Фанера производство: Производство фанеры. Описание технологии производства фанеры.

Содержание

Производство фанеры. Описание технологии производства фанеры.

Процесс производства фанеры выглядит следующим образом. Бревна древесины, из которой будет производиться фанера, разделяются на чураки, длина которых равна длине шпона для будущей фанеры. Чураки нарезаются на круглопильных станках. Далее чураки распаривают в специальных емкостях с горячей водой для придания древесине достаточной мягкости. Если лущить холодную и сухую древесину, то шпон может разрушаться. Затем чураки проходят окорку.

 

Биржа сырья.

 

Распаривание чураков в специальных бассейнах.

 

 

Следующим этапом производства фанеры является лущение. В процессе лущения получается шпон, который гильотинными или роторными ножами разрезается на листы требуемого размера. Отходы, которые остаются в процессе лущения применяются для производства древесностружечной плиты ДСП и древесноволокнистой плиты ДВП.

 

Шпон на лущильной линии.

 

Для изготовления фанеры допускается шпон с влажностью около 6%. Для достижения такой влажности шпон сушат в газовых или паровых сушках, а потом разделяют на сорта, в зависимости от наличия сучков и других дефектов.

Для повышения качества фанерного листа необходимо нормализовать размеры и качество шпона. Выпавшие сучки и другие дефекты вырубаются из шпона, а отверстия заделываются шпоновыми заплатками. Все это выполняется с помощью шпонопочиночных станков. Иногда дефекты убираются с помощью вырезки из шпона по всей ширине ленты дефектной области. Затем в месте разрыва лента шпона сшивается стеклонитью, которая обработана полиамидной смолой. Эти операции выполняются на ребросклеивающих станках. Существуют станки, в которые шпон подается поперек или вдоль. Процесс ребросклеивания шпона положительно сказывается на качестве фанерного листа и позволяет механизировать движение ленты шпона во время формирования стопок для последующей склейки фанеры.

 

Линия сращивания шпона

 

После этого шпон подвергается кондиционированию, а затем поступает в цех для склеивания. Сегодняшние цеха по склеиванию фанеры оборудованы 30-40 этажными горячими прессами, в которые автоматически загружаются пакеты и также автоматически выгружается фанера. Также цеха оборудованы станками, наносящими клей, агрегатами, укладывающими шпон в пакеты и прессами для подпрессовки пакетов, когда они собраны в пачки, а также транспортировочными агрегатами.

Пакеты, из которых будет сделана фанера, состоят из нечетного числа листов шпона. Клеем обрабатываются четные листы. При изготовлении влагостойкой фанеры или фанеры фк используется карбамидный клей, при изготовлении фанеры фсф - фенолформальдегидный. При составлении пакетов попеременно кладутся листы шпона обработанные клеем и без клея. Стопы транспортируются к станку, где происходит подпрессовка, которая улучшает качество склеивания и позволяет добиться компактности пакетов. Затем пакеты подаются в горячий пресс.

После склеивания фанера подвергается кондиционированию и обрезке по размерам на круглопильных станках.
Высокие сорта фанеры шлифуют на широколенточном шлифовальном оборудовании. Фанера, которая подверглась обработке на шлифовальном станке, обладает высокой точностью по толщине. Такая фанера называется калиброванной. Затем фанера сортируется, получает маркировку и упаковывается в пачки для доставки потребителю.

 

Видео о производстве фанеры на заводах холдинга "СВЕЗА":

 

Производство фанеры | Изготовление фанеры

Производство фанеры в настоящее время довольно трудоемкий технологический процесс. История фанеры берет свой отсчет с 15 века до нашей эры. Первые же механические станки для изготовления фанеры были изобретены в 1819 году в Англии, российским подданным, профессором Фишером. С момента создания первого станка технологический процесс производства  фанеры существенно усовершенствовался. Но в целом процесс изготовления основан на тех же принципах, что и в первых механических станках.

Изготовление фанеры состоит из нескольких этапов

Выбор древесины

Этот этап характеризуется подбором и подготовкой бревен древесины. Бревна предназначенные для изготовления фанеры называют фанерным кряжом. Доставляют их до места обработки чаще всего железнодорожным транспортом. Для производства могут применяться как лиственные породы древесины – береза, липа, ольха, так и использоваться хвойные породы. Из лиственных пород наиболее часто используется береза. Обусловлено это во многом определенным расположением годовых колец в строении ствола дерева, а также малым количеством сучков. Кроме того, березу отличает средняя плотность порядка 650 кг/м

3. Благодаря этим качествам из березового шпона возможно изготовление фанеры различных сортов. К примеру, у других пород древесины, таких как ясень, бук или дуб, при получении шпона часто встречается разрыв волокон и выкрашивание сучков.

Подготовка древесины

Непосредственно перед обработкой древесины необходимо ее подготовить. Процесс подготовки заключается в необходимости придания большей пластичности древесине и увеличения ее влажности. Для этого бревна подвергаются гидротермическому воздействию. Эта процедура подразумевает обработку паром бревен, либо помещением их в воду. В настоящее время в большинстве случаев бревна помещают в специальные бассейны с нагретой водой. Наиболее оптимальная температура воды для березовых бревен составляет порядка 40ºС. Такая температура относится к мягкому режиму. Бывает и жесткий режим. В этом случае температура воды достигает 60-80ºС. Более предпочтителен режим при 40ºС. При этом режиме увеличивается время подготовки древесины, но качество получаемого шпона остается очень высоким. Вымачивают бревна при мягком режиме в летний период до суток, в зимний период до двух суток.

Происходит этот процесс следующим образом. Деревянные бревна помещают в такие бассейны и потом закрывают их крышкой. В зависимости от периода (летний или зимний) выдерживается необходимое время. При этом в бассейн добавляется горячая вода для поддержания нужной температуры. Благодаря данной операции при дальнейшем получении шпона он стремиться вернуться в форму цилиндра. Так как высокая пластичность древесины обеспечивает получения листа шпона с низкими внутренними деформациями.

Предварительная обработка древесины

Предварительная обработка древесины называется окоркой бревен. Из названия понятно, что с бревен удаляют кору. Получившиеся при окорке бревен отходы перемалывают в измельчительных машинах и уже после используют для изготовления ДСП. Камера металлоискателя позволяет определять инородные металлические включения в бревне. Затем оно поступает на распиловочный станок. На этом станке бревна нарезают в чураки. Чурак – кусок бревна длиной от 1,3 до 1,6 метра. При нарезке чураков также удаляют негодные части древесины. Далее такие куски отправляются на участок получения шпона.

Процесс получения шпона

К следующему этапу изготовления фанеры относится процесс получения шпона. Всего насчитывают три основных способа получения шпона. Это лущение чураков на специальном круговом станке, пиление чураков на полосы, а также строгание чураков. Получение шпона процессами пиления и строгания характеризуются низкой экономичностью и малой производительностью, а потому в настоящее время практически не используются.

На лущильных станках чураки режутся в поперечном сечении. Заготовка устанавливается на круговой станок и вращается вокруг своей оси. Путем подведения специального лущильного ножа срезается тонкая часть древесины. Так и нарезается лента шпона. Длина и ширина такой ленты зависят от габаритов чурака и от необходимой толщины самой ленты шпона. Далее такая лента нарезается в стандартные размеры 1,3 или 1,6 м. Листы шпона укладывают стопками и передают на сушку. Некондиционный же шпон поступает на измельчение и дальнейшую переработку.

Наглядное видео по лущению березового шпона

Сушка и ремонт шпона

Сушка шпона осуществляется на специальном конвейере. На нем шпон подвергается обработке теплым воздухом. Затем при помощи специального сканера и влагомера происходит его сортировка. Некондиционные и влажные листы отбраковываются и отправляются на ремонт или досушку.

Починка шпона осуществляется путем вырезания некондиционных фрагментов. Вместо них вставляются куски нового шпона, который подбирается по цвету и фактуре. Толщина нового куска шпона должна полностью соответствовать толщине начального листа. При этом минимально допустимая ширина не должна быть меньше 450 мм. При этом влажность новой части должна быть меньше на 2-4% изначального листа.

Прошедший проверку сканером и влагомером шпон выдерживают на специальном складе хранения в течении суток. Этого времени достаточно, чтобы влажность всех листов стала одинаковой. Ремонтированные листы выдерживают не более 8 часов. Далее шпон передается на участки склейки.

Склейка шпона

Полосы шпона, имеющие различные дефекты отправляются на ребросклейку. Благодаря этой операции получается полотно из склеенных полос шпона. Далее такие полосы стыкуются и склеиваются. Готовая лента полос режется в стандартные размеры.

Стоит отметить, что готовые листы шпона имеют поперечное направление волокон. Однако, необходимая прочность цельных листов фанеры достигается путем попеременного расположения волокон в листах шпона. Достигается это следующим способом. Листы шпона разрезаются пополам, затем в каждом листе формируется специальный выступ и паз для усового соединения.

Видео по нанесению клея на листы шпона

На паз одного из листов наносится специальный клей и отправляется в пресс. В специальном прессе под действием высокой температуры и большом давлении происходит склейка листов шпона. Количество листов шпона в фанерном листе должно быть нечетным. После того, как готовые листы просохнут, их нарезают в нужные размеры.

Дополнительная обработка листов фанеры

В зависимости от марки и степени обработки может производиться дополнительная обработка листов. Часто листы подвергают дополнительной шлифовке. При этом могут быть отшлифованы как обе стороны фанеры, так и только одна.

Также листы для придания более высокой износоустойчивости могут пройти процесс ламинирования. Для этого листы покрывают специальной пленкой. Такая пленка дополнительно защищает фанеру от воздействия влаги. Ламинированная фанера очень часто используется в опалубке, где необходимо многократное использование листов.

Упаковка готовых листов

На этапе упаковки листы укладываются в пачки нужного количества и передаются на отгрузку или склады хранения.

В целом процесс изготовления фанеры можно представить в виде схемы:

Заключение

Изготовление фанеры длительный и трудоемкий процесс. В настоящее время в России качество фанеры регламентируется ГОСТ 3916.1-96. Четкое следование всем технологическим процессам производства фанеры позволяет получать готовый материал высокого качества. Такой материал можно эксплуатировать длительное время.

Фанерные комбинаты России - полный список производителей

Комбинаты и заводы, производящие фанеру в России, функционируют как самостоятельные хозяйствующие субъекты, выпускающие фанеру промышленного, конструкционного, строительного и упаковочного назначения, либо входят в состав деревообрабатывающих холдингов, обеспечивая фанерой мебельное производство.

Фанера, или древесно-слоистая плита, получается в результате склеивания шпона, подвергшегося специальной подготовке. В качестве сырья для фанеры используется древесина лиственных и хвойных пород. Основные этапы технологического процесса:

  • Подготовка древесины к лущению: вымачивание, выравнивание общей влажности.
  • Лущение: получение шпона путем равномерного циркулярного среза общим полотном со всей ширины бревна.
  • Рубка ленты шпона по нужному формату.
  • Сушка шпона.
  • Сортировка и удаление дефектных зон, починка и склеивание полноформатного шпона.
  • Прессование: склеивание нескольких (обычно 3 или 5) слоев листового шпона методом холодной или горячей прессовки.
  • Нарезка фанеры на листы нужного формата.
  • Покраска торцов.
  • Сортировка.
  • Упаковка готовой фанеры, складирование и отгрузка.

К методам дополнительной обработки фанеры относятся: шлифование (придание гладкости фанерному листу), облицовка (покрытие фанерного листа облицовочным материалом – фольгой, строганным шпоном и др.), ламинирование (оклейка бумагомасляной пленкой для повышения износоустойчивости).

Первые попытки изготовления фанеры из кедровой древесины путем ее обклейки слоями красного или черного дерева предпринимались еще в Древнем Египте. Однако популярность данный материал приобрел лишь в ХХ веке.

Производство фанеры в России сосредоточено в богатых лесными ресурсами регионах. Основную долю готовой продукции - 35% от общего объема - выпускают фанерные комбинаты, расположенные в Северо-Западном федеральном округе. Более половины всей фанеры, произведенной в России, экспортируется.

Технология производства фанеры и основные виды материала

Сегодня фанера пользуется широкой популярностью использования в различных отраслях, среди которых наиболее распространенными являются строительство, изготовление торгового и складского оборудования, мебели, транспортное машиностроение и многое другое. Также данный материал применяется и в качестве отделки различных помещений. Его высокие качественные и эксплуатационные характеристики, удобство использования и другие преимущества сделали эти изделия востребованными при проведении широкого спектра работ.

Существуют различные типы и виды фанеры, каждый из которых имеет свои индивидуальные особенности, преимущества и недостатки. Так, широкое распространение получила фанера ФК, при изготовлении которой используются формальдегидные и карбамидоформальдегидные смолы, которые придают светлый окрас торцам материала. Этому типу фанеры присуща относительно низкая влагостойкость и поэтому данный материал используется при проведении внутренних отделочных работ и изготовлении мебели. При этом она отличается высокими экологичными свойствами, прочностью и долговечностью.

Другим популярным материалом является фанера ФСФ, отличающаяся повышенными влагостойкими свойствами. Благодаря этому качеству данный материал на протяжении длительного времени противостоит короблению и набуханию даже при воздействии на него влаги. При его производстве используются клеевые составы, в основу которых входят водостойкие фенолформальдегидные смолы. Данный тип отличается красноватым или же темным цветом торцов, который позволяет легко отличить фанеру ФСФ от других ее видов. Изделия с повышенными влагостойкими свойствами могут использоваться в местах с повышенной влажностью и на открытом пространстве.

При изготовлении фанеры используются только современные технологии и материалы, которые позволяют получить качественные, прочные и экологически чистые изделия.

Производство фанеры

Процесс производства данного типа материала состоит из нескольких последовательных этапов, первым из которых является подготовка кряжей. Для получения шпона используют чураки – отрезки бревна определенной необходимой длины. Заготовка чураков происходит заранее, после чего они хранятся штабелями на открытых площадках или же в затопленном виде в водоемах. При необходимости чураки извлекают, освобождают их от коры и распаривают.

В состав древесины входит лигнин, который при распаривании частично размягчается и делает древесину мягче. Так значительно упрощается лущение и дальнейшее распрямление шпона.

Следующим этапом изготовления фанеры является лущение шпона, при котором используются специальные лущильные станки. Конструкция и принцип работы таких станков достаточно просты – вращающиеся кулачки зажимают чурак и придают ему вращение. Далее под определенным углом к древесине подводится лущильный нож, находящийся в неподвижном состоянии. Этот нож срезает тонкие слои шпона, которые затем необходимо расправить, раскроить и высушить.

Третий этап изготовления фанеры ФСФ и других ее видов – формирование листов. Полученный шпон обладает различным качеством и наличием дефектов и поэтому листы необходимо отсортировать. Внутрь изделия укладывается менее качественный шпон с дефектами, при изготовлении внешних же слоев используются лучшие листы, с более высоким качеством и без каких-либо дефектов.

При изготовлении фанеры используется нечетное количество листов шпона. При этом ее формирование происходит по принципу чередования волокон листов – центральный шпон укладывается таким образом, чтобы его волокна располагались вдоль длинной стороны листа. Смежные с ним листы укладываются поперек, а последующие – вновь вдоль и т.д. Такой принцип размещения шпона и формирования данного материала позволяет получить еще более качественное изделие с одинаковой механической прочностью по всей поверхностью и во всех направлениях.

Далее происходит склеивание фанеры, при котором используются синтетические смолы. От выбора того или иного типа смолы зависят индивидуальные свойства материала. На данной стадии производства получают фанеру различных типов – ФСФ, ФК и другие. В процессе склеивания смолы нагреваются до вязкого состояния, после чего тонким слоем наносятся на поверхность листов. Далее шпон помещается в пресс в виде стопок, где, под действием давления и высоких температур, листы шпона склеиваются между собой и образуют единый материал, который далее извлекается из пресса и охлаждается.

На следующем этапе происходит обработка фанеры, которой подвергается только часть материала. Остальные изделия сортируются и маркируются, после чего их отправляют на склад или же сразу реализуют. Часть оставшегося материала подвергается шлифовке, которая происходит на барабанных шлифовальных станках. При этом фанера может быть отшлифована как с одной, так и с двух сторон.

Другая часть подвергается ламинации. При этом ламинированная фанера, благодаря большому количеству преимуществ, стала наиболее популярной среди своих аналогов. Такие изделия обладают высокими качественными и эстетическими характеристиками, удобством монтажа и простотой эксплуатации, а также широким спектром применения.

Фанера делится на 5 сортов: Е (элита), I, II, III, IV. На всех этапах производства данного типа материала могут возникнуть различные дефекты, часть из которых считается допустимыми для фанеры определенных сортов.

Качественная фанера в Москве, предлагаемая нашей компанией All-fanera – это широкий ассортимент различных типов материала с высокими качественными, эксплуатационными и эстетическими характеристиками. Мы предлагаем продажу строительных материалов, а также распил и раскрой плитных материалов под заказ.

Производство фанеры - как всё организовано, процесс производства

Фанера это многослойный строительный материал, изготавливается путём склеивания специально подготовленного шпона.

Место, где производят фанеру, т. е. фанерный завод, называют ещё и "биржей". Только в обороте здесь не ценные бумаги и валюта, а брёвна. Берёза, сосна, ель.
Вот они как раз и являются ценностью. Укрывают их в том числе и от солнечного света — чтобы ультрафиолетовые лучи не высушивали торцы брёвен.
Возьмем, для примера, берёзу — фанера из неё получается самой прочной.
На завод дерево попадает в виде распиленных на равные части брёвен — чураков. Из них формируют нечто вроде вязанки, «перевязанных» массивными металлическими цепями.

 Эту огромную "вязанку" осторожно перемещают в бассейн с очень горячей водой. Здесь древесину основательно пропаривают.

При этом на поверхности дерева появляется бурая пена. Это — деготь, который выделяет береза. Он защищает дерево от гниения. А также используется при изготовлении знаменитой "мази Вишневского". 

Через несколько часов почерневшие брёвна выгружают из бассейна и оставляют на воздухе, чтобы выровнять температуру чурака — тепло должно переместиться от коры к самой сердцевине.
Берёза — порода настолько плотная и тяжелая, что даже тонет в воде. Но если древесину распарить — она станет мягкой и пластичной. 

После распаривания чурак направляется на лущильный станок. Здесь брёвна вращаются вокруг своей оси, а лущильный нож срезает с них кору и снимает с древесины широкую стружку, двигаясь по архимедовой спирали.

 

Небольшой экскурс в историю: В 300-ом году до н. э. Архимед вывел формулу идеальной спирали — она должна вращаться вокруг точки, с каждым новым витком приближаясь к ней на одинаковое расстояние. 

Похожим принципом пользуется паук, когда плетет свою паутину. 

Архимедова спираль позволяет срезать с бревна идеально ровный слой древесины. Можно сравнить это с заточкой деревянного карандаша. Карандаш — это ствол дерева, а канцелярская точилка — лущильный нож. Процесс лущения выглядит почти так же, как заточка карандаша. Правда стружка срезается не с кончика, а со всего цилиндра. Эта стружка, снятая с бревна, и называется шпоном. 

Длина шпона, снятая с одного чурака, может достигать 16-ти метров. Какое-то время шпон всё ещё остается влажным и теплым. Потому, что если бревно не пропаривать, драгоценная стружка при лущении будет рваться и ломаться. Самый тонкий шпон в мире делают только из Российской березы — толщиной всего в 1 мм.
 

В Америке, например, где березы почти нет, фанеру делают из сосны и пихты. В Китая — из тополя. А из такой мягкой хвойной древесины тонкого шпона не получается.
Снятую стружку раскраивают на гильотине и отправляют в газовую сушилку. Потоки горячего воздуха выгоняют из древесины лишнюю влагу, чтобы будущая фанера не расслаивалась и не пузырилась.

Кстати, разбить рукой обычный тонкий фанерный лист очень сложно. И под силу очень немногим большим мастерам Тамеши-вари (искусство разбивания твёрдых предметов). Если деревянная доска ломается за счет разрушения структуры волокон древесины под действием механической энергии удара, то тонкий лист фанеры эту энергию не просто поглощает, а возвращает мощь удара.

Устранение дефектов шпона

Если на древесине остался след от сучка — березовый шпон отправляют на починочный станок. Машина вырубает дефект и одновременно ставит на его место заплатку. 


Теперь — ключевой момент. Сборка фанеры. Для листа толщиной 1 см. нужно склеить 7 слоев шпона. Такой способ склеивания фанеры из нескольких листов в конце 19-го века называли "Русским". Раньше для склеивания использовали состав на основе казеина — молочного белка. Его получали из молока и сыра. Казеиновая фанера была прочной, но сильно впитывала влагу и промокала. 

Сегодня шпон склеивают с помощью формальдегидной смолы — благодаря ей фанера становится влагостойкой. Обычная мука делает смолу гуще, а древесину прочнее. Мел не позволяет клею проникать на поверхность и портить товарный вид.

У фанеры всегда нечетное число слоев. Клеем пропитываются лишь четные листы шпона, которые при сборке чередуются с сухими нечетными. Но самое главное — все слои взаимно перпендикулярны. Именно это делает фанеру такой прочной. У одного листа шпона волокна расположены вдоль. У следующего — поперек. Слой за слоем фанера увеличивает ударную вязкость — способность поглощать механическую энергию. Перекрестное расположение листов делает древесину устойчивой к деформации.

Собранные в пакеты слои шпона на несколько минут отправляют в холодный пресс, где сухие и проклеенные листы схватываются друг с другом. Это — подготовительный этап перед горячим прессованием. Каждый лист будущей фанеры загружают в подъемник, который транспортирует их в 20-ти пролетный горячий пресс. На каждом его этаже размещается фанерный полуфабрикат. Под большим давлением шпон накрепко склеивается друг с другом. Из-за высокой температуры клей даже кипит, а фанера испускает горячий пар. Всего за 10 минут бутерброд из тончайшей березовой стружки и клея превращается в сверхпрочный материал, который в течение суток будет остывать. За это время завершится процесс полимеризации клея.

Теперь остается лишь обрезать неровные края шпона и придать изделию привычный вид. Сложно поверить, что на самом деле обычная фанера — уникальный сверхпрочный материал. 

Бакелитовая фанера

Оказывается, из обычной древесины можно сделать еще нечто более прочное! Например — древесно-слоистый пластик. Его называют бакелитовой фанерой. Или — дельта-древесиной. Она настолько прочная, что может заменить бронзу. Из бакелитовой фанеры делают подшипники скольжения и бесшумные зубчатые передачи. Дельта-древесин сопротивляется любому виду деформации, не скалывается, не ломается и не растягивается.
Прочным, как цветные металлы, дерево становится благодаря бакелитовому лаку. Он делает материал почти неуязвимым. Им можно пользоваться даже под водой. Обычный березовый шпон покрывается лаком с обеих сторон и отправляется в сушилку. Здесь при температуре в 100 градусов он полностью впитывается в древесину. Т. е. у древесного пластика лаком пропитан каждый лист шпона. Пласты разделяют металлическими листами и отправляют под пресс. Он часами сжимает дельта-древесину при давлении в 6 раз большем, чем при изготовлении обычной фанеры. Количество слоев у древесного пластика доходит до сотни.
Из легкой и сверх прочной дельта-древесины делали фюзеляжи и крылья летательных аппаратов. Среди них есть первый цельно деревянный Советский истребитель по прозвищу «Рояль» и немецкая ракета класса «воздух-воздух» времен 3-го рейха.

Основные производители фанеры в России

Для производства фанеры может применяться достаточно простое оборудование, к тому же крупнейшие отечественные и западные производители фанеры периодически проводят обновление станочного парка, а старое оборудование выставляется на продажу.

Это привело к тому, что производителей фанеры в России несколько сотен. Но реально крупных, которые могут выпускать большой ассортимент продукции при значительных объемах не так уж много. Вот основные из них:

  • Холдинг «Свеза». Включает в себя несколько производственных площадок, распределенных по значительной территории: ОАО «Усть-Ижорский фанерный комбинат», расположенный в Ленинградской области; ОАО «Фанплит» и ОАО «Мантуровский фанерный комбинат»из Костромской области; ООО «Пермский фанерный комбинат» в Пермской области; ОАО «Новатор» - Великоустюгский фанерный комбинат. Суммарная мощность холдинга по производству ламинированной и обычной фанеры – порядка 900 000 куб. м. в год. С 2012 в холдинг входит также фанерный комбинат «Фанком» (Свердловская область) – один из крупнейших отечественных производителей ламинированной фанеры. Имеет самое современное оборудование, позволяющее выпускать качественную фанеру любого формата. Значительная часть продукции идет на экспорт.
  • ОАО «Увадрев-холдинг» (комбинат «Увафандрев», респ. Удмуртия). Несмотря на сравнительно небольшой объем (несколько десятков тыс. куб. м. в год), примечательно тем, что это одно из немногих отечественных предприятий-производителей фанеры повышенной влагостойкости на основе меламиновых смол (ФСФм), которая отличается от обычной ФСФ-фанеры тем, что у нее отсутствует эмиссия формальдегида и ее можно применять для внутренних работ.
  • ТПК «Юнайтед Панел Групп» (Жешартский фанерный комбинат, респ. Коми) – в компании хорошо развито производство ламинированной фанеры, в том числе и с противоскользящим покрытием, также выпускается березовая фанера ФКМ с низким уровнем эмиссии вредных веществ и высоким уровнем влагостойкости и прочности.
  • Холдинг «Союз» (Северо-Западный регион). Два фанерных комбината – «Усть-Ижорский» и «Балтика» выпускают широкий ассортимент качественной фанеры. Широкий выбор толщин, форматов и сортов.
  • ООО «UPM-Kymmene Чудово» (Новгородская область). Российское подразделение финского лесного концерна UPM-Kymmene Wood Oy. Строжайший контроль качества, финские клеевые составы и ламинирующая пленка, новейшие технологии – все это позволяет комбинату выпускать продукцию качества, признанного на международном уровне. Практически вся продукция идет на экспорт.
  • ООО "Сыктывкарский Фанерный Завод" (г. Сыктывкар). Один из основных производителей фанеры, ламинированной  и обычной. Выпускает также большеформатную фанеру и другие виды древесных плит. Характеризуется высоким качеством продукции.

Популярные производители фанеры и деревообрабатывающие предприятия

В нашем каталоге представлен широкий ассортимент фанерной продукции благодаря сотрудничеству со многими деревообрабатывающими компаниями. Мы познакомим вас с ними и расскажем, как происходит процесс производства фанеры.

Кто и что производит

Заводы по производству фанеры, продукция которых представлена в нашем каталоге:

  • ЗАО «Плайтерра» — российский ветеран в области деревообрабатывающей промышленности, развернувший деятельность в 1896 году. Основывается на изготовлении березовой фанеры марок ФК и ФСФ, а также гнутых изделий для производства мебели.

  • ООО «Вятский фанерный комбинат» — предприятие, входящее в состав международного деревообрабатывающего холдинга «Сегежа». Основывается на изготовлении фанерных листов марки ФСФ и производстве ламинированной фанеры из березы.
  • ООО «Кадуйский фанерный комбинат» — предприятие в Вологодской области, специализирующееся на производстве фанеры ФК 1525×1525 мм 1525×1525 мм и толщиной от 3 до 21 мм.
  • ЗАО «Фанерный завод «Власть труда» — ведущий производитель в Пензенской области. Достояние фирмы — трудногорючая фанера и фанера для вагоностроения.
  • ООО «Свеза-лес» — мировой лидер по изготовлению фанеры из березы. В 2015 году компания запустила финскую линию, позволившую ей расширить производство и стать поставщиком фанерной продукции в 70-ти странах мира.

Мы являемся официальным представителем этих компаний в Москве и реализуем их продукцию в Московской области. Также мы экспортируем фанеру и пиломатериалы оптом за границу.

Как производит

Производство фанеры — длительный и сложный процесс, включающий в себя следующие этапы:

  1. Заготовка и доставка сырья. Обычно березовый и хвойный фанерный кряж доставляют на заводы железнодорожными составами.
  2. Подготовка древесины. Чтобы она получилась податливой и эластичной, ее вымачивают в горячей воде.
  3. Окорка сырья и нарезка чураков. С вымоченных бревен удаляют кору и нарезают их на чураки длиной в 130-160 см.
  4. Производство шпона. Заготовки устанавливают на круговые станки. Чураки вращаются вокруг своей оси. К ним подводится лущильный нож, который нарезает ленту из древесины заданной толщины. Полученный шпон просушивается.
  5. Сортировка. В зависимости от наличия и количества присутствующих дефектов шпону присваивается сорт 1, 2, 3 или 4.
  6. Склейка шпона (ребросклейка). Шпон склеивают, нанося клей только на четные ленты, а затем помещают под горячий пресс.
  7. Сушка и резка. Склеенный шпон вынимают из-под пресса и дают ему просушиться, после чего его нарезают на фанерные листы стандартных размеров.
  8. Дополнительная обработка и маркировка. После нарезки листы могут подвергаться шлифовке или ламинированию. В зависимости от типа обработки им присваивается соответствующая марка.
  9. Упаковка и отгрузка. Готовые изделия упаковывают и отгружают для доставки на склад.

    Фанерное производство требует наличия современного оборудования, большого штата квалифицированных работников и складских помещений. Наш склад служит для хранения фанеры, производимой лидирующими компаниями России. А благодаря его расположению в столице, мы быстро развозим заказы по Москве и Подмосковью.

    Производственный процесс - Kitronik Ltd

    Фанера - это изделие из древесных плит, состоящее из набора фанеры, склеенных между собой смолой. Подводя итог производственному процессу; бревна обдираются на шпон, шпон намыливается клеем, укладывается так, чтобы направление волокон каждого листа было перпендикулярно соседнему шпону, спрессовывается, обрезается и шлифуется. Но производственный процесс - это не только это ...

    Шаг 1: Лес

    Для нас важно, чтобы все необработанные бревна, используемые в нашей фанере, были получены из законных и экологически безопасных лесных концессий.Для обеспечения этого мы используем только те предприятия, которые придерживаются Политики ответственных закупок Федерации торговли лесоматериалами.

    Когда деревья достигают приемлемого уровня зрелости, они вырубаются обученными сборщиками. В зависимости от режима работы мельницы транспортные средства, подобные изображенным на изображении выше, могут использоваться для выбора и валки деревьев с использованием спутниковых снимков.

    Шаг 2: Транспортировка на завод Бревна вывозятся с лесничества на комбинат для переработки.

    В некоторых случаях транспорт сопряжен с собственными экологическими проблемами, так как лесные массивы расчищаются, чтобы освободить место для дорог, и поэтому новые деревья не могут расти.

    Шаг 3: Бревенчатый пруд

    По прибытии на завод бревна хранятся на складе. Мельницы будут использовать различные методы для удержания влаги в бревнах, многие предпочитают спринклерные системы. Затем бревна в конечном итоге попадут в пруд с бревнами. Бревна погружаются в воду на длительный период времени, поэтому их легче обрезать до нужного размера и легче чистить.На некоторых заводах в более холодном климате есть подогреваемые пруды для бревен, так как тепло также улучшает качество шелушения; они называют это гидротермической обработкой.

    Шаг 4: Удаление коры с бревен

    Перед тем, как бревна будут разрезаны и очищены, необходимо удалить кору. На комбинатах такие промышленные машины используются для удаления коры с бревен по мере их прохождения по производственной линии.

    Шаг 5: Резка бревен

    После этого бревна без коры продвигаются на обрезку до нужного размера.Размер, до которого нарезаются бревна, обычно зависит от производства во время распиловки; Размер готовой панели и направление волокон играют важную роль при распиловке бревен.

    Шаг 6: Очистка бревен

    Лущение бревен производится на токарном станке. Это очищает бревно так же, как и точилка для карандашей, за исключением того, что лезвие полностью параллельно бревну во время резки. Вы можете увидеть этот процесс в действии на видео выше и увидеть, как они выходят из задней части машины для очистки от кожуры прямо на конвейер, на видео ниже.

    Шаг 7: Калибровка и сортировка После очистки полученные листы подаются на следующую ступень конвейера, как показано на изображении ниже.

    После отслаивания виниры продвигаются по производственной линии длинными потоками. Их нужно обрезать до нужного размера и пройти первичную сортировку. Сортировка особенно важна в отношении березовой фанеры (лазерная эпиляция), поэтому на большинстве заводов используется технология сканирования для проверки дефектов в фанере, резки до требуемых размеров и последующего отделения потенциальных облицовочных слоев от основного шпона.

    В отличие от фабрик из Восточной Европы и Балтии, такие страны, как Китай, будут снимать виниры на меньшие квадраты, а затем сшивать их до нужного размера, что является более экономичным (но снижающим качество) методом.

    Шаг 8: Сушка винира

    На этом этапе фанера еще влажная из-за того, что вымочена в пруду с бревнами. Виниры необходимо сушить по разным причинам; от защиты древесины от грибкового разложения до повышения механических свойств готовой плиты.На большинстве заводов используются большие промышленные сушилки, которые часто соединяются с ленточным станком через конвейерную ленту; однако можно использовать и более бережливые методы. Например, некоторые машины для чистки бревен в Китае оставляют шпон на открытом воздухе для сушки в течение дня.

    Шаг 9: Устранение дефектов

    После высыхания виниры необходимо отремонтировать там, где есть дефекты. В случае березовой фанеры, например, можно «заткнуть» открытые сучки (там, где раньше были ветки). Также можно заполнить трещины в фанере на фанере, а фанеры неправильного размера можно соединить пальцами (см. Выше) .На некоторых фабриках есть машина, которая сканирует виниры и автоматически закрывает открытые отверстия или сучки. (См. ниже).

    Шаг 10: Нанесение клея и укладка

    Виниры пропускают через клеильную машину, которая, по сути, накатывает клей на лицевую и обратную стороны шпона. Затем их кладут на неклееный шпон так, чтобы стопка чередовалась; Склеенный, Отклеенный, Склеенный, Отклеенный и так далее.

    Шаг 11: холодное прессование

    Холодное прессование происходит после нанесения клея, чтобы подготовить виниры к горячему прессованию.Это помогает расплющить виниры и обеспечить равномерное распределение клея по винирам.

    Шаг 12: Горячее прессование (пресс при дневном свете)

    На этой части производственного процесса панели начинают обретать форму. В пресс дневного света загружают несколько панелей. Затем Daylight Press сжимает и поддерживает нагретое давление на доски в течение длительного периода времени. Это создает и поддерживает необходимый контакт между клеем и винирами. Это также снижает натяжение клеевого шва и толщину клеевого слоя.

    Шаг 13: Обрезка, шлифование и чистовая обработка

    После горячего прессования доску оставляют для стабилизации и охлаждения перед дальнейшей обработкой. Затем необходимо обрезать излишки шпона, чтобы у доски были квадратные края, а затем доски чаще всего шлифуют с помощью большой промышленной шлифовальной машины.

    Шаг 14: Контроль качества Конечный продукт должен быть оценен по качеству, но было бы не очень эффективно просто ждать до конца процесса, чтобы обнаружить большую проблему с производством.По этой причине комбинаты контролируют свое производство, проводя ряд испытаний на различных участках производственного процесса, например проверка уровня влажности, выделения формальдегида, долговечности и т. д.

    Многие заводы имеют так называемый сертификат заводского контроля производства, что означает, что они прошли аудит третьей стороной и их производственный процесс был утвержден в соответствии с соответствующими европейскими стандартами.

    Шаг 15: Упаковка

    Готовые изделия складываются и связываются вместе.Все соответствующие знаки CE напечатаны на упаковке.

    Шаг 16: Лазерная фанера (лазерная печать) Доставка

    Принимаем посылку фанеры (лазерплей) еженедельно, готовы к отправке Вам!

    © Kitronik Ltd - Вы можете распечатать эту страницу и ссылку на нее, но не должны копировать страницу или ее часть без предварительного письменного согласия Kitronik.

    Как производится фанера - FA Mitchell

    Прочность, долговечность и эстетика фанеры сделали ее популярной для использования в строительстве, производстве мебели и даже в судостроении.То, что с ним легко работать, - плюс.

    А как делают фанеру? Прочтите и узнайте об основных этапах процесса производства фанеры, в том числе о том, как изначально собираются плоские листы фанеры, которые мы знаем и любим использовать.

    Выбор бревен и кондиционирование

    Весь процесс изготовления фанеры начинается с выбора бревен. На этом этапе бревна лиственных и хвойных пород тщательно идентифицируются и разделяются по породам и качеству.Основная цель здесь - найти бревна, из которых получится шпон с приемлемыми физическими и эстетическими характеристиками. Некоторые из наиболее часто используемых твердых и мягких пород древесины для изготовления фанеры - это ясень, клен, красное дерево, пихта Дугласа и несколько разновидностей сосны, кедра и ели.

    После того, как подходящие бревна выбраны, их заставляют пройти процесс кондиционирования, чтобы обеспечить получение шпона хорошего качества в процессе лущения. Этот процесс обычно включает в себя опрыскивание бревен водой.

    Распиловка и окорка

    Следующим шагом в процессе изготовления фанеры является измерение кондиционированных бревен для поперечной резки. После того, как бревна будут отрезаны до нужной длины, кора будет удалена с помощью окорочного станка. Процесс окорки также направлен на улучшение круглости поперечного сечения.

    Обдирка и обрезка

    На токарно-карусельном станке бревна будут обточены на тонкий шпон. Изготовленный шпон может быть в виде сплошных листов или сразу обрезан до заданной ширины и длины.

    Поскольку качество шпона является одним из наиболее важных факторов при определении сорта фанеры, шпоны с видимыми дефектами обрезаются. В результате обрезка оставляет некоторые виниры с меньшей площадью поверхности. Однако это не проблема, потому что эти меньшие по размеру слои фанеры можно соединить вместе, чтобы сформировать стандартные листы 4 × 8 или 3 × 7.

    Сушка фанеры

    Как и следовало ожидать, зеленые фанеры, полученные в процессе отслаивания, обычно влажные или полны влаги, и их необходимо сушить.Сушка шпона необходима для улучшения склеивания и осуществляется путем подачи шпона в сушилку непрерывного действия или роликовую сушилку с контролируемой скоростью. Эти сушилки производят тепло от паровых котлов, которые питаются корой, выброшенным шпоном, опилками и другими отходами производства. В идеале влажность фанеры должна составлять от шести до 14 процентов к тому времени, когда они пройдут через другой конец сушилки.

    Составление листов

    После надлежащей сушки и обрезки фанеры из них формируются окончательные листы 4 × 8.На этом этапе они также разделяются на лицевые, основные или задние виниры. Лицо - это поверхность, которую нужно использовать или увидеть. Задняя часть, как следует из этого термина, остается неиспользованной или скрытой. Между тем ядро ​​относится к центральному слою. Этот процесс призван облегчить составление макета из фанеры. Компоновка фанеры, в свою очередь, будет контролироваться с точки зрения толщины, ориентации волокон древесины, породы древесины и качества слоя.

    Склеивание с использованием клея

    После того, как листы составлены должным образом, их склеивают с помощью клея.Клеи, которые будут использоваться на этом этапе, будут зависеть от типа производимой фанеры. Если предполагается, что фанера должна быть общего или обычного типа, обычно используются карбамидоформальдегидные смолы. С другой стороны, для морской фанеры используются клеи на основе меламина или фенола.

    Чтобы обеспечить равномерное нанесение клея на чередующиеся слои фанеры, фрезы пропускают фанеру через механический разбрасыватель клея. Затем они будут объединены в панели с нечетными пронумерованными слоями.Толщина готового изделия из фанеры будет определяться количеством слоев шпона.

    Холодный пресс, затем горячий пресс

    Затем составные панели предварительно прессуются в холодном прессе при температуре окружающей среды и контролируемом гидравлическом давлении. Этот процесс обычно занимает 20 минут, что достаточно для того, чтобы клей застыл и эффективно склеил слои шпона на каждой панели. Помимо склеивания, этот процесс также помогает сплющить фанеру.

    Для обеспечения отличного склеивания предварительно прессованные панели затем помещаются в горячий пресс.Этот процесс занимает от трех до семи минут, хотя время, а также температура могут варьироваться в зависимости от породы дерева, толщины шпона и конструкции фанеры.

    Контроль качества

    После процесса прессования панель готова к контролю качества. Образцы будут отбираться случайным образом и проверяться на механическую прочность, прочность склеивания, а также на уровни выделения формальдегида. Также будет произведена визуальная проверка, и если будут какие-либо зазоры, они будут заполнены шпаклевкой.

    Шлифовка и обрезка

    После прохождения контроля качества фанера будет отшлифована, чтобы убедиться, что поверхность имеет гладкую поверхность и одинаковую толщину. В зависимости от рыночных характеристик фанеру можно шлифовать как с лицевой стороны, так и с лицевой и оборотной сторон. После шлифовки фанера будет обрезана до окончательного размера.

    Упаковка, штабелирование и штамповка

    Наконец, готовая фанера будет упакована, штабелирована и проштампована соответствующим образом для отправки как на местные, так и на зарубежные рынки.На марках обычно указывается марка марки, которая предназначена для информирования покупателей о степени воздействия на фанеру, сортности, номере стана и других факторах.

    Процесс изготовления фанеры довольно интересный, не правда ли? Теперь, когда ваш вопрос: «Как делают фанеру?» получил ответ, теперь вы знаете, что на каждый лист фанеры вкладывается много усилий. Таким образом, люди уверены, что у них в руках есть высококачественный продукт, который они могут использовать практически для любого строительного проекта, который они приступают к реализации.

    Если вам нужна помощь в выборе лучшей фанеры для вашего проекта, свяжитесь с нами сегодня.

    Как производится фанера - Curtis Lumber & Plywood, Inc.

    Фанера невероятно полезна для практического применения, включая внутренние, структурные и внешние проекты. Его можно использовать для выполнения различных работ, от опалубки до облицовки панелей. Но что такое фанера и как ее делают? В этом посте мы ответим на эти вопросы и узнаем больше о том, почему фанера является таким универсальным материалом как для наружных, так и для внутренних строительных проектов.

    Что такое фанера?

    Фанера - это материал (дерево), изготовленный из тонких слоев или «слоев» деревянного шпона, склеенных вместе со смежными слоями, причем их волокна древесины повернуты друг к другу под углом до 90 градусов. Проще говоря, фанера изготавливается путем объединения деревянных листов вместе, чтобы создать плоский лист.

    Процесс

    Куски фанеры формируются по-разному в зависимости от их предполагаемого использования. Например, если фанеру предполагается использовать в строительстве, ее прессуют в плоские большие листы.Если он предназначен для использования в строительстве самолетов или лодок или для изготовления мебели, он имеет кривые формы. В каждом слое есть волокна, расположенные под прямым углом. Это помогает сохранить слой прочным и долговечным, а также снижает вероятность его усадки. Сама фанера состоит как минимум из трех слоев древесины, которые скрепляются клеем.

    Две внешние части фанеры называются лицевой и обратной стороной. Задняя часть - это обычно та часть, которая скрыта от глаз, в то время как лицо - это то, что можно увидеть.Слой в середине называется сердцевиной, и если используется пять или более слоев, дополнительные внутренние слои считаются поперечными.

    Материалы

    Выбор способа изготовления фанеры во многом зависит от используемых материалов. Фанеру можно делать из древесины хвойных или твердых пород. Он также может состоять из комбинации двух. Некоторые распространенные мягкие породы дерева, используемые для изготовления фанеры, включают кедр, сосну, красное дерево и ель, но наиболее часто используется пихта Дугласа. Для твердых пород древесины фанеру обычно используют из дуба, красного дерева, тика, клена или ясеня.При использовании композитной фанеры сердцевина будет сделана либо из цельных кусков древесины, либо из ДСП. Композитная фанера обычно используется, когда в проекте требуются очень толстые листы.

    Существуют различные типы клея, с помощью которых можно соединить слои древесины для создания листа фанеры. Используемый тип зависит от использования фанеры. Например, фенолформальдегидная смола будет использоваться, если листы будут использоваться для внешней отделки конструкции. Это потому, что клей очень прочный и устойчив к любым повреждениям, вызванным влагой, что является важной характеристикой любого проекта на открытом воздухе.

    Если фанера будет использоваться для внутренней части конструкции, используемый клей обычно изготавливается либо из соевого белка, либо из белка крови. Тем не менее, многие из этих внутренних фанерных листов теперь часто будут использовать ту же фенолформальдегидную смолу, которая используется для наружных листов. Наконец, если фанера будет использоваться для изготовления мебели, клей обычно делается на основе карбамидоформальдегидной смолы.

    Есть и другие материалы, которые также можно использовать при строительстве из фанеры.Например, для некоторых проектов требуется, чтобы слой металла, пластика, бумаги или ткани был приклеен к тыльной стороне или лицевой стороне фанеры, а иногда и к обеим. Это помогает сделать лист еще более устойчивым к влаге. Эта фанера называется слоистой фанерой и чаще всего используется в транспортной, сельскохозяйственной и строительной отраслях.

    Фанера также может иметь слой жидкой морилки, чтобы придать ей более отполированный вид, что используется для более декоративных проектов. Наконец, фанеру можно обрабатывать множеством различных химикатов, чтобы улучшить ее свойства.Например, его можно обработать, чтобы сделать его более устойчивым к огню или гниению.

    Классификация

    В целом существует две классификации фанеры, каждая из которых имеет свою собственную систему оценок. Два класса - строительные / промышленные и лиственные / декоративные. Те фанеры, которые включены в строительную / промышленную классификацию, используются из-за их прочности. Они оцениваются в зависимости от сорта шпона, который используется на их спине и лице, а также от их способности к обнажению.Эта способность экспонирования может быть внешней или внутренней и обычно зависит от типа используемого клея. Сорта шпона в этой классификации могут быть D, C, B, A или N. Сорт D - самый низкий с множественными дефектами, тогда как сорт N имеет очень мало дефектов. Как показывает практика, фанера, используемая для чернового пола, обычно имеет рейтинг от C до D.

    Вторая классификация фанеры, твердая древесина / декоративная, используется из-за ее общего привлекательного внешнего вида. Сортировка в этом классе зависит от способности фанеры противостоять влаге.Лицевая сторона такой фанеры почти всегда без дефектов, по крайней мере, невооруженным глазом, учитывая, что она используется в декоративных целях. Классы: Тип III, Тип II, Плитка I и Технический.

    Размеры

    Фанера может быть довольно большой по размеру. Толщина может составлять от 0,6 дюйма до 3 дюймов, причем наиболее часто используемая толщина находится в диапазоне от 0,25 до 0,75 дюйма. Лицевая и оборотная стороны любого шпона должны иметь одинаковую толщину, а верхняя и нижняя перекладины также должны быть одного размера.

    Учитывая универсальные свойства фанеры, ее можно использовать практически в любом строительном или декоративном проекте. Если вам нужна дополнительная информация или вы все еще не знаете, как делают фанеру, обратитесь в Curtis Lumber & Plywood для получения дополнительной информации.

    Процесс производства фанеры на китайском фанерном заводе

    В этой статье объясняется процесс производства калиброванной фанеры на типичном фанерном заводе в Китае.

    Таблица содержания

    1. Распил бревна
    2. Обрезка и отслаивание шпона
    3. Сушка шпона
    4. Нанесение клея
    5. Укладка шпона
    6. Холодный пресс и ремонт поверхности
    7. Горячий пресс (1-й горячий пресс)
    8. Обрезка И шлифование
    9. Ламинирование лицевой облицовкой / пленкой (2-й горячий пресс)
    10. Контроль качества
    11. Упаковка

    1.Распиловка бревна

    Бревна разрезаются на небольшие отрезки, подходящие для резки шпона.

    2. Обдирка и резка шпона

    Шпон снимается с обрезанных бревен. После пилинга виниры классифицируются. Из соображений стоимости при производстве фанеры используются два вида шпона.

    • Толстый и низкосортный шпон для фанерной сердцевины
    • Тонкий и более качественный шпон для фанерной поверхности

    Внешний вид фанерного сердечника не требуется, поэтому более низкие классы приемлемы для состава сердцевины.Пока его сила достаточно хороша.

    Виниры шарфообразного шва наполовину отшлифованы на кончике, чтобы получить эффект шарфового шва.

    Некоторое количество пиломатериалов теряется в этом процессе из-за ограничений машины и дефектов древесины.

    3. Сушка шпона

    Вновь очищенный шпон свежий и имеет высокий уровень влажности от 35% до 45%. Чтобы клей хорошо впитался, их необходимо тщательно высушить в сушилке или в машине для горячего прессования. После высыхания шпон дает усадку на 4-10%.Процесс сушки шпона улучшает характеристики фанеры, делая ее более прочной.

    Что делать, если виниры не высохли? Клей не впитается в зерна, а смежные виниры не будут склеиваться. На стадии горячего прессования появятся пузыри.

    4. Нанесение клея

    Разбрасыватель клея распределяет виниры с клеем с обеих сторон. Следует приклеить только половину шпона, чтобы сухой шпон был покрыт клееным шпоном. Типы клея зависят от требований к качеству фанеры.

    Основные параметры:

    1. Вязкость клея
    2. Влагосодержание шпона
    3. Разбрасыватель клея

    5. Укладка шпона

    Клееный шпон накладывается в зависимости от типа структуры. Чтобы быть ясным, конструкционная фанера и неконструкционная фанера имеют совершенно разную структуру.

    В отличие от фанерных фабрик в Европе или США, китайские производители фанеры используют в этом процессе в основном рабочую силу, потому что каждый слой фанеры не является цельным. Каждый слой состоит из 3 или 4 листов шпона.

    Перед любым давлением на штабелированные виниры необходимо выдержать некоторое время. На этот раз нужно убедиться, что виниры могут равномерно впитать клей.

    Зерна соседних виниров перпендикулярны друг другу. Это необходимо для того, чтобы сбалансировать прочность шпона и обеспечить сбалансированность готовой панели.

    Основные параметры:

    1. Не допускайте перепутывания свободных и плотных поверхностей листов шпона.
    2. Симметрия и баланс
    3. Слои шпона должны иметь нечетные числа

    6.Холодный пресс и ремонт поверхности

    Холодный пресс - это предварительный пресс для экономии энергии. Это может сэкономить время на горячее прессование и снизить производственные затраты.

    Ремонт поверхности после холодного прессования может улучшить результаты горячего прессования. Трещины на шпоне сверху фиксируются шпатлевкой или кусочком шпона. Перед шлифовкой все швы шпона заполняются шпаклевкой, чтобы убедиться в хорошем состоянии поверхности.

    Ключевые параметры

    1. Время холодного прессования должно быть больше, если содержание формальдегида в клее ниже.№
    2. Мука может увеличить начальную вязкость клея и сократить время холодного прессования.
    3. Влажность шпона должна составлять 8-12%.
    4. Время холодного прессования следует регулировать в соответствии с температурой и влажностью в рабочих условиях.

    7. Горячий пресс (1-й горячий пресс)

    Это ключевой процесс производства фанеры. Клей затвердевает под давлением и нагреванием. Шпон склеивают вместе, чтобы получилась сплошная доска. Фанера без Этот процесс называется одноразовой прессованной фанерой, которая имеет более низкое качество, чем двухкратно прессованная фанера.

    Три этапа:

    • Загрузка фанеры и увеличение давления
    • Сохранение давления (105-130 ° C для карбамидного клея, 130-150 ° C для фенольного клея)
    • Уменьшение давления и разгрузка фанеры

    Ключевые параметры

    После 1-го горячего прессования фанеру на фенольном клее следует укладывать в штабель. Он пропускает влагу через весь лист и вентилирует только через края. Это может предотвратить коробление фенольной клееной фанеры.

    8. Обрезка

    При этом панель разрезается на квадратный лист.При этом образуется большое количество остатков фанеры. После обрезки кромки рабочие выполнят необходимую фиксацию на кромке фанеры. Крепление включает ручную полировку и заполнение отверстий.

    Основные параметры

    Обрежьте фанеру сначала по вертикали, а затем по горизонтали.

    9. Калибровка и шлифовка

    Фанерный лист не имеет одинаковой толщины, так как фанера, используемая в каждой фанере, не всегда одинакова. В процессе калибровки можно получить фанеру одинаковой толщины.

    Обе стороны необработанной фанеры отшлифованы. После этого верхний шпон полируется до идеальной отделки.

    Основные параметры

    Песочная лента для шлифования шпона сосны должна быть более шероховатой, чем у других пород древесины.

    10. Ламинирование лицевой облицовкой / пленкой (2-й горячий пресс)

    Это последний этап перед получением готового продукта. Требуется тонкий декоративный шпон или пленка с фенольным покрытием. Для лучшего внешнего вида декоративный шпон можно отполировать.

    Этот этап считается вторым горячим прессом.

    11. Контроль качества

    Контроль качества начался уже с лущения фанеры. После ламинирования поверхностного шпона перед упаковкой проводится окончательная проверка качества. Дефекты на поверхности и краях можно обнаружить при визуальном осмотре.

    Неисправные изделия нуждаются в ремонте.

    Факторы контроля качества:

    • Размер: толщина, перпендикулярность кромки, вертикальность, коробление
    • Внешний вид: сортировка.
    • Физические свойства: плотность, влажность, эмиссия формальдегида
    • Механические свойства: прочность сцепления, прочность на сдвиг, скорость разрушения древесины

    12. Упаковка

    Вся экспортируемая фанера упаковывается в ящики с фанерой, обвязанной стальными или полиэтиленовыми лентами. Упаковка пригодна для использования в море и не требует фумигации. В ящиках не используется массивная древесина. Кромки ламинированной фанеры перед упаковкой покрываются водостойкой краской.

    Процесс производства фанеры

    Процесс производства фанеры за пределами Китая немного отличается.Например, некоторая березовая фанера изготавливается из цельного шпона, а не из шпонированного. Посмотрите видео ниже, чтобы узнать, как фанеру производят в США.


    Для производства фанеры разработано много новых технологий. Многие новые производственные линии оснащены роботами, которые заменят многие виды труда. До сих пор большинство китайских фанерных заводов по-прежнему используют для своей работы традиционные производственные процессы и оборудование.

    Как делают фанеру?

    Этот пост является частью руководства Plyco по фанере.

    Фанера - это то, о чем слышали почти все, но знаете ли вы, как ее делают? Конечно, вы, возможно, знаете основы фанеры, состоящей из трех или более тонких слоев древесины, соединенных вместе с помощью клея, но что на самом деле нужно для создания Decoply от Plyco? Какие процессы входят в создание нашей березовой фанеры премиум-класса? Как именно у нас на пороге оказывается морская фанера? Здесь, в Plyco, мы одержимы всем, что касается Ply, от ДСП до фанерных панелей, поэтому мы подумали, что было бы интересно подробно рассказать о том, что происходит за кулисами.

    Доверьтесь Plyco Process

    Все начинается с деревьев. Деревья, используемые для производства фанеры, обычно меньше, чем деревья, используемые для других видов древесины, таких как пиломатериалы, в то время как фанера может быть изготовлена ​​как из твердых пород дерева, таких как клен, тополь и береза, так и из хвойных пород, таких как сосна Radiata, сосна Hoop и лауан. .

    Деревья произрастают на плантации, за которой тщательно ухаживают.Сначала отмечены выбранные деревья, чтобы знать, какие из них готовы к вырубке. Для этого используются бензопилы или валочные машины - большой гидравлический подъемник, который устанавливается в передней части транспортного средства.

    Ты меня крутишь вправо

    Когда эти могучие деревья спилены, их тащат к месту погрузки удобными транспортными средствами, известными как трелевочные тракторы. Здесь бревна разрезаются по размеру и загружаются на грузовики длинной кучей, называемой бревенчатой ​​палубой.После распиловки и загрузки древесина готова к увлекательному путешествию на фанерный завод.

    Достигнув нового дома, бревна собираются грузчиками по мере необходимости и помещаются на цепной конвейер, который доставляет их к окорочной машине - это похоже на кассу в вашем местном супермаркете, только немного больше. Окорочный станок удаляет кору с помощью шлифовальных кругов с острыми зубьями или струй воды под высоким давлением при вращении бревна. Эти бревна затем перемещаются на другую конвейерную ленту, где циркулярная пила разрезает их на секции, подходящие для изготовления стандартных листов фанеры.Вы часто слышите, что такие блоки называются чистящими.

    Так шпон, пока еще

    Следующий шаг в этом волшебном процессе требует изготовления деревянной фанеры. Однако, прежде чем мы слишком увлечемся, необходимо нагреть и замочить бруски для размягчения древесины, пропарив их или погрузив в горячую воду. Этот процесс занимает 12-20 часов в зависимости от типа древесины и множества других факторов. характеристики. После нагрева блоки транспортируются к токарно-очистительному станку, где они подаются по одному.Токарный станок быстро вращает блок, и лезвие ножа снимает с поверхности сплошной лист шпона.

    Здесь становится жарко

    Теперь, когда у нас есть лист шпона, вы можете либо сразу обработать его, либо хранить в многоуровневом лотке, либо намотать на рулон. Следующим шагом является разрезание фанеры на полезную ширину. На этом этапе оптические сканеры ищут участки с недопустимыми дефектами и вырезают их.Похож на Терминатора, но из фанеры. Затем виниры будут уложены друг на друга в соответствии с классом, что можно сделать вручную или с помощью нашей технологии Terminator. Наконец, отсортированные секции сушат для удаления влаги.

    У нас есть фанера, так что пора начинать веселье. Сейчас идет процесс сборки и склейки деталей, который должен выполняться вручную или полуавтоматически с помощью машин. В случае трехслойного листа задний шпон укладывается ровно и проходит через расширитель, нанося клей на верхнюю поверхность.Короткие секции шпона будут уложены поперек, и весь лист будет пропущен через распределитель во второй раз. Затем поверх клееного сердечника укладывается лицевой шпон.

    Вещи начинают накаляться, когда мы достигли стадии прессования. Листы загружаются в горячий пресс, который может обрабатывать невероятные 20-40 листов за раз! Когда все листы загружены, пресс сжимает их вместе с огромным давлением и нагревает их примерно до 110–157 градусов Цельсия. Примечательно, что прессование заканчивается всего через 2-7 минут.

    Прямой дом

    После того, как они выгружают листы, их пропускают через пилы, обрезая их до окончательной длины и ширины. Затем поверхности фанерной доски будут отшлифованы с помощью ленточных шлифовальных машин или вручную точечно отшлифованы, в зависимости от сорта.

    Красивое готовое изделие из фанеры

    Наконец, листы оцениваются и отправляются к нам в Plyco, где по прибытии им аплодируют стоя.Самый последний этап процесса изготовления фанеры происходит, когда наши фантастические клиенты покупают лист, который доставляется через наш парк грузовиков из наших мест в Морнингтоне и Мельбурне или через перевозчиков и курьерских компаний для межгосударственных и региональных поставок. Или же, если у вас есть на это средства, вы можете прийти к нам лично и забрать свой новый блестящий фанерный дом.

    Ведущие компании и производители фанеры в США и мире

    Фанера - это широко используемый универсальный листовой древесный материал, который можно использовать для изготовления прекрасной мебели, стеллажей, шкафов и лодок и находить множество применений в строительстве.Есть много вариантов, которые следует учитывать, включая класс поверхности фанеры, толщину, размеры и метод производства. Обычно пользователи обращают внимание на прочность, жесткость и стабильность размеров фанеры.

    Чтобы помочь вам в поиске поставщиков и понимании рынка фанеры, мы составили списки ведущих поставщиков в таблицах ниже. В таблице 1 указаны основные поставщики фанеры в США. В таблице 2 перечислены мировые поставщики фанеры, ранжированные по предполагаемому годовому доходу в США.С. долларов.

    Коротко:

    1. Ведущие поставщики фанеры в США
    2. Крупнейшие мировые поставщики фанеры

    Ведущие поставщики фанеры в США

    Вот список ведущих поставщиков фанеры на рынке США. В таблице показаны название компании, город / штат, год основания компании и предполагаемый годовой доход в миллиардах или миллионах долларов США, как указано.

    Таблица 1. Основные поставщики фанеры в США

    Примечания:

    * Данные для таблицы 1 получены от Thomasnet.

    ** Данные для таблицы 1 получены от Owler.

    Компания

    Место нахождения *

    Год основания *

    Расчетный годовой доход **

    Бойсе Каскад Ко

    Бойсе, ID ***

    1957 ***

    4,7 миллиарда долларов

    Universal Forest Products

    Гранд-Рапидс, Мичиган

    1955

    $ 4.5 миллиардов

    Синий Linx

    Атланта, Джорджия

    2004

    2,9 миллиарда долларов

    Лиственных пород

    Фресно, Калифорния

    1926 **

    900,6 млн. Долл. США

    Продукция из дерева Performance

    Grayslake, IL

    1995

    52 руб.7 миллионов

    Компания "Дикси Фанера и пиломатериалы"

    Дулут, Джорджия

    1944

    50 миллионов долларов

    Roseburg Forest Products

    Roseburg, OR

    1936

    22 миллиона долларов

    Большой северный пиломатериал

    Blue Island, IL

    1985

    20 долларов.8 миллионов

    L.L. Johnson Lumber Mfg. Co & Johnson’s Workbench

    Шарлотта, Мичиган

    1909

    18 миллионов долларов

    MarJam

    West Hartford, CT

    1979

    16,9 млн. Долл. США

    Лесная промышленность

    Тоусон, Мэриленд

    1977

    15 долларов США.9 миллионов

    пиломатериалы США

    Линбрук, Нью-Йорк

    1965

    11,5 млн. Долл. США

    South Coast Lumber Co & Affiliates

    Brookings, OR

    1962

    10 миллионов долларов

    Atlantic Plywood Corp

    Woburn, MA

    1975

    5 миллионов долларов

    Краткие сведения о компании

    Boise Cascade Co - производитель и дистрибьютор деревянных строительных материалов в Северной Америке и за ее пределами.Основанная в 1957 году, компания нацелена на расширение своей линейки изделий из конструкционной древесины и оптовую торговлю в США. Компания управляет 16 заводами по производству древесной фанеры и фанерой по всей стране.

    Universal Forest Products поставляет продукцию на розничный, строительный и промышленный рынки. Компания из Мичигана имеет 170 дочерних предприятий. Его основные продуктовые линейки - это наружная мебель, предметы интерьера и декора, а также строительные материалы.

    Blue Linx распространяет более 10 000 наименований и 70 000 наименований товаров на рынке строительных товаров.Компания имеет представительства в 40 штатах США. Компания поставляет фанерный сайдинг, черновые полы и пиломатериалы.

    Hardwoods поставляет фанеру и шпон архитектурного качества, ламинат пиломатериалов лиственных пород, акрил и композиты в США и Канаду. Компания имеет 24 распределительных центра, поддерживающих коммерческие и жилые приложения.

    Performance Wood Products начинала с производства деревянных ручек. Сегодня она поставляет коммерческие и розничные товары, а также фасонные изделия и компоненты.Формованные изделия из фанеры применяются в торговых и коммерческих рабочих поверхностях, офисных кубических перегородках и рекламных поверхностях.

    Dixie Plywood and Lumber Co. занимается оптовой продажей фанеры, пиломатериалов и строительных материалов на юге США. DixiePly обслуживает продавцов пиломатериалов, мастеров, архитекторов и дизайнеров.

    Наряду с формовочной фанерой из мягкой древесины и бетона Roseburg Forest Products поставляет промышленную и шлифованную фанеру, а также древесноволокнистые плиты средней плотности, ДСП и др.RFP владеет лесными угодьями в Орегоне, Вирджинии и Северной Каролине и управляет ими.

    Great Northern Lumber производит всю свою пиломатериал на своем заводе в южной части Чикаго. Компания производит пиломатериалы, панели, упаковочную древесину, реман и специальные строительные материалы. Его фанера включает наружный сайдинг, олимпийскую фанеру, заводскую, шлифованную, импортную, морскую фанеру и многое другое.

    L.L. Johnson Lumber Mfg. Co & Johnson’s Workbench является сертифицированной компанией ISPM 15 компанией, открывшей свои двери в 1909 году.Компания поставляет корпусную, мебельную и морскую фанеру.

    MarJam является поставщиком строительной индустрии в 12 штатах Восточного побережья. Компания имеет 36 суперцентров, где архитекторы, инженеры и подрядчики могут получить доступ к фанере, каменной кладке, дверям и рамам, окнам, кровле, сайдингу, напольным покрытиям, изоляции и многому другому.

    Timber Industries - это предприятие, принадлежащее женщинам, которое поставляет изделия и услуги из дерева. Одна из 5000 самых быстрорастущих компаний Inc в 2019 году, Timber Industries обслуживает клиентов в таких секторах, как аэрокосмическая, сельскохозяйственная, химическая, строительная, пищевая, производство и упаковка.

    US Lumber поставляет пиломатериалы и фанеру, а также настил, двери, потолки и изоляцию. Эта семейная компания имеет на складе 10 000 наименований товаров для клиентов из строительной отрасли.

    South Coast Lumber Co & Affiliates производит пиломатериалы Doug Fir, а также бетонные формовочные панели, компоненты дверей и окон, а также фанеру класса PS 1-09. Эта фанера используется для обшивки, наружного сайдинга, бетонных формовочных панелей, морских конструкций и полов.

    Atlantic Plywood Corp поставляет фанеру, пиломатериалы и панели из твердых пород древесины клиентам на востоке США.Компания имеет 10 филиалов по всей стране и предлагает более 50 000 наименований товаров. В 2018 году компания стала дочерней компанией Parksite, Inc.

    Ведущие фанерные компании мира

    Список мировых поставщиков фанеры представлен ниже в таблице 2. В таблице показаны название компании, страна расположения, год основания компании, размер компании, измеренный по расчетному количеству сотрудников, и расчетный годовой доход в миллиардах. или миллионы долларов США, как указано. Прочерки указывают, где данные были недоступны.

    Таблица 2: Ведущие мировые поставщики фанеры

    Компания

    Место нахождения *

    Год основания *

    Размер компании ** (по количеству сотрудников)

    Годовая выручка **

    Примечания:

    * Данные для таблицы 2 взяты из Thomasnet.

    ** Данные для таблицы 2 получены от Owler.

    *** Данные для таблицы 2 взяты с сайта компании.

    Джорджия-Тихоокеанский регион

    США

    1927

    30 000

    22,5 миллиарда долларов

    Weyerhauser

    США

    1900 **

    9 300

    6,9 миллиарда долларов

    Вест Фрейзер

    Канада

    1955

    8 600

    5 долларов США.8 миллиардов

    Бойсе Каскад Ко

    США

    1957 ***

    6 800 ***

    4,7 миллиарда долларов

    Norbord Industries

    Канада

    1989

    1 950

    2,5 миллиарда долларов

    Длиновая плита Century

    Индия

    1986

    7,116

    312 долларов.7 миллионов

    GreenPly Industries

    Индия

    1990

    257,1 млн. Долл. США

    Краткие сведения о компании

    Georgia-Pacific поставляет промышленные панели и качественные строительные материалы для жилищного и коммерческого строительства по всему миру. Другие продукты включают салфетки, целлюлозу и упаковку. Компания имеет более 180 представительств по всему миру и является дочерней компанией Koch Industries.

    Weyerhauser - международный поставщик изделий из дерева с более чем 30 000 артикулов. Компания производит плиты OSB, фанеры и древесноволокнистых плит средней плотности (MDF), а также пиломатериалы для строителей, дилеров, специалистов по спецификациям и домовладельцев.

    West Fraser производит пиломатериалы, южную желтую сосну, фанеру, древесноволокнистые плиты средней плотности (МДФ), конструкционную древесину, целлюлозу и бумагу и многое другое. Производственные мощности компании расположены в Западной Канаде и на юге США.

    Boise Cascade Co производит и продает строительные материалы из древесины в Северной Америке и за ее пределами. Основанная в 1957 году, компания нацелена на расширение своей линейки изделий из конструкционной древесины и оптовую торговлю в США. Компания управляет 16 заводами по производству древесной фанеры и фанерой по всей стране.

    Norbord Industries - производитель древесных плит из Торонто, Онтарио. Заводы компании расположены в Канаде, США и Европе. Norbord имеет 15 заводов по производству OSB, 1 завод по производству древесноволокнистых плит средней плотности, 2 завода по производству древесно-стружечных плит и 1 завод по производству мебели.Четыре из этих предприятий по производству OSB были приобретены в результате слияния в 2015 году с Ainsworth Lumber Co.

    .

    Century Plyboard впервые применила в Индии фанеру с защитой от расточки. Компания также поставляет своим клиентам шпон, ламинат, блочную древесину и двери.

Опубликовано в категории: Разное

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *