для производства модулей

Для изготовления керамзитобетонных блоков своими руками необходимо приобрести, арендовать или изготовить соответствующее оборудование, а также закупить качественное сырье. И здесь дешеветь не стоит — чем выше качество исходного материала, тем прочнее и практичнее будут модули. Для облегчения процесса и наладки линии по производству блоков из легкого заполнителя в необходимом для разработчика количестве потребуется следующее оборудование:

Вибростол;
Бетономешалка;
Формование металлических поддонов.

Если позволяют финансы, неплохо приобрести установку вибропрессовочного типа, она заменит два устройства: формы и вибростол. Также необходимо найти хорошее помещение с ровным полом и определить место для сушки модулей.

Важно! Вибростолы различаются по маркам и производительности: некоторые из них производят до 120 модулей в час, а некоторые — до 70 единиц. Малоформатные станки мощностью до 0,6 кВт и производительностью до 20 блоков / час вполне подходят для частного использования.Градация цен в пределах 30 долларов — это идеальные по своим компактным размерам устройства, применяемые для производства керамзитобетонных блоков своими руками в частном домостроении.

Возможно изготовление машины для производства блоков из легкого заполнителя собственными силами.

Также возможно изготовление станка для производства керамзитобетонных блоков собственными силами. При небольшой сноровке и небольшом количестве навыков устройство получится не хуже заводского, но его цена будет в 10 раз ниже.Предлагаем вариант простейшего оборудования для производства керамзитобетонных блоков типа «курица-несушка» — это агрегат, оборудованный формовочной коробкой без дна, вибратором, расположенным на боковой стенке, и ручками для демонтажа матрицы. .

Важно! Стандартные размеры одного блока — 390 * 190 * 188 мм, допустимый процент пустотности не более 30%, а прорези могут быть как круглыми, так и продолговатыми — важно только, чтобы сердечник был выполнен в виде конус для облегчения снятия формовочной коробки с готового блока.

Для изготовления матрицы потребуется лист металла толщиной 3-5 мм, из которого нужно вырезать заготовку с запасом 5 см на процесс уплотнения смеси. Молдинг выполнен в виде проходной коробки без дна. Сварной шов должен оставаться снаружи, иначе он испортит форму модуля.

Для устойчивости станка по бокам устройства приварены полосы фасонных тонких труб, а по периметру конструкция снабжена резиновым покрытием.Неплохо оборудовать всю систему фартуком, чтобы раствор не пролился. А вот вибратор сделан от двигателя старой стиральной машины мощностью 150 Вт (это можно сделать смещением центров). К валу крепится металлическая полоса с краевым отверстием — эксцентрик, параметры которого лучше всего определить опытным путем. Если у вас остались вопросы, как сделать станок для изготовления модулей, посмотрите видео — ответы будут полными и подробными.

Процесс изготовления и изготовления модулей из керамзита своими руками

Для приготовления смеси и блоков понадобится форма с гладкой поверхностью.Допускается выполнение заготовок как из металлического листа, так и из досок — в этом случае готовый модуль получится фактурным. Сам процесс включает 4 этапа:

Смешивание ингредиентов строго по рецепту. В частности, песок составляет 3 части от общего объема смеси, вода — 0,8-1 часть, как цемент, но берут 6 частей керамзита. Важно не только соблюдать рецептурную технологию производства керамзитобетонных блоков, но и правильно перемешать компоненты: сначала в бетономешалку кладут воду, керамзит, затем цемент и песок.При использовании дополнительных компонентов они также загружаются в емкость бетономешалки.
После обещаний начинается этап лепки. Использование вибрационной машины ускорит процесс: смесь помещается в формовку, где предварительно уложена плита, включается двигатель на вибрацию, удаляется лишний состав.
Поднимая за ручки тарелку готовой формы, вы получаете полноценный модуль, который отправляют на сушку.
Сушка длится не менее 48 часов, при этом детали необходимо защищать от солнца и дождя. После высыхания плиты снимаются с модулей.

Это самый быстрый процесс, при котором изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях не вызывает проблем. Однако, если вам нужно сделать своими руками более прочные и плотные керамзитобетонные блоки, имеет смысл добавить процесс пропаривания, тогда материал наберет повышенную прочность, а время схватывания марочного бетона сократится до 28 дн.

Варианты состава смеси разные, но основными составляющими являются песок, вода, цемент и керамзит. В качестве добавки могут быть добавлены омыленные древесные смолы, повышающие морозостойкость материала, и технический лигиносульфонат, повышающий когезию смеси.

А теперь еще немного о том, как самому сделать керамзитобетонные блоки:

Для приготовления раствора пропорции и ингредиенты следующие:

Портландцемент М400 или портландцемент шлаковый — 1 часть;
Керамзитовый гравий — 8 частей;
Песок кварцевый чистый — 2 части и 3 части для текстурированного слоя;
Чистая вода — из расчета 225 литров на 1м3 смеси.

Совет! Чтобы добавить пластичности, рекомендуется добавить ложку обычного стирального порошка или средства для мытья посуды.

Все ингредиенты заливаются в бетономешалку, причем здесь сначала нужно высыпать сухие компоненты, а уже потом вливать воду. Если пропорции соблюдены, то масса по консистенции будет похожа на пластилин.

Совет! Полученный блок будет весить примерно 16-17 кг. При этом допускается форма заготовки как типовых размеров, так и произвольная: 390 * 190 * 14, 190 * 190 * 140 и другие.

Молдинги устанавливаются на ровную поверхность, стенки заготовки изнутри обильно смазываются машинным маслом, а основание присыпается песком.
Формы заполнить смесью, утрамбовать на вибростоле или использовать для этого деревянный брусок. Набивка проводится до образования цементного молока. После этого поверхность выравнивается, а заготовки отправляются на сушку.

Важно! Опалубку снимают не раньше, чем через сутки! Важно беречь заготовки от попадания прямых солнечных лучей, так как неравномерная сушка приводит к растрескиванию поверхности модулей.

Как видите, купить, изготовить оборудование для производства керамзитовых блоков в домашних условиях несложно и завершить все процессы. Но изготовленные таким образом модули будут не хуже заводских.

Рассчитываем стоимость

Все работы требуют предварительных расчетов, иначе заводить производство керамзитобетонных блоков в домашних условиях своими руками не стоит. Для расчета стоимости вам потребуется точно узнать цену комплектующих и понять, сколько будет стоить единица готового материала.В частности, с учетом стандартного модуля 390 * 190 * 140 мм объем раствора составляет 14 литров. Вычитаем пустообразователи, которых, как правило, не более 25-30%, итого получается 11 литров смеси. Теперь расчет компонентов:

На один кусок уходит 0,005 кубометра песка, который заполняет 5 литров всего объема;
Керамзит примерно такой же, как песок;
Цемента понадобится 1,25 кг.

Осталось узнать цену ингредиентов, учесть воду, другие компоненты и рассчитать удельную стоимость модуля.По самым приблизительным подсчетам, это будет до 5 долларов. Как видите, цена невероятно низкая. Однако для полной картины недостаточно подсчитать стоимость оборудования, трудозатраты и время, которые любой разработчик обязательно должен учитывать в расчетах. Но даже в такой комплектной ситуации стоимость блочных модулей, из которых получатся отличные стены из керамзитобетонных блоков, сделанных своими руками, все равно ниже, чем у завода-производителя. Поэтому, если вы планируете разместить свой дом на участке, посмотрите еще раз технологию изготовления материала, видеоролики от профессионалов и начните планировать процесс запуска производства керамзитобетонных блоков на своем участке — это выгодно, практично и доступно. для каждого мастера.

Общее описание | EXCA

Легкий керамзитовый заполнитель может использоваться в качестве основного материала при проектировании смесей строительных блоков и панелей с низкой плотностью, в процессе производства элементов может использоваться керамзит с просеиванием от 20 до 0 мм. На рынке нет альтернативного материала, который обеспечивает структурную целостность и имеет плотность около 350 кг / м³, что помогает создать очень устойчивый легкий гибкий строительный материал.Стены из керамзитовых блоков и панелей обеспечивают легкие и прочные строительные решения, которые подходят для нанесения штукатурки, возведения стен для вечеринок, акустических перегородок, подвалов и внутренних листовых блоков, внешних стен, предлагающих очень простые присущие технические преимущества, такие как:

• Легкий
• Огнестойкий
• Тепловая масса
• Тепловой комфорт
• Шумопоглощение и звукопоглощение

Производственные стандарты для материала включают:

• EN 771 Спецификация каменной кладки «Спецификация каменных блоков — Часть 3: Каменные блоки из заполненного бетона (плотные и легкие заполнители)»

• EN 1520 Спецификация для панелей «Сборные армированные компоненты из легкого заполнителя бетона с открытой структурой со структурным или неструктурным армированием»

• EN 14992 Спецификация для сборных железобетонных изделий «Сборные железобетонные изделия — элементы стен»

• EN 13055-1 Спецификация для керамзитовых заполнителей «Легкие заполнители.Легкие заполнители для бетона, раствора и затирки »

Гибкость и долговечность стеновых элементов из керамзита делает этот продукт широко используемым на рынке в огромных объемах. Одна из стран-членов ЕС поставляет до 90% всех жилых домов из строительных блоков в качестве основного структурного элемента, он работает, он испытан и испытан, и он построен на долгий срок.

Основной формат продукта, поставляемого на рынок, варьируется в зависимости от местных географических условий

• Панели
• Сплошные блоки
• Пустотные блоки
• Сэндвич-блоки

Некоторые из основных преимуществ использования стеновых элементов из керамзита — это баланс между получением продукта с низкой плотностью и высокой прочностью, легким весом и, в большинстве случаев, совместимым со здоровьем и безопасностью, высокой термостойкостью и естественным преимуществом «Инерция» или тепловая масса для дополнительного комфорта человека и комфортного охлаждения.

Общая механика готового продукта позволяет использовать их в качестве несущих и ненесущих элементов зданий, подходящих для:

• Партийные стены
• Внутренние стены
• Внешние стены
• Стены подвала
• Акустические перегородки

Обладая всеми упомянутыми техническими преимуществами, продукт является негорючим и огнестойким, без необходимости в какой-либо вторичной обработке.

Керамзит — о сырье и процессе производства

Керамзит из-за своей традиции более распространен и широко распространен, чем можно предположить в современных строительных технологиях.С геологической точки зрения сырьевая глина — это сначала просто определение размера минеральных частиц. Эти крошечные частицы образовались и возникают, с одной стороны, в результате выветривания и эрозии различных горных пород, а с другой — в результате минерализации и осаждения органических материалов. Высокое давление и температура могут вызвать превращение этих отложений в различные, так называемые метаморфические породы. Таким образом, например, долгое воздействие давления и тепла превращает известняк в мрамор, а глину — в сланец.Таким образом, глина — это сырье, которое возникло и до сих пор происходит геологически в результате непрерывных процессов. Это неисчерпаемое сырье было известно с древних времен как исключительно подходящий материал для строительства и других целей. Дохристианские постройки или знаменитые армии в натуральную величину, воспроизведенные из глины, свидетельствуют о прочности этого материала.

От побочного эффекта к 100-летней истории систематического производства керамзита

Систематическое и контролируемое производство керамзита — до тех пор нежелательного побочного продукта производства глиняного кирпича — возникло только ближе к концу 19 века.Первый патент на производство экономичного и структурного керамзита был получен в США в 1918 году. Колыбелью европейского производства керамзита является Дания, где с середины прошлого века керамзит почковидной формы производился в больших масштабах. век. Преимущества этого легкого и, тем не менее, прочного и долговечного строительного материала неуклонно возрастали в ходе его разработки. Помимо изначально преследуемой главной цели снижения веса, сегодня решающими причинами для использования керамзита являются превосходная теплоизоляция, сбалансированный микроклимат в помещении и постоянно растущее внимание к строительной биологии.На нашем веб-сайте представлен соответственно широкий спектр продуктов, а также многочисленные преимущества и различные потенциальные области применения.

Принцип производства нашего керамзита

Неочищенная глина, добываемая открытым способом и состоящая из отборной природной эоценовой глины, содержащей более 60% монтмориллонитовой глины, предварительно смешивается, очищается при подготовке, гомогенизируется и затем подается в один ряда различных вращающихся печей в зависимости от индивидуального производственного процесса по принципу Лека.После того, как глина сушится при температуре от 300 до 800 ° C и одновременно измельчается и гранулируется оборудованием внутри печи, фактический процесс расширения происходит при температуре прибл. 1200 ° С. Оболочка глиняных гранул достигает точки плавления и спекается, а это означает, что они плавятся и становятся более компактными. Одновременно органические компоненты (соединения углерода) внутри газифицируются или сгорают, повышая температуру и превышая точку плавления глины. Дополнительный эффект расширения создается за счет высвобождения кислорода из оксидов, содержащихся в глине, которое начинается при этих высоких температурах.Это происходит в течение относительно короткого времени, поэтому газы не могут достаточно быстро диффундировать и образовывать газовые поры, которые расширяют глину. В результате получается частица в форме почки со стабильной оболочкой и мелкопористой аэрированной сердцевиной для различных потенциальных применений.

Открыта третья линия крупнейшего в регионе производства легкого заполнителя LECA — Leca Asia

Таким образом, теперь LECA IRAN стал крупнейшим производителем LECA в регионе, открыв третью линию и начав строительство четвертой линии по производству керамзита и третьей линии по производству легких блоков.

LECA Iran была зарегистрирована по лицензии LECA International более 40 лет назад. Завод расположен в 20 км от города Савех, Иран. Открыв первую производственную линию в 1976 году, которая стала началом массового производства с 1981 года под названием LECA IRAN. Вторая производственная линия была запущена в 2006 году.

В настоящее время на заводе LECA находятся три линии производства легкого заполнителя номинальной мощностью 750 000 кубических метров в год и три линии производства легких блоков с номинальной производительностью 35 000 000 блоков в год.

В настоящее время LECA делает большие шаги, строя четвертую линию керамзита и одну линию легких блоков, которые сделают ее крупнейшим производителем керамзита не только в Азии и на Ближнем Востоке, но и на всей планете.

Керамзитовый заполнитель представляет собой пористое керамическое изделие с однородной пористой структурой. Производится во вращающихся печах из сырья, содержащего глинистые минералы. Сырье подготавливается, укладывается на поддоны и затем подвергается процессу обжига при температурах от 1100 ° C до 1200 ° C, что приводит к значительному увеличению объема из-за расширения.Внутренняя ячеистая структура зерна LECA с тысячами заполненных воздухом полостей придает тепло- и звукоизоляционные свойства.

Производство искусственных легких заполнителей становится все более популярным из-за редкости, изменчивости плотности, а также плохого распределения природных источников по всему миру. Среди искусственных легких заполнителей легкий керамзитовый заполнитель (LECA) производится из глины в качестве широко доступного сырья, которое позволяет производить легкие гальки с однородной плотностью и лучшим качеством.

Ученые почти уверены, что деятельность человека вызывает глобальное потепление. Сумма энергии, потребляемой для производства материалов, называется воплощенной энергией. Сведение к минимуму этой энергии помогает уменьшить след углекислого газа (CO ₂) и, как результат, снизить потенциал глобального потепления.

Поскольку легкий заполнитель LECA имеет меньшую плотность, чем заполнитель нормального веса, бетон, изготовленный из LECA, имеет воплощенную энергию почти вдвое меньше бетона с нормальным весом. Выделение углекислого газа из легкого заполнителя составляет около 0.16 кг CO2 на килограмм заполнителя по сравнению с портландцементом, что немного меньше одного кг CO ₂ на килограмм.

Принимая во внимание установленные энергетические критерии и выбросы парниковых газов LECA Легкий заполнитель либо в виде самого заполнителя, либо в виде легкого бетона, этот материал может внести значительный вклад в повышение устойчивости.

LECA Плотность легкого бетона составляет от 600 кг / м ³ до 1900 кг / м ³. Использование легкого бетона, особенно в конструкционных целях, приводит к значительному снижению собственной нагрузки, а также размеров колонн и плит. уменьшить количество арматурной стали.Все эти сбережения влияют на решение архитекторов и инженеров-строителей использовать легкий бетон во многих проектах.

Несмотря на то, что LECA превосходит повседневные требования к дизайну, такие как противопожарная защита и звукоизоляция, где главное внимание уделяется энергосбережению, он предлагает сочетание легкости, теплоизоляции и низкого водопоглощения.

Строительные блоки лучшая цена, купить производственные виды размеров изготовление DIY особенности

Строительные блоки экологически чистые.

Экологически чистые строительные блоки — это легкие агрегатные блоки и пикколомини (отсева). Комбинация керамзитобетонных блоков и толкателя позволяет значительно (в 2 раза) сэкономить на материалах (растворе), отделке внутри и снаружи и работе, оставив качество кладки на должном уровне. Для возведения конструкций из строительных блоков требуется в 2 раза меньше вяжущего раствора.

Описание

Органические строительные блоки обладают преимуществами

Сравнительные характеристики с другими материалами

Описание керамзитобетонных блоков

Преимущества керамзитобетонных блоков

Преимущества глины по сравнению с альтернативными материалами

Технические характеристики блоков из легкого заполнителя

Описание пасколаро (из недоучков)

Преимущества peccable

Преимущества пеккабла по сравнению с альтернативными материалами

Технические характеристики Pascolaro

Описание:

Строительные блоки экологичные:

— блоки из легкого заполнителя,

песколовки (недоучки).

Органические строительные блоки имеют следующие преимущества:

— экологически чистый (песок, гравий, глина, цемент),

— марка прочности от М50, М75, М100 и др.

— технология производства — вибропрессовое, автоматическая линия,

— идеально острая геометрия блоков,

— при добавлении краски внешняя стена имеет благородный вид,

— полное отсутствие пластификаторов, химических добавок, химических реагентов.

Сравнительные характеристики с другими материалами:

	Бетон	Нажимной блок	Газосиликат	Шлакоблок	Пена	Опилкобетон
Прочность, кг / см2	5-500	25–150	5-20	25–150	10-50	20-50
Объемный вес (средняя плотность), кг / м3	350-1800	500–1000	200-600	500–1000	450-900	500-900
Теплопроводность, Вт / м * К	0,14-0,66	0,3-0,5	0,15-0,3	0,3-0,5	0,2-0,4	0,2-0,3
Морозостойкость, циклы зима-лето	50	15-25	10	35–50	25	25
Усадка, мм / м	0,3-0,5	0,3-0,5	1,5	0,3-0,5	0,6–1,2	0,5-1
Водопоглощение,%	5-10	25	100	25	95	80
Максимальное количество этажей (несущие стены)	3	3	1	1	1	1
Экологичность	безвредный	безвредный	вредно	вредно	вредно	вредно

Описание керамзитобетонных блоков:

Стандартный размер — 390 * 190 * 188 мм.Марка марки — М50, М75, М100 (по согласованию с заказчиком). Количество в 1 кубометре — 72 шт. Количество в 1 кубометре кладки стен — 64 шт. Количество на поддоне — 60-90шт (по требованию заказчика). Масса 1 поддона — 730 — 1100 кг (тара).

Преимущества керамзитобетонных блоков:

— строительные блоки керамзитобетонные, адаптированные к сложным климатическим условиям и успешно применяемые как в теплом, так и в холодном климате,

– полые легкие строительные блоки из заполнителя имеют низкие значения теплопроводности, что делает их использование предпочтительным в холодных климатических условиях.Пустоты уменьшают вес агрегата, обеспечивают хорошую звукоизоляцию.

— разнообразие и сочетание форм и фактур блоков дает Строителю неограниченный простор для творчества. Фасады построек из этого материала не требуют дополнительной внешней отделки,

— стены в блоке 1 имеют такую же проводимость, что и кладочный кирпич в 2,5, а объем блока равен объему 3,5 штук кирпича

Стены из агрегатных бетонных блоков хорошо сочетаются со всеми видами облицовочных материалов: плиткой, декоративной штукатуркой.За счет гладкой поверхности сокращается расход отделочной штукатурки

— Основное применение пустотелых блоков — возведение наружных стен и внутренних перегородок, а также заполнение каркаса,

— сочетание керамзитобетонных блоков и толкателя позволяет значительно (в 2 раза) сэкономить на материалах (растворе) отделки внутри и снаружи и работе, оставив качество кладки на должном уровне. Для возведения конструкций из строительных блоков требуется в 2 раза меньше вяжущего раствора,

— время строительства сокращено в 6 раз, а затраты на строительство уменьшены до 40%,

— можно использовать при устройстве фундаментов с этажностью не более 3.

Преимущества глины по сравнению с альтернативными материалами:

— e n безопасность . Бетон изготавливается из натуральных материалов (цемент, песок, глина), что обеспечивает его высокое воздействие на окружающую среду. Материалу присвоен первый класс радиационной безопасности. Полностью соответствует современным санитарно-гигиеническим требованиям по теплоизоляции и паропроницаемости,

— Низкая теплопроводность бетона и использование в строительстве пустотелых блоков, делающих дома из этого материала теплыми,

— низкий удельный вес глины позволяет сэкономить на фундаменте и носить с собой,

— размер и вес агрегатов снижает затраты на рабочую силу и цемент при возведении стен, ускоряет строительство

— низкое водопоглощение и, как следствие, высокая морозостойкость, увеличивают срок службы конструкций из глины, позволяют сэкономить на защите стен,

— Использование блоков с непрерывными пустотами позволяет встраивать внутри стен первичного сооружения (несущие конструкции), увеличивающие несущую способность конструкций,

— удобство использования.Вы можете обойтись без профессионального каменотеса

— низкие значения усадки позволяют сэкономить на косметическом ремонте.

Технические характеристики блоков из легкого заполнителя:

Прочность, кг / см2	5-500	Минимальные значения прочности у легких теплоизоляционных блоков, максимальные — у самого жесткого конструктива.
Объемный вес (средняя плотность), кг / м3	350-1800	При увеличении% содержания цемента в легком заполнителе бетонная смесь приведет к увеличению объемной массы и прочности.
Теплопроводность, Вт / м * К	0,14-0,66	Результат был лучше, чем у кирпича и бетона; ухудшается с увеличением% содержания цемента.
Морозостойкость, циклы зима-лето	50	Минимальная стоимость у легких изоляционных блоков, максимальная — у самого жесткого конструктива.
Усадка, мм / м	0,3-0,5	Хороший показатель уровня тяжелого бетона.
Водопоглощение,%	5-10	Хороший показатель, который можно улучшить, применяя комплексные добавки и пластификаторы.
Паропроницаемость, мг / (м * ч * Па)	0,3-0,9	Высокая стоимость по сравнению с другими строительными материалами; увеличивается с увеличением пористости и степени пустотности блоков.
Огнестойкость, мин. при температуре 1050 С	180	Значение выше, чем у других легких бетонов.
Максимальная этажность	3	Максимальная этажность зданий: 3 этажа (несущая стена).
Стоимость, руб. / М3	2500-3900	Зависит от содержания цемента в смеси и степени пустотности.

Описание пасколаро (выбывших):

Стандартный размер — 390 * 190 * 188 мм. Марка марки — М50, М75, М100 (по согласованию с заказчиком).Количество в 1 кубометре — 72 шт.

Кол-во в 1 кубометре кладки стен — 64 шт. Кол-во на поддоне — 60-90шт (по требованию заказчика). Масса 1 поддона — 730 — 1100 кг (тара).

Преимущества peccable:

часть песка состоит из песка, гравия и цемента,

— объем пескаля равный объем 3,5 штук кирпича

— время строительства сокращено в 6 раз, а затраты на строительство уменьшены до 70%

— Комбинация керамзитобетонных блоков и толкателя позволяет значительно (в 2 раза) сэкономить на материалах (растворе), отделке внутри и снаружи и работе, оставив качество кладки на должном уровне.Для возведения конструкций из строительных блоков требуется в 2 раза меньше вяжущего раствора;

— обладают всеми характеристиками, предъявляемыми к строительному материалу: влаго- и морозостойкостью, низкой теплопроводностью и хорошей теплоизоляцией, прочностью и прочностью,

, – обладают всеми другими преимуществами по сравнению с легкими строительными блоками из заполнителя.

Преимущества пеккабла по сравнению с альтернативными материалами:

— экологическая безопасность .Блокиратор изготовлен из натуральных материалов (цемент, песок, гравий), что обеспечивает его высокое воздействие на окружающую среду. Материалу присвоен первый класс радиационной безопасности. Полностью соответствует современным санитарно-гигиеническим требованиям по показателям теплоизоляции и паропроницаемости,

— простота использования. Вы можете обойтись без профессионального каменотеса

— низкая стоимость из peccable за счет невысокой стоимости комплектующих и невысокой стоимости кладки, что позволяет существенно (в 2 раза) сэкономить на материалах (решении) отделки внутри и снаружи и работе, оставив качество кладки на соответствующем уровне,

— высокая прочность и долговечность материала, позволяющая возводить внутри стен первичную конструкцию (несущие конструкции),

— морозостойкость и огнестойкость .

Технические характеристики Pascolaro:

Прочность, кг / см2	25–150	Соответствует сплавам M25, M50, M75, M100, M125, M150 и. Толкатель считается достаточно прочным для возведения небольших домов и промышленных построек.
Объемный вес (средняя плотность), кг / м3	500–1000	С увеличением% содержания цемента в пескобетонной смеси будет увеличиваться объемный вес и прочность.
Теплопроводность, Вт / м * К	0,3-0,5	Соответствует среднему значению.
Циклы заморозков, зима-лето	15-25	Соответствует маркам F15, F20, F25. Определяет срок службы материала. Указывает количество последовательных циклов замораживания и оттаивания. Pushblock считается достаточно устойчивым к низким температурам. Идеально подходит для использования в умеренном климатическом поясе.
Усадка, мм / м	0,3-0,5	Хороший показатель уровня тяжелого бетона.
Водопоглощение,%	25	Количество влаги, впитываемой материалом во время работы. Песколовки обладают средним уровнем абсорбции.
Огнестойкость, градусы С	по 800	Выдерживает температуру до 800 градусов Цельсия. Блокиратор — негорючий огнеупорный материал.
Максимальная этажность	3	Максимальная этажность зданий: 3 этажа (несущая стена).
Стоимость, руб. / М3	2200-2800	Зависит от содержания цемента в смеси и степени пустотности

Линия по производству легкого вспененного глиняного агрегата (LECA)

Что такое легкий керамзитовый заполнитель (LECA)?

Определение : свет заполнитель керамзита или заполнитель керамзита (LECA или ECA), также называемый керамическим окатыши — один из самых популярных легких заполнителей, получаемых путем спекания глины. во вращающейся печи примерно до 1200 ° C.

Вращающаяся печь для спекания глины

Сырье и применение : существуют различные типы легкого керамзитового заполнителя, и основными материалами являются глина, сланец, сланец, угольный порошок, хвосты и т. д.

LECA в основном применяется в строительстве, внутренняя отделка, сельское хозяйство, садоводство, садоводство, детская площадка, гидропоника, и т.п.

Оценка (мм)	Плотность (кг / м ³ )	Приложения
0-4	≤710	Легкий бетон, легкий кирпич, сборная плита, легкая плитка, система очистки воды, сельское хозяйство
4-10	≤480	Легкий бетон, легкая плитка, сборные плита, аквакультура, шумозащитный барьер
10-20	≤380	Легкий бетон, канализация, садоводство, дренажная система
0-25	≤430	Отделка пола, светлая набивка, дорога строительство, аквакультура

Перспектива разработки керамзита легкого

Современный легкий керамзитовый заполнитель рыночные данные показывают, что рынок LECA изменил свое направление с традиционная строительная техника для изготовления изделий и садоводства техническое обслуживание.

Перспектива развития LECA

Материалы для производства из традиционных материалов такие как глина и сланец были заменены остатками промышленных отходов и илом и тенденция развития машин превратилась в крупномасштабные и автоматизация.

В связи с тенденцией глобализации защиты окружающей среды, ресурсосберегающая экономика и устойчивая промышленность будут активно продвигаются в разных странах и регионах.

В будущем, сосредоточив внимание на экономического развития, поставщики LECA должны обратить внимание на сокращение загрязнение и растрата ресурсов для обеспечения быстрого и стабильного развития производственные линии.

Технологии производства LECA

Обычно существует два типа LECA. Технология изготовления: спекание и спекание-вспучивание. Различия между ними находится в процессе спекания-расширяется, агрегат расширяется на больший объем.

Производительность LECA при спекании

Агломерационная машина для процесса спекания LECA

Прочность на сжатие : на сжатие прочность агломерата относительно высокая, достигая 3,0-7,0 МПа, а прочность на сжатие высокоспеченных агрегатов может достигать 25-40 МПа.
Density : плотность спеченного заполнитель крупнее, обычно больше 600 кг / м3, даже некоторые из которых более 900 кг / м3.
Водопоглощение : водопоглощение обычного спеченного заполнителя немного выше, чем у спеченного вспененного материала. продукт, а высокопрочные изделия аналогичны спеченному вспененному продукту.
Устойчивость к карбонизации : спеченный заполнитель обладает высокой устойчивостью к карбонизации, поэтому его прочность на сжатие не уменьшится даже под действием углекислого газа.

Производительность LECA при спекании-расширении

Вращающаяся печь для спекания-расширенного процесса LECA

Прочность на сжатие : на сжатие прочность агломерированного вспененного заполнителя обычно ниже 2,0 МПа, поэтому он в основном используется для внутренней отделки, такой как шумоизоляция и садоводство.
Теплоизоляционные свойства : спеченный-вспененный продукт имеет закрытую микропористую структуру с очень высокой пористостью, что обычно составляет 48% -70% от общего объема агрегата, что дает только 0.08-0,15 Вт /(m.k) теплопроводности.
Низкая плотность : в слое много пор спеченно-вспененный материал, поэтому плотность преимущественно 300-500 кг / м ³, что составляет лишь половину от спеченного заполнителя. Однако у него есть значительное преимущество в легкой производительности, поэтому его также можно использовать для различных декоративная промышленность и строительство с более низкими требованиями к плотности в строительстве материалы.
Превосходное звукопоглощение и изоляция : среди всех видов агрегатов звукопоглощающие и изоляционные характеристики из спеченно-вспененного заполнителя является наиболее выдающимся.

Когда звук проходит через материал, большое количество звуковых волн поглощается его порами, что уменьшает распространение звука.

Для разных процессов требуется разное оборудование. Агломерационная машина обычно используется в процессе спекания, в то время как роторная Печь используется в процессе спекания с расширением.

По сравнению с агломашиной роторный печь более эффективна и экологична, поэтому предпочтительное оборудование для поставщиков LECA.

Производственная линия LECA и основные машины

Производство LECA в целом требует семи шагов: дробление, смешивание, измельчение, гранулирование, спекание, охлаждение и просеивание.

Производственная линия LECA

Основное оборудование на производстве LECA Линия включает в себя щековую дробильную машину, смесительную машину, шаровую мельницу, гранулятор, роторная сушилка, грохот, вращающаяся печь, охлаждающая машина.

Щековая дробилка — первичное дробление

Щековая дробилка — это основная машина, которая применяется для крупного, среднего и тонкого измельчения различных руд и горных пород с комплексная прочность от 147 до 245 МПа и превращает их в небольшие куски 10-350 мм.

Зубодробилка, мордоворот

Преимущества : В последние годы FTM специально разработанная мощная щековая дробилка для нужд дробления высокопрочный и высокотвердый микроуглеродистый феррохром в металлургии, горнодобывающая, строительная и другие отрасли промышленности.

Шаровая мельница — дальнейшее измельчение

Шаровая мельница — ключевое оборудование для измельчения материал после измельчения. Шаровая мельница широко используется в производстве цемента, силикатные изделия, новые строительные материалы, огнеупорные материалы, удобрения, шлифовка черных и цветных металлов и стеклокерамика, сухое или мокрое шлифование различных руд и других измельчаемых материалов.

Шаровая мельница

Преимущества : Энергосбережение, гибкий дизайн разгрузочной части, большой порт подачи, высокая эффективность измельчения, хорошая качество футеровки и закрытая система для уменьшения запыленности.

Дисковая грануляционная машина — контроль размера частиц

Диск — это ключевая машина, определяющая частицы керамзитового заполнителя.

Диск гранулирования имеет общую круглую форму. структура дуги, а степень грануляции может достигать 93% и более. Гранулирование лоток имеет три выпускных отверстия, которые облегчают прерывистое производство операций, значительно снижая трудоемкость и повышая эффективность труда.

Дисковая грануляционная машина

Преимущества : Высокая скорость образования шариков, большие округлая прочность частиц, интуитивное управление и простота обслуживания.

Сушилка — удаление воды из LECA

Сушилка в основном используется для сушки определенных влажность или крупность материалов переработки минерального сырья, строительных материалов, металлургия и химическая промышленность, а работа оборудования проста и надежный.

Сушилка

Adv anta ges : долгий срок службы деталей, износостойкость, высокая прочность на сушку, высокая эффективность, простота в эксплуатации, экологичность защита и энергосбережение, усовершенствованная структура и сильная сушильная способность.

Барабанный грохот — отделяющий неквалифицированный LECA

Барабанный сетчатый фильтр часто используется для измельчения порошкообразных материалов, который имеет хороший просеивающий эффект и стабильную работу и он производит низкий уровень шума во время рабочего процесса.

Барабанный экран

Преимущества : Оборудование имеет диапазон применения, а также его можно настроить. Имеет низкий уровень шума, высокий эффективность и защита окружающей среды, усовершенствованная система смазки, долгая срок службы, малый угол наклона установки и хороший экранирующий эффект.

Вращающаяся печь — спекание LECA

Вращающаяся печь — самая необходимая машина и играет важную роль в процессе спекания, что определяет производительность LECA.

Вращающаяся печь

Преимущества : Осевое перемещение цилиндр управляемый, скорость гибкая, установка и обслуживание удобное, а герметичность хорошая.

Кулер — быстрое охлаждение LECA

Одноцилиндровый охладитель является одним из важное оборудование в системе вращающейся печи. Клинкер из вращающейся печи (1000-1200 ° C) полностью обменивается с воздухом через вращающийся цилиндр. лента для охлаждения материала до температуры ниже 200 ° C, в то же время улучшения клинкера качество и шлифуемость.

Кулер

Преимущества : Высокая тепловая эффективность, высокая качество клинкера, быстрое охлаждение и повышенная производительность.

Спецификация производственной линии LECA (для только для справки)

01 тип : 0,45-0,9 мм (20-40 меш) Высокая прочность при средней плотности
02 тип : 0,9-1,25 мм (16-20 меш) Высокая прочность при средней плотности
03 тип : 1.0-1,70 мм (12-18 меш) Высокая прочность при средней плотности
04 тип : 0,224-0,65 мм (40-60 меш) Высокая прочность при средней плотности

Производитель оборудования LECA рекомендовано — FTM

Fote Mining Machinery (FTM), расположенная в Хэнань — один из самых известных поставщиков горнодобывающего оборудования, который стремится для производства горнодобывающих машин из экологически чистых строительных материалов и обеспечивает интеллектуальные продукты для горнодобывающей промышленности и передовые решения.

Обладая более чем 30-летним опытом, FTM добился замечательных результатов в производственной линии LECA за счет непрерывного разведка и исследования.

FTM — профессиональный поставщик машины и оборудование для легкого керамзита, а также все оборудование имеет высокое качество и весомые преимущества, а также очень разумные цены.

Одним словом, Fote Mining Machinery — хороший выбор поставщиков LECA для выбора легкого керамзитового заполнителя производители оборудования.Добро пожаловать, чтобы проконсультироваться с нами, если у вас есть какие-либо требования о производственной линии LECA.