Технология изготовления автоклавного газобетона | gazobeton.org
Газобетон – это легкий искусственный материал, полученный в результате твердения поризованной смеси, состоящей из гидравлических вяжущих веществ, тонкомолотого кремнеземистого компонента, воды и добавки газообразователя.
Для изготовления изделий из ячеистого бетона можно применять различные сырьевые материалы, но наибольшее распространение получили следующие:
— портландцемент ПЦ 400 – ПЦ 500, без активных минеральных добавок;
— известь негашеная кальциевая с содержанием CaO не менее 70%;
— кварцевый песок с содержанием кварца SiO2 не менее 85%, а глинистых примесей не более 3%;
— газообразователь алюминиевая пудра (паста) с содержанием активного алюминия не менее 80%.
Технологический процесс изготовления автоклавного газобетона включает в себя:
— прием и подготовку сырьевых материалов;
— приготовление газобетонной смеси;
— формование массивов газобетона;
— разрезку массивов на изделия;
— автоклавную обработку;
— упаковку изделий.
Сырьевые материалы могут поступать на завод различными видами транспорта (чаще всего автомобильным и железнодорожным). Хранение вяжущих предусматривается в специальных силосах. Количество и объем силосов выбирается в зависимости от мощности завода, удаленности от поставщиков материалов и вида транспорта.
Кварцевый песок выгружаются в приемный бункер, откуда по ленточному конвейеру поступает на помол для приготовления шлама. Помол производится в шаровых мельницах. Далее песчаный шлам транспортируется в шламбассейны, где гомогенизируется с помощью постоянного механического перемешивания.
Негашеная известь на предприятие поступает в тонкомолотом или комовом виде.
В первом случае, тонкомолотая негашеная известь хранится, по аналогии с портландцементом, в силосах и уже готова к употреблению. Во втором случае, если поступает комовая негашеная известь, на предприятии используется технология приготовления известково-песчаного вяжущего путем совместного сухого помола в шаровых мельницах извести и кварцевого песка.
Приготовление газобетонной смеси производится в дозаторно-смесительном отделении. Портландцемент, известь (известково-песчаное вяжущее), песчаный шлам, шлам из отходов резки, вода и алюминиевая суспензия дозируются в соответствии с установленной рецептурой в специальный смеситель, обеспечивающий высокую гомогенность смеси.
Процесс формования включает разгрузку (заливку) смеси из смесителя в форму и вспучивание смеси. Окончание процесса формования наступает после достижения максимальной высоты вспучивания смеси и прекращения активного газовыделения.
После вспучивания формы с газобетонной смесью выдерживаются на постах, желательно при температуре воздуха не менее +15-20oС до приобретения требуемой пластической прочности сырца. Для ускорения процесса набора первоначальной прочности формы со смесью могут выдерживаться в специальных термокамерах при температуре до +70-80
После достижения сырцом пластической прочности 0,04-0,12 МПа (в зависимости от технологии) формы подаются на резательный комплекс. Газобетонный массив калибруется со всех сторон и разрезается проволочными струнами в продольном и поперечном направлениях на изделия требуемых размеров. Метод резки газобетонных массивов в полупластическом состоянии с помощью тонких проволочных струн хорошо зарекомендовал себя и на современных резательных машинах позволяет получать изделия точных размеров с отклонениями от номинальных до ±1,0-1,5 мм. Такая точность позволяет осуществлять кладку блоков на тонкослойную клеевую смесь вместо традиционного цементно-песчаного раствора.
Разрезанные на изделия массивы устанавливаются на автоклавные тележки и загружаются в автоклав. После полной загрузки автоклава начинается тепловлажностная обработка по определенному режиму, включающему плавный набор температуры и давления, изотермическую выдержку при температуре около 190°С и давлении 12 атм, плавный спуск давления и подготовка изделий к выгрузке.
Из компонентов CaO и SiO2, вяжущих материалов и кварцевого песка, а также воды, в условиях автоклавной обработки (высокое давление и температура) происходит образование новых минералов – низкоосновных гидросиликатов кальция, что предопределяет более высокие физико-механические характеристики автоклавного газобетона в сравнении с неавтоклавными ячеистыми бетонами (пенобетон, газобетон).
После завершения цикла тепловлажностной обработки изделия подаются на участок деления и упаковки, а затем на склад готовой продукции.
Основные моменты технологии производства блоков из автоклавного газобетона показаны на видео одного из участников ассоциации ВААГ:
Автоклавный газобетон: состав, применение и производство
Газоблоки, получаемые путем обработки в автоклавных печах, завоевали популярность и заняли достойное место в промышленном и жилищном строительстве. Материал имеет массу преимуществ перед традиционными, в том числе и природными, строительными материалами. Автоматизация технологии производства газоблоков позволяет получать изделия с заданными управляемыми характеристиками. В первую очередь речь идет о высокой прочности продукции и ее низкой теплопроводности, что особенно актуально на фоне постоянного удорожания энергоресурсов.
Состав
Газобетон получает свои удивительные свойства благодаря: известняку, портландцементу, силикату кальция, алюминиевым пастам (суспензиям), хлоридам кальция, воде и пр., которые входят в его состав в строго определенном процентном отношении друг с другом (для формирования продукции с заданными характеристиками по плотности и пр.). Расчет компонентов идет в килограммах для получения 1 м3 готовой смеси. Вяжущим веществом могут быть известь, цемент, шлак, гипс как сами по себе, так и в различных смесях. Самая распространенная основа — цемент с частями извести. Дополнительные присадки позволяют производить блоки разного цвета и придают продукции специфические свойства.
Вернуться к оглавлениюДостоинства материала
Автоклавный газобетон обладает рядом технологических, эксплуатационных и производственных преимуществ. Блоки имеют небольшой вес, что удобно при возведении стен. Одна единица изделия может заменить до 20 кирпичей кладки, что ускоряет строительство. Заводская продукция имеет высокую точность изготовления, что сокращает расход растворов, обеспечивает формирование ровных поверхностей.
Низкая теплопроводность газобетона обеспечивает сохранение тепла в зданиях без дополнительной теплоизоляции. Обеспечивает шумоизоляцию и имеет нужную степень газопроницаемости (аналогично древесине). Материал при нагреве не выделяет опасные для здоровья газы, имеет высокую пожаростойкость. Также он является нейтральной средой для микроорганизмов. Блоки легко сверлятся и распиливаются даже ручной ножовкой.
Обработка материала осуществляется любым инструментом. Продукция с конструкционно-теплоизоляционной плотностью вещества (от 500 кг/м3) предназначена для возведения стен зданий от 3-х этажей и выше. Долговечность изделий составляет десятки лет. Стоимость строительства ниже, чем из других материалов.
Вернуться к оглавлениюНедостатки
Высокотехнологичный материал (блоки) обладает способностью впитывать влагу из окружающей среды и прямых осадков, поэтому ему необходима дополнительная гидроизоляция. После монтажа конструкция стен из газоблоков имеет уже более низкую теплоизоляцию из-за мостиков холода, которые создаются скрепляющими растворами, армопоясами, металлическими закладными, кладочными швами, перемычками и пр. Блоки внезаводского производства не имеют стандартных характеристик для этого материала.
Вернуться к оглавлениюОбласти применения
Автоклавный газобетон широко используется в строительстве производственных зданий, жилой и коммерческой недвижимости. Из автоклавных газоблоков возводятся наружные стены, которые могут быть однослойные, комбинированные и двухслойные. Такие внутренние стены предназначены брать на себя нагрузку верхних этажей.
Важно положить первый ряд идеально ровно.Автоклавные блоки могут сформировать перегородки и стены противопожарных помещений, а также быть наполнителем каркасов из стали или бетона. Отдельная сфера использования — формирование плит перекрытий (плотность автоклавного газобетона 800-1000 кг/м3) в сооружениях. Материал с меньшей плотностью (плиты) применяется для теплоизоляции подвалов, чердаков и т. д.
Автоклавному газобетону найдено применение при производстве стеновых панелей жилых, общественных и производственных построек. Это относится к армированным панелям полосовой разрезки. Для типовых проектов крупнопанельных зданий такие панели состоят из нескольких типовых секций.
Вернуться к оглавлениюПроизводство
Качественный автоклавный газобетон изготавливается в условиях промышленных предприятий. Все процессы на участках производства автоматизированы, что позволяет формировать газобетонные изделия разной рецептуры с требуемыми характеристиками. Производство легко переналаживается на изготовление продукции по заявкам заказчиков.
Вернуться к оглавлениюПодготовка компонентов
Для производства автоклавного газобетона используется не сам кварцевый песок, а продукт его переработки, получаемый путем мокрого измельчения в шаровых мельницах. Далее шлам песка дополнительно обрабатывается до нужной консистенции в шламовых бассейнах. Уплотненный материал насосами подается в установки, формирующие нужные весовые пропорции компонентов.
Вернуться к оглавлениюДозировка и перемешивание
Для этого задействуются специальные автоматизированные модули, имеющие производительность до 40 метров кубических продукции в смену. Достаточно широкий диапазон пропорций смешиваемых исходных материалов позволяет формировать автоклавный газобетон с заданными характеристиками. Дозированные составляющие будущей продукции по заданной программе перемешиваются с водой, алюминиевой суспензией и известью (портландцементом и пр.) в смесителе.
Формы со смесью транспортируются в камеру для созревания и предварительного отвердения.Добавка гипса замедляет процесс загустения массы. После достижения смесью плотности льющейся сметаны ее разливают в формы до половины уровня. Регулирование количества и соотношения алюминия и извести определяют объем выделенного газообразного водорода и, как следствие, различную плотность газобетонов. Ударные нагрузки на формы ускоряют химические процессы замещения в газобетоне водорода в пустотах воздухом, увеличения объема материала и заполнения им форм. Происходит первичное вызревание и твердение материала.
Вернуться к оглавлениюНарезка на блоки
Примерно через 1-2 ч. после разливки масса начинает держать форму и приобретает прочность, достаточную для резки. Структуру материала уже до 85% объема составляют закупоренные воздушные пустоты. Порезка производится проволочными пилами автоматизированного оборудования. На поворотных столах массив, освобожденный от опалубки, устанавливают вертикально и разрезают в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Операция формирует торцы изделий и, при необходимости, торцевые зацепы, карманы для ручной переноски, пазы, гребни. Верхний и нижний слои массива отправляют на вторичную переработку для производства газоблоков.
Вернуться к оглавлениюАвтоклавная обработка
Автоклавная обработка – бетон приобретает дополнительную жесткость и высушивается.Газобетон автоклавного твердения формируется при повышенной температуре и давлении, неавтоклавный — твердеет при нормальном атмосферном давлении или в условиях нагревания. Разрезанный массив загружается в специальную печь — автоклав – на 12 часов. Температура 180 градусов и давление 14 бар ускоренным образом завершают образование структуры искусственного камня и окончательное отвердевание изделий. Для автоклавной технологии характерно формирование анизотропных свойств готовых изделий.
Вернуться к оглавлениюСортировка и упаковка
На автоматизированном участке блоки отделяют друг от друга по ранее выполненным швам и селектируют по качеству. Специальное устройство перемещает готовые изделия партиями на поддоны. Процесс упаковки заключается в гидроизоляции паллет термоусадочной пленкой и крепежной лентой.
Вернуться к оглавлениюАрмировать или нет?
Автоклавный газобетон марок D500 и выше является конструкционно-теплоизоляционным материалом самостоятельного применения. Решение об армировании сооружений формируется на этапе проектирования. Для высотных построек оно обязательно. Усиливают конструкцию арматурными прутьями, укладываемыми в созданные в материале штробы. Непременно дополнительно армируют перемычки широких дверных и оконных проемов.
Вернуться к оглавлениюВыводы
Продукция предприятий, производящих автоклавные газоблоки, отличается превосходными эксплуатационными, санитарными и технологическими характеристиками. Качество изделий проложило дорогу в специальное и жилищное строительство. Продукция является самостоятельным строительным конструкционно-теплоизоляционным материалом, отвечающим самым высоким требованиям.
Производство автоклавного газобетона в России — статьи завода «ЭКО», в Москве
к.т.н. Вишневский А.А., Гринфельд Г.И., Смирнова А.С.
Национальная Ассоциация производителей автоклавного газобетона
Массовое производство АГБ в СССР началось в конце 50-х годов прошлого столетия, когда были построены 10 заводов на польском оборудовании с совокупной мощностью более 1,5 млн м3/год [1]. Предприятия преимущественно выпускали крупноразмерные армированные изделия с плотностью 800-1000 кг/м3.Позже к этим предприятиям добавились заводы с отечественным оборудованием («Универсал 60» и «Силбетблок» и др.), позволяющие выпускать мелкие блоки по резательной технологии. К 1984 году в СССР насчитывается уже 99 предприятий по выпуску ячеистого бетона с суммарной годовой производительностью около 5,9 млн. м 3 изделий, выпускающие армированные изделия и мелкие блоки с плотностью 600-700 кг/м3[2, 3].
С распадом Советского Союза, в России, как и в других странах бывшего СССР, отмечается общий спад в производстве газобетона. В связи с резким сокращением объемов строительства в начале 90-х годов наблюдается значительное падение спроса на строительные материалы. Ряд предприятий не смогли приспособиться к этим условиям и были вынуждены свернуть производство.
Новый этап в развитии газобетона связан с появлением в России в 1994-1997 гг. импортных технологических линий, позволяющих выпускать АГБ «нового поколения», отличающийся от прежнего точными геометрическими размерами и лучшими физико-механическими свойствами. Заводы на импортном оборудовании, обеспечили появление на российском рынке более 0,5 млн.м³ газобетонных блоков плотностью 500-600 кг/м3. Газобетонные изделия «нового поколения» быстро нашли свое место на рынке стеновых материалов, постепенно вытесняя неавтоклавные ячеистые бетоны, керамзитобетон, создавая конкуренцию керамическому и силикатному кирпичу.
На этом фоне начиная с 2004 г. вводятся в эксплуатацию новые заводы с импортными технологическими комплексами (рис. 1). В итоге, к концу 2014 г. число производителей АГБ увеличилось до 74, а их общая производственная мощность составила 15,9 млн м3/год. В большей степени (79,2 %) эти мощности представлены именно импортными технологическими комплексами (табл. 1).
Таблица 1
Данные об установленных мощностях по выпуску АГБ
|
Технологические линии |
Количество заводов |
Количество технологических линий* |
Установленные мощности |
|
|
м 3/год |
% |
|||
|
Импортные |
50 |
51 |
12 628 000 |
79,2 |
|
Отечественные |
24 |
31 |
3 320 300 |
20,8 |
|
Все |
74 |
82 |
15 948 300 |
100 |
* Число линий и заводов не совпадает, так как некоторые заводы имеют несколько линий.
В прошедшем году всеми предприятиями отрасли было выпущено 12 899 318,94 м3 изделий из АГБ. В сравнении с прошлым годом выпуск АГБ увеличился на 14,2 %. Повышение выпуска обусловлено как вводом новых мощностей, так и увеличением выпуска на действующих заводах. Как показал проведенный анализ, в 2014 г. большая часть предприятий (46) увеличила выпуск АГБ в сравнении с 2013 г.
Больше всего газобетона, как в абсолютных, так и в относительных единицах выпустили заводы Центрального федерального округа. Выпуск на долю населения (табл. 2) в ЦФО составил 0,14 м3/чел, что более чем в 1,5 раза больше, чем в среднем по России (0,09 м3/чел). Косвенно это свидетельствует о большем объеме потребления газобетона в данном регионе. Меньше всего АГБ производится и применяется в Дальневосточном и Северо-Кавказском округах, что связано с небольшим числом производителей газобетона в этих регионах, низкой популярностью данного материала, а также невысокими объемами строительства.
Таблица 2
Выпуск АГБ по федеральным округам
|
Федеральный округ |
Число заводов |
Общий выпуск, м3 |
Выпуск на душу населения, м3/чел |
|
Центральный |
24 |
5 579 914,96 |
0,14 |
|
Приволжский |
16 |
2 489 934,25 |
0,08 |
|
Южный |
5 |
1 163 287,50 |
0,08 |
|
Северо-Западный |
9 |
1 247 628,56 |
0,09 |
|
Уральский |
7 |
|
0,09 |
|
Сибирский |
7 |
1 047 697,75 |
0,05 |
По общему объему произведенного АГБ можно оценить объем внутрироссийского потребления данного материала, приняв во внимание тот факт, что российский газобетон практически не поставляется на экспорт. Но в тоже время импорт изделий из АГБ, главным образом, из Белоруссии остается достаточно высоким. По данным Секретариата межправительственного совета по сотрудничеству в строительной деятельности стран СНГ, экспорт газобетона из Республики Беларусь в Россию в 2014 г. составил 1,3 млн м3, в том числе в Центральный и Северо-Западный регионы по 500 тыс. м3. Кроме этого, по данным торговых организаций, реализующих АГБ в Калининградской области, объем импорта газобетона из Польши в этот регион составил 200 тыс. м3. В этой связи, общее потребление изделий из АГБ в России в 2014 г. можно оценить на уровне 14,4 млн м3.
В настоящее время практически весь АГБ в России производится в виде мелких стеновых блоков. На долю армированных изделий (перемычки, плиты, панели) по результатам 2014 г. приходится лишь 0,46 % от общего выпуска АГБ. Объем армированных изделий, произведенных в 2014 г., составил 58306,91 м3.
Стеновые блоки чаще всего производят с плотностью от 300 до 800 кг/м3(рис. 2), при этом основной объем газобетона (90 %) представлен марками D500 и D600. Усредненный показатель плотности всего газобетона, выпущенного в 2014 г., составляет 516,7 кг/м3. В сравнении с 2013 годом (518,4 кг/м3) он незначительно снизился. Таким образом, направленность рынка в сторону снижения плотности производимого АГБ сохраняется в течение последних лет [4, 5].
На импортных линиях, как правило, выпускают более легкие изделия, на отечественных — чуть тяжелее (рис. 3). Это связано с особенностями оборудования: импортные комплексы предоставляют большую возможность для выпуска изделий пониженной плотности (за счет точной дозировки компонентов,интенсивного смешивания, наличия закрытых зон твердения, автоклавирования при повышенном давлении и др.).
Исследования рынка, проводимые НААГ, в последние годы позволили выявить некоторые региональные особенности выпуска АГБ. Наиболее легкую продукцию выпускают заводы Северо-Западного региона: усредненная плотность выпускаемого газобетона там самая низкая по России — 465 кг/м3. Наиболее тяжелый газобетон выпускается в Сибири: средняя плотность 569 кг/м3(рис. 4). Подобный результат объясняется главным образом сложившимися традициями, которые в свою очередь зависят от возможностей производителей и их усилий по продвижению продукции. В Северо-Западном регионе одними из первых освоили массовый выпуск АГБ с плотностью 400 кг/м3и ниже, а также провели активную компанию по его продвижению. В Сибирском округе сложилась обратная ситуация. Там основные производители сориентировались на выпуск продукции с плотностью 500 кг/м3 и выше и до настоящего времени активного производства продукции пониженной плотности не производят. В ряде случаев на плотность выпускаемых изделий влияет сейсмичность региона. В частности, в Южном округе выпуск изделий пониженной плотности затруднен в связи с высокой сейсмичностью.
Подводя итог вышесказанному можно отметить, что производство автоклавного газобетона продолжает активно развиваться. Ежегодно запускаются новые линии по выпуску АГБ, действующие заводы наращивают свои объеме. Все это обеспечивает ежегодный рост мощностей по производству АГБ в средним на 3-5 % в год. Как следствие, растет выпуск данного материала и в 2014 совокупный объем впущенного АГБ составил 12,9 млн м3. При этом качественно меняется выпускаемая продукция. На смену армированным панелям плотностью 700-800 кг/м3 пришли мелкие стеновые блоки плотностью 400-600 кг/м3 с точными геометрическими размерами и улучшенными физико-механическими характеристиками. Другими словами, тенденции, сопровождающие рынок на протяжении всей его истории сохраняются и в настоящее время.
Весомый вклад в результаты отрасли вносят предприятия-члены НААГ. На сегодняшний день Ассоциация объединяет около половины всех мощностей по выпуску АГБ – совокупная мощность членов НААГ 7,3 млн м3/год. В 2014 г. 23 завода, входящие в НААГ, произвели 6,4 млн м3 АГБ (49,6 % от общего выпуска).
НААГ это не просто объединение лидеров отрасли, эта организация занимающаяся поддержкой производителей АГБ (нормативной базой, научно-техническими исследованиями), а также осуществляющая популяризацию и продвижение автоклавного газобетона. В рамках этой работы НААГ ежегодно реализует исследование рынка, по результатам которого и была подготовлена данная статья.
Литература
- Вылегжанин В.П. Газобетон в жилищном строительстве, перспективы его производства и применения в Российской Федерации / В.П. Вылегжанин, В.А. Пинскер. Строительные материалы, 01. 2009. С.4-8.
- Домбровский А.В. Производство ячеистых бетонов. Обзорная информация. ВНИИЭСМ. Выпуск 2. 1983. с.76.
- Коровкевич В.В., Пинскер В.А и др. Малоэтажные дома из ячеистых бетонов. Рекомендации по проектированию, строительству и эксплуатации. Ленинград: ЛенЗНИИЭП., 1989. 284 с.
- Вишневский А.А., Гринфельд Г.И., Куликова Н.О. Анализ рынка автоклавного газобетона России // Строительные материалы. 2013. №7. С.40-44.
- Вишневский А.А., Гринфельд Г.И., Смирнова А.С. Итоги работы предприятий по производству автоклавного ячеистого бетона в 2013 г // Технологии бетонов. 2014. №4. С. 44-47.
Оборудование для производства автоклавного газобетона
Автоматизированная линия для производства стеновых и перегородочных блоков из автоклавного газобетона по прогрессивной виброударной технологии.
Краткие характеристики оборудования для производства автоклавного газобетона
- Максимальная производительность (по заливке) – до 250 м3 готовой продукции в сутки.
- Расчетная производительность — до 200 м3 готовой продукции в сутки.
- Готовая продукция — блоки стеновые и перегородочные с маркой по средней плотности D400-D600 с прочностью на сжатие В2-В3,5.
- Объем массива – 1 м3 .
- Время заливки одного массива — около 6 минут.
- Время выдержки массива до резки — 3 — 4 часа.
- Время автоклавной обработки — 12 часов.
- Складской запас цемента — 120 т.
- Складской запас наполнителя — 120 т.
- Установленная мощность оборудования — 240 кВт. (без участка помола)
- Потребление воды — 50 т воды в сутки.
- Обслуживающий персонал — 11 человек.
- Условия размещения — в помещении цехового типа при отсутствии атмосферных осадков и температурой не менее +5 0С.
- Площадь цеха не менее 2500м2.
- Высота в зоне заливки 8,5м.
- Высота остального помещения не менее 4,5м.
Отличительные особенности наших линий по производству автоклавного газобетона
Все основное оборудование располагается на площади 2,5 тысячи кв. метров. Это позволяет поставить завод практически в любом месте, где есть коммуникации, например, рядом со строительной площадкой, производством вяжущего или карьером песка.
- МАЛЫЕ КАПИТАЛОВЛОЖЕНИЯ
Относительно небольшая производительность не требует строительства сложной инфраструктуры (железнодорожная станция, разгрузочные терминалы, административные и вспомогательные помещения и т.д.) Все необходимые сырьевые материалы комфортно доставляются автомобильным транспортом.
- БЫСТРАЯ ОКУПАЕМОСТЬ
Небольшие капитальные затраты, короткий срок запуска предприятия и высокое качество продукции позволят сократить срок окупаемости проекта до 1,5 года.
- КАЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ
В проектировании оборудования учитывался весь имеющийся мировой опыт производства автоклавного ячеистого бетона. Газобетонные блоки, выпущенные на нашей линии, соответствуют самым жестким мировым стандартам, как по физико-химическим свойствам, так и по геометрии.
- АВТОМАТИЗАЦИЯ
Все элементы оборудования полностью автоматизированы. Главные пульты оснащены сенсорными панелями управления, работают функции учета и контроля. Автоматическая система управления работает на базе промышленной линейки японских контроллеров от мировых лидеров Mitsubishi и Omron.
Сырье для производства блоков из автоклавного газобетона
- ВЯЖУЩИЕ МАТЕРИАЛЫ
— портландцемент по ГОСТ 31108 и ГОСТ 10178 без добавок трепела, глиежа, трассов, глинита, опоки, пеплов, содержащий трехкальциевый алюминат (С3А) не более 8 % по массе.
Сроки схватывания: начало — не ранее 2 ч, конец — не позднее 4 ч;
— высокоосновная зола, содержащая СаО не менее 40 %, в том числе свободный СаО — не менее 16 %, SО3 — не более 6 % и R2О — не более 3,5 %;
— известь негашеная кальциевая по ГОСТ 9179, быстро- и среднегасящаяся, имеющая скорость гашения 5-25 мин и содержащая активные СаО + МgО не менее 70 %, «пережога» — не более 2 %.
- КРЕМНЕЗЕМНИСТЫЕ КОМПОНЕНТЫ
— природные материалы — кварцевый песок, содержащий SiO2 не менее 85 %, илистых и глинистых примесей не более 3 %, монтмориллонитовых глинистых примесей — не более 1,5 %;
— вторичные продукты промышленности и энергетики: золы-унос теплоэлектростанций, продукты обогащения различных руд, продукты собственного производства («горбушки», обрезки).
- ДОБАВКИ ДЛЯ РЕГУЛИРОВАНИЯ И УЛУЧШЕНИЯ СВОЙСТВ АВТОКЛАВНОГО ГАЗОБЕТОНА
— добавки по ГОСТ 24211;
— доменные гранулированные шлаки по ГОСТ 3476;
— гипсовый камень по ГОСТ 4013.
- ГАЗООБРАЗОВАТЕЛЬ
— алюминиевая пудра или паста на основе алюминиевой пудры
- ВОДА по ГОСТ 23732.
Подготовка и складирование сырья
ВЯЖУЩИЕ (цемент, известь) из цементовозов или прижелезнодорожного разгрузочного устройства при помощи компрессорной установки пневмо-транспортом загружаются в расходные силосы.
ДОБАВКИ (жидкие) заливаются в специальные емкости, где они перемешиваются с водой и доводятся до необходимой температуры, сухие добавки дозируются в мельницу вместе с песком.
НАПОЛНИТЕЛЬ (песок) подается в шаровую мельницу мокрого помола и после этого поступает в специальный шламовый бассейн. В этот же бассейн поступает подготовленная водная смесь из отходов производства (обрезки, горбушки).
ГАЗООБРАЗОВАТЕЛЬ (алюминиевая пудра или паста) загружается в отделение суспензиатора для приготовления водной суспензии.
Смешивание компонентов
Смешивание всех сухих и жидких компонентов происходит в несколько этапов.
На центральном пульте управления заводом производится контроль, обработка и управление всеми важными функциями установки на всех этапах приготовления газобетонной смеси.
Управление всем процессом смесеприготовления осуществляется с пульта управления, расположенного под смесительной башней и рядом с постом заливки смеси в формы.
Дозировка компонентов и процесс смешивания газобетонной смеси происходят полностью автоматически и контролируются компьютером управления, в котором заложены программы рецептов для получения ячеистого бетона требуемого качества.
Оператор в режиме реального времени отслеживает все процессы работы установки. В случае необходимости оператор за короткое время может скорректировать или изменить текущий состав, время перемешивания, температурный режим и другие технологические параметры на электронной панели главного пульта или при помощи компьютера. Также оператор может перевести работу установки в полуавтоматический или ручной режим управления.
Резка блоков автоклавного газобетона
Резка газобетонных массивов осуществляется на резательных станках Риф-1 или на струнном резательном станке.
Автоклавная обработка массива занимает 12 часов и состоит из четырех этапов:
— вакуумирование;
— подъем давления;
— изотермическая выдержка;
— сброс давления и подготовка к выгрузке.
В зависимости от состава смеси, в процессе изотермической выдержки поддерживается температура от 180 до 193 С, давление от 8 до 13 бар.
Управление процессами автоклавной обработки происходит на специальном пульте управления в автоматическом режиме.
Транспортировка автоклавных блоков
Пройдя этап автоклавной обработки, разрезанный массив на тележке выкатывается на разборку. Блоки укладываются на транспортировочные поддоны, стягиваются скреплентой и при помощи погрузчиков подаются на складскую площадку или в складское помещение.
Завод автоклавного газобетона: производитель газобетона
Завод стеновых материалов «ИНСИ БЛОК» – ведущий производитель изделий из газобетона автоклавного твердения в Уральском федеральном округе, осуществляющий свою деятельность с 2008 г. в поселке Зауральский Челябинской области.
В настоящее время производственная мощность составляет 360 000 м3 ячеистых блоков в год. Общая площадь производственного комплекса занимает 10 га, а производственная площадь завода – 30 000 м3. С 2008 года заводом «ИНСИ БЛОК» было выпущено около 2,5 млн. м3 стеновых материалов из газобетона.
Производство ведется на немецкой автоматизированной линии «Wehrhahn», которая позволяет выпускать высококачественные газобетонные блоки с пазогребневой системой.
Производственная линия «Wehrhahn» обеспечивает экологичность и безотходность производства, надежное качество ячеистых блоков за счет высокоточной резки и идеальной геометрии блоков на выходе, низкую энергоемкость производства, а также минимальный расход сырья.
Для производства газобетонных блоков ТМ «ИНСИ БЛОК» используется только экологически чистое сырье, благодаря чему такой строительный материал безопасен для окружающей среды и здоровья человека. Высокие несущие характеристики материала достигаются путем обработки блоков паром с избыточным давлением в автоклавах. В итоге получается изделие, обладающее низкой теплопроводностью и высокой прочностью на сжатие. По запросу заказчика газоблоки могут быть изготовлены с заданными свойствами (D400, D500, D600) класса К0. ИНСИ Блок является пожаробезопасным материалом, т.к. не горит и не поддерживает горение.
Ассортиментная линейка производства ООО «ИНСИ Блок» включает блоки различного назначения: стеновые, перегородочные, фасадные , U-блоки; а также сопутствующие материалы: клеевые и штукатурные смеси для газобетона, оконные и дверные перемычки, специализированный инструмент.
Вся продукция соответствует требованиям ГОСТ и проходит контроль качества на всех этапах производства, от приемки сырья до упаковки товара.
Газоблоки ТМ «ИНСИ Блок» используются при строительстве жилых комплексов, коттеджного домостроения, общественных и промышленных зданий в более чем 50-ти городах по всей России. Дилерская сеть представлена в 7 регионах: Челябинск, Екатеринбург, Пермь, Магнитогорск, ХМАО, ЯНАО, Курган, Костанай.
Наши строительные материалы были использованы при возведении таких значимых объектов как:
- ТРК «Алмаз, г. Челябинск;
- ТРК «Родник», г. Челябинск;
- Гостиница «Radisson Blu», г. Челябинск;
- Онкологический центр, г. Челябинск;
- Центральный стадион г. Екатеринбург;
- ЖК «Академический», г. Екатеринбург и др.
- ЖК «EVO PARK», г. Челябинск;
- ЖК «Гагарин Резиденс», г. Челябинск;
- ЖК «Феникс Делюкс», г. Челябинск;
- ЖК «Женева», г. Челябинск;
- ЖК «Залесье», г. Челябинск.
Адрес завода: Еманжелинский муниципальный район, п. Зауральский, ул. Труда, д. 1а
Адрес офиса: г. Челябинск, ул. Труда, д. 156, оф. 42
Завод Автоклавного Газобетона
Завод Автоклавного Газобетона
Завод Автоклавного Газобетона
Завод Автоклавного Газобетона
Завод Автоклавного Газобетона
Завод Автоклавного Газобетона
Реквизиты ООО «ИНСИ БЛОК»
| Полное наименование | ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ «ИНСИ БЛОК» |
| Сокращённое наименование | ООО «ИНСИ БЛОК» |
| Свидетельство о государственной регистрации юридического лица | ОГРН 1177456043973 от 17 мая 2017 г. |
| ИНН // КПП | 7451422819 // 745301001 |
| ОКПО | 15679380 |
| Фактический адрес | 454080, Челябинск, ул.Труда, 156, офис 42 |
ДСК ГРАС — крупнейший производитель автоклавного газобетона
О компании
ГРАС — это крупнейший в России производитель автоклавного газобетона.
ДСК ГРАС сегодня — это 2 действующих завода по производству автоклавного газобетона совокупной мощностью более 900 000. м³ в год, а также песчаные месторождения, обеспечивающие производство основным сырьевым компонентом.
Автоклавный газобетон — это инновационный строительный материал XXI века, сочетающий в себе лучшие качества камня и дерева. Пористая структура определяет высокие физико-механические свойства газобетона и делает его экономичным и эффективным строительным материалом, позволяющим легко и быстро возводить здания различного назначения во всех климатических зонах.
Преимущества
- Заводы работают в двух Федеральных округах РФ, обеспечивая газобетоном более 15 регионов. Таким образом, продукция ГРАС доступна потребителям на большей части европейской территории России.
- На заводах ДСКГРАС используется оборудование компании Hess AAC Systems B.V. (Нидерланды), отличающиеся высокой надежностью.
- Полностью автоматизированный процесс производства на современном европейском оборудовании гарантирует неизменное качество и идеальную геометрию изделий ГРАС.
- Наличие таких высокотехнологичных, эффективных предприятий в российских регионах позитивно сказываются на увеличении налоговых поступлений в бюджет и создании новых рабочих мест. И, самое главное, даст большой объем недорогого и качественного жилья.
- Одно из преимуществ заводов — независимость от поставщиков сырья, обеспечиваемая с помощью разработки собственных песчаных карьеров.
- Продукция ДСК ГРАС соответствует требованиям ГОСТ и имеет все необходимые сертификаты.
Наши заводы
ДСК «ГРАС — Саратов»
Завод ДСК «ГРАС — Саратов» оснащенный технологической линией компании Hess AAC Systems B.V. (Нидерланды), отличается высокой надежностью, полной автоматизацией и высоким качеством готовой продукции.
Производство автоклавного ячеистого газобетона: 450 тыс. куб. м в год
Смежное производство: разработка песчаных месторождений «Александровка 3», «Александровка 4»
В 2008 году в Саратовской области состоялась церемония закладки первого камня в основание завода по производству ячеистого газобетона автоклавного твердения. А уже в декабре 2010 года произведен технический запуск завода и получена первая продукция.
Производство газобетона осуществляется из сырья, добываемого на территории Саратовского района.
Произведенные блоки и плиты будут использоваться строительными компаниями Группы компаний «ГРАС» при возведении жилья в рамках реализации национального проекта «Доступное и комфортное жилье — гражданам России».
ДСК «ГРАС — Светлоград»
Строительство заводов ДСК «ГРАС — Саратов» и ДСК «ГРАС — Светлоград» ведется при финансовой поддержке государственной корпорации «Банк развития и внешнеэкономической деятельности (Внешэкономбанк)». Группа компаний ГРАС сотрудничает с ВЭБ с 2009 года.
Cтроительство завода по производству автоклавного ячеистого газобетона: мощностью 450 тыс. куб. м в год
Смежное производство: разработка Покровского песчаного месторождения.
16 июля 2010 года вошло в летопись Петровского муниципального района как историческая дата. Именно в этот день состоялась официальное подписание трехстороннего соглашения между администрацией Петровского муниципального района, администрацией г. Светлоград и ЗАО «Межрегиональная производственно-ресурсная корпорация «ГРАС». В этот же день произошла закладка первого камня в большую стройку, которая дала старт строительству третьего по счету завода по производству автоклавного ячеистого бетона в портфеле инвестиционной программы ЗАО «МПРК «ГРАС».
«Реализация такого крупного объекта именно на Петровской земле стала возможной благодаря всемерной поддержке руководства района, правительства Ставропольского края и непосредственно губернатора В. В. Гаевского. Основная задача нового промышленного объекта — это производство материалов для строительства комфортного и в то же время доступного жилья для обычных людей, не говоря уже о том, что завод обеспечит местных жителей рабочими местами, а бюджеты района и города — солидными финансовыми вливаниями».
Президент ЗАО «МПРК «ГРАС» Александр Сергеевич Мажаров.
Ячеистый газобетон автоклавного твердения
- Ячеистый газобетон автоклавного твердения представляет собой искусственный камень с равномерно распределенными порами. Такая структура определяет высокие физико-механические свойства газобетона и делает его экономичным и эффективным строительным материалом, позволяющим легко и быстро возводить здания различного назначения во всех климатических зонах.
- Ячеистый газобетон выгодно отличается от традиционных строительных материалов совей высокой технологичностью за счет малого удельного веса и простоты обработки. Этот материал сочетает в себе лучшие качества камня и дерева.
- Газобетон обладает хорошей тепло- и звукоизоляцией, является пожаробезопасным и экологически чистым материалом. Цена газобетона достаточно конкурентоспособна по сравнению с кирпичом, деревом и другими стеновыми материалами.
- Газобетонные блоки применяются при строительстве жилых, общественных и промышленных зданий. Из них возводятся наружные и внутренние стены и перегородки как в малоэтажных домах.
ООО «Газобетон» — Ивановский завод автоклавного газобетона
ООО «Газобетон» единственный производитель автоклавного газобетона в Иванове и Ивановской области. Направление деятельности предприятия – производство стенового материала, который используется в процессе многоэтажного и малоэтажного строительства, а также в коттеджном домостроении.
Завод выпускает газобетонные блоки на современном немецком оборудовании фирмы WKB, являющейся международным производителем инновационного высокотехнологичного оборудования для промышленности строительных материалов. Таким образом, у покупателей есть возможность купить газобетонные блоки, выбрав наиболее подходящий вариант из широкого ассортимента, который предлагает предприятие.
Производство стеновых материалов, соответствует нормам ГОСТа.
Газобетонные блоки в Иванове и Ивановской области, благодаря взаимовыгодным договоренностям с поставщиками сырья, приобрели особые ценовые условия, которые дают возможность осуществлять продажу строительного стенового материала потребителю по выгодной цене, которая является ниже средней рыночной.
В Иванове купить газобетонные блоки выгодно исходя из следующих причин:
- Большой ассортимент выпускаемой продукции, который предлагает завод
- Возможность купить газобетонные блоки от производителя по демократичным ценам
- Быстро получить свой заказ с помощью наших услуг по доставке. Доставка газобетонных блоков с завода осуществляется длинномерным автотранспортом и манипуляторами в предварительно оговоренное с покупателем место и время. Пакет всех необходимых документов на покупку товара предоставляется покупателю в процессе получения заказа
- Бесплатные консультации по расчету количества стенового и перегородочного материала, который необходим для вашего объема строительства
- Работу с безналичным и наличным расчетом на условиях предоплаты
6485_Wehrhahn_Folder_PB_GB_RZ.indd
% PDF-1.3 % 79 0 объект >] / Pages 74 0 R / Type / Catalog / Viewer Preferences >>> эндобдж 75 0 объект > поток 2016-11-25T15: 07: 37 + 01: 002017-05-23T13: 09: 03 + 02: 002017-05-23T13: 09: 03 + 02: 00Adobe InDesign CS5 (7.0.1)
Производство автоклавного газобетона | Masa Group
Газобетон изготавливается из сырья: кварцевого песка, извести, цемента, гипса (ангидрита), алюминиевого порошка или пасты и воды.
В шаровой мельнице с мокрым покрытием (01) сырой песок перерабатывается в песчаную суспензию, которая хранится в резервуарах для песчаной суспензии.Затем песчаная суспензия вместе с другим сырьем транспортируется на дозирующую и смесительную установку Masa (02).
Когда процесс смешивания завершен, смесь подается в литейную форму. Литейную форму перемещают в зону предварительного затвердевания, чтобы пройти процесс ферментации (03), в ходе которого пирог из пенобетона, наконец, достигает заданной прочности на резку. В этот момент лепешка из газобетона извлекается из формы (04) в два этапа, сначала удаляются боковые стороны. Затем пустая литейная форма собирается, смазывается маслом (05) и возвращается в производственный цикл.
Пирог из газобетона проходит через различные станции линии резки (06) и после этого помещается на решетку для твердения с помощью транспортной установки / поворотного стола (07).
Три кека на решетках для закалки укладываются друг на друга на тележку для закалки и транспортируются в зону ожидания (08) с помощью транспортной платформы. Отсюда лепешки загружаются в автоклавы (09). Внутри автоклавов лепешки из пенобетона затвердевают под давлением пара и создают свою окончательную прочность.
Кекки затвердевшего газобетона затем транспортируются к наклоняющемуся столу (10) и, при необходимости, к разделительной машине (11).
После этого газобетонные блоки транспортируются к устройству передачи блоков (12) и укладываются на деревянные поддоны. Отсюда готовая продукция фасуется (13).
Использованные закалочные решетки и закалочные машины возвращаются в производственный цикл через транспортное устройство закалочной решетки и устройство возврата закалочной тележки (10).
Завод может быть расширен оборудованием для производства изделий со стальной арматурой (14).
Комплексное исследование производства газобетона в автоклаве: влияние силикатно-известково-цементного состава и условий автоклавирования
https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2017.07.116Получить права и контентОсновные моменты
- •
Был изучен комплексный дизайн композиции для производства автоклавного газобетона.
- •
Влияние соотношения воды и твердых веществ на насыпную плотность было более заметным, чем влияние добавления пенообразователя.
- •
Отверждение под высоким давлением пара может значительно сократить время реакции и получить продукты с высокой прочностью на сжатие.
- •
Увеличение времени отверждения способствовало развитию прочности на сжатие в условиях низкого давления пара.
- •
Образование тоберморита и заполнение пор зависят от прочности автоклавного газобетона на сжатие.
Реферат
В этом исследовании описывается влияние состава сырьевой смеси, количества пенообразователя, соотношения воды и твердой фазы, давления пара и времени отверждения на характеристики автоклавного газобетона (AAC). Были исследованы объемная плотность, прочность на сжатие и микроструктура образцов AAC, а также использовались рентгеновская дифракция, порозиметрия внедрения ртути и термический анализ. На объемную плотность AAC влияет количество добавленного алюминиевого порошка и соотношение воды и твердых веществ, особенно последнее.Увеличение количества цемента не способствовало развитию прочности на сжатие. Напротив, отверждение в автоклаве значительно повысило прочность на сжатие, и образец AAC, автоклавированный при 12 атм в течение 16 часов, имел наивысшую прочность на сжатие 13,3 МПа. Повышение давления пара может заметно сократить время отверждения, исходя из аналогичных требований к прочности на сжатие. Напротив, увеличение времени отверждения способствовало развитию прочности на сжатие в условиях низкого давления пара.
Ключевые слова
Газобетон в автоклаве
Состав композиции
Условия автоклавирования
Насыпная плотность
Прочность на сжатие
Рекомендуемые статьиЦитирующие статьи (0)
Полный текст© 2017 Elsevier Ltd. Все права защищены.
Рекомендуемые статьи
Ссылки на статьи
Комплексное исследование производства автоклавного пенобетона: влияние силикатно-известково-цементного состава и условий автоклавирования
https: // doi.org / 10.1016 / j.conbuildmat.2017.07.116Получить права и контентОсновные моменты
- •
Был изучен комплексный проект композиции для производства автоклавного ячеистого бетона.
- •
Влияние соотношения воды и твердых веществ на насыпную плотность было более заметным, чем влияние добавления пенообразователя.
- •
Отверждение под высоким давлением пара может значительно сократить время реакции и получить продукты с высокой прочностью на сжатие.
- •
Увеличение времени отверждения способствовало развитию прочности на сжатие в условиях низкого давления пара.
- •
Образование тоберморита и заполнение пор зависят от прочности автоклавного газобетона на сжатие.
Реферат
В этом исследовании описывается влияние состава сырьевой смеси, количества пенообразователя, соотношения воды и твердой фазы, давления пара и времени отверждения на характеристики автоклавного газобетона (AAC).Были исследованы объемная плотность, прочность на сжатие и микроструктура образцов AAC, а также использовались рентгеновская дифракция, порозиметрия внедрения ртути и термический анализ. На объемную плотность AAC влияет количество добавленного алюминиевого порошка и соотношение воды и твердых веществ, особенно последнее. Увеличение количества цемента не способствовало развитию прочности на сжатие. Напротив, отверждение в автоклаве значительно повысило прочность на сжатие, а образец AAC, автоклавированный при 12 атм в течение 16 часов, имел наивысшую прочность на сжатие 13.3 МПа. Повышение давления пара может заметно сократить время отверждения, исходя из аналогичных требований к прочности на сжатие. Напротив, увеличение времени отверждения способствовало развитию прочности на сжатие в условиях низкого давления пара.
Ключевые слова
Газобетон в автоклаве
Состав композиции
Условия автоклавирования
Насыпная плотность
Прочность на сжатие
Рекомендуемые статьи Цитирующие статьи (0)
Полный текст© 2017 Elsevier Ltd.Все права защищены.
Рекомендуемые статьи
Ссылки на статьи
Объем рынка автоклавного газобетона достигнет 28,41 миллиарда долларов США в 2028 году
ВАНКУВЕР, Британская Колумбия, 26 июля 2021 г. / PRNewswire /. Согласно последнему анализу Emergen Research, ожидается, что объем мирового рынка автоклавного газобетона (AAC) достигнет 28,41 млрд долларов США при постоянном среднегодовом темпе роста 5,3% в 2028 году. Устойчивый рост доходов рынка можно объяснить растущим спросом на более экологичные строительные материалы и гибкостью в переработке и повторном использовании отходов, образующихся при производстве AAC.Кроме того, производство автоклавного газобетона потребляет гораздо меньше энергии по сравнению с производством других строительных материалов. Кроме того, во время производства в воздух, воду или землю не выделяются токсичные загрязнители, поскольку автоклавный газобетон производится из натурального сырья, а также продукты AAC в три раза по объему, чем используемое сырье, что делает эти продукты чрезвычайно ресурсосберегающими. эффективный и экологичный.
Щелкните здесь, чтобы получить доступ к бесплатному образцу PDF Копия [электронная почта защищена] https: // www.Emergenresearch.com/request-sample/639
Некоторые ключевые моменты из отчета
- В декабре 2020 года компания Bigbloc Construction Ltd. объявила об увеличении на 25% производственных мощностей M / s Starbigbloc Building Material Pvt. Ltd., которая является дочерней компанией Bigbloc Construction Ltd.
- По типу продукции сегмент блоков составил наибольшую долю выручки в 2020 году. Блоки AAC помогают сократить время строительства примерно на 20%, а также значительно сокращается количество стыков стен.Кроме того, более легкие блоки AAC позволяют упростить установку и более быстрое строительство, а также обеспечивают повышенное использование, поскольку менее 5% блоков повреждаются из-за трещин. Эти блоки обладают исключительными теплоизоляционными свойствами, что способствует снижению затрат, связанных с HVAC. Кроме того, блоки AAC обеспечивают улучшенную звукоизоляцию, что делает их идеальным выбором для больниц, школ, гостиниц, многоквартирных домов, офисов и других зданий, требующих звукоизоляции.
- Правительства стран по всему миру делают упор на развитие общественной инфраструктуры, которая, как ожидается, будет способствовать увеличению спроса на автоклавный газобетон в будущем. Ожидается, что рост строительства коммерческих зданий, офисных помещений, отелей, ресторанов, магазинов, промышленных зданий, больниц и школ будет в значительной степени поддерживать рост рынка в ближайшем будущем.
- Рынок автоклавного газобетона в Европе составил вторую по величине долю выручки в 2020 году благодаря строгим законодательным нормам в области устойчивого строительства и популярности таких сертификатов, как LEED и BREEAM.
- Ключевые игроки на рынке: Aercon AAC, UAL Industries Ltd., Mannok, H + H International A / S, JK Lakshmi Cement Ltd., Xella Group, Biltech Building Elements Ltd., CSR Ltd., Eastland Building Materials Co. Ltd. ., и Buildmate Projects Pvt. ООО
Внесите платеж [Купите эксклюзивную копию] @ https://www.emergenresearch.com/select-license/639
Emergen Research сегментировала мировой рынок автоклавного газобетона на основе типа продукта, области применения и региона:
- Прогноз по типу продукта (выручка, млрд долларов США; 2018–2028 гг.)
- Блоки
- Панели облицовки
- Балки и перемычки
- Стеновые панели
- Панели крыши
- прочие
- Application Outlook (доход, млрд долларов США; 2018–2028 гг.)
- Жилая
- Нежилое
Ознакомьтесь с описанием отчета и содержанием рынка [электронная почта защищена] https: // www.Emergenresearch.com/industry-report/autoclaved-aerated-concrete-market
- Региональный прогноз (выручка, млрд долларов США; 2018–2028 годы)
- Северная Америка
- Европа
- Германия
- Великобритания
- Франция
- Италия
- Испания
- БЕНЕЛЮКС
- Остальная Европа
- Азиатско-Тихоокеанский регион
- Китай
- Индия
- Япония
- Южная Корея
- Остальная часть APAC
- Латинская Америка
- Ближний Восток и Африка
- Саудовская Аравия
- ОАЭ
- Южная Африка
- Израиль
- Остальная часть MEA
Изучите другие отчеты, предлагаемые Emergen Research:
Размер рынка электрохимического стекла, доля, тенденции, по материалам (оксид переходного металла, нанокристаллы, полимеры, виологен, отражающий гидрид), по технологиям (пассивные очки, электронные очки с низким энергопотреблением, активные очки), по продуктам, по конечному использованию, и прогноз по регионам до 2028 г.
Рынок углеродного волокна по сырью (углеродное волокно на основе PAN, углеродное волокно на основе пека, углеродное волокно на основе вискозы), по типу продукта (непрерывное углеродное волокно, длинное углеродное волокно, короткое углеродное волокно), по конечному использованию (аэрокосмическая промышленность И оборона, автомобилестроение, ветроэнергетика, спортивные товары, электротехника и электроника, гражданское строительство, трубы и резервуары, морские суда, прочее), а также прогноз по регионам до 2028 года
Объем рынка поливинилиденфторида (ПВДФ), доля, тенденции, по областям применения (трубы и фитинги, проволока и обработка полупроводников, пленки и листы, мембраны, покрытия, литий-ионные батареи), по конечному использованию (электрика и электроника, масло и Газ, автомобилестроение, строительство и строительство) и прогноз по регионам до 2028 г.
Рынок специальных удобрений по типу (микронутриентные удобрения, удобрения с медленным высвобождением, удобрения с контролируемым высвобождением, индивидуализированные удобрения, водорастворимые удобрения), по типу сельскохозяйственных культур (зерно и злаки, фрукты и овощи) и по региональному прогнозу до 2028 года
Рынок технической изоляции по типу продукта (жесткая, гибкая, горячая), по области применения (HVAC, отопление и водопровод, акустика, промышленные процессы, охлаждение), по конечному использованию (промышленные и OEM, коммерческие здания) и по регионам. 2028
Рынок услуг по очистке промышленных сточных вод По методу очистки (фильтрация, дезинфекция), по типу услуг (эксплуатация и управление технологическими процессами, техническое обслуживание и ремонт), по конечному потреблению (производство электроэнергии, целлюлозно-бумажная промышленность) и по региональному прогнозу до 2028 года
Рынок обращения с отходами по типу (промышленные отходы, бытовые отходы, опасные отходы, биомедицинские отходы), по услугам (служба сбора, одноразовая служба) и по регионам Прогноз до 2028 года
О Emergen Research
Emergen Research — это исследовательская и консалтинговая компания, которая предоставляет синдицированные отчеты об исследованиях, индивидуальные отчеты об исследованиях и консалтинговые услуги.Наши решения ориентированы исключительно на вашу цель — обнаруживать, нацеливать и анализировать изменения в поведении потребителей по демографическим характеристикам и отраслям, а также помогать клиентам принимать более разумные бизнес-решения. Мы предлагаем исследования рынка, обеспечивающие релевантные и основанные на фактах исследования в различных отраслях, включая здравоохранение, точки соприкосновения, химические вещества, типы и энергетику. Мы постоянно обновляем наши исследовательские предложения, чтобы наши клиенты были в курсе последних тенденций, существующих на рынке. Emergen Research имеет сильную базу опытных аналитиков из различных областей знаний.Наш отраслевой опыт и способность разработать конкретное решение любых исследовательских задач дает нашим клиентам возможность получить преимущество над своими конкурентами.
Свяжитесь с нами:
Эрик Ли
Специалист по корпоративным продажам
Emergen Research | Веб: www.emergenresearch.com
Прямая линия: +1 (604) 757-9756
Эл. Почта: [электронная почта защищена]
Facebook | LinkedIn | Twitter | Блоги
Читать всю прессу [адрес электронной почты защищен] https: // www.Emergenresearch.com/press-release/global-autoclaved-aerated-concrete-market
ИСТОЧНИК Emergen Research
Попытка удешевления материалов для производства автоклавного газобетона
Чтобы снизить стоимость материалов для производства автоклавного газобетона (AAC), эти два типа твердых отходов теоретически могут использоваться в качестве аэрирующего агента и источника кремнезема соответственно.
Зольный остаток от сжигания твердых бытовых отходов (зольный остаток MSWI) содержит заметное количество металлического алюминия, а зольный остаток от сжигания в циркулирующем псевдоожиженном слое (CFBC) богат активным SiO2.Таким образом, два типа твердых отходов теоретически могут использоваться в качестве аэрирующего агента и источника кремнезема для производства автоклавного газобетона (AAC) соответственно.
Эта работа направлена на оценку возможности производства AAC, сочетающего зольный остаток ТБО с золой уноса CFBC. Было обнаружено, что AAC с удовлетворительными свойствами может быть успешно получен только из зольного остатка MSWI, летучей золы CFBC, цемента и извести в соответствующих пропорциях, даже без дигидрата гипса и алюминиевого порошка.
Этот предложенный метод значительно снизит стоимость производства AAC.
Анализ выветривания золы сжигания твердых бытовых отходов, оцененный по индексам для природных горных пород
Дополнительная информация: Чжицзюань Ван и др., Попытка снизить стоимость материалов для производства автоклавного газобетона, The Open Civil Engineering Journal (2016).DOI: 10.2174 / 1874149501610010323
Предоставлено Издательство Bentham Science
Ссылка : Попытка снизить себестоимость материалов для производства автоклавного газобетона (20 июня 2016 г.) получено 16 октября 2021 г. с https: // физ.org / news / 2016-06-materials-autoclaved-aerated -crete-production.html
Этот документ защищен авторским правом. За исключением честных сделок с целью частного изучения или исследования, никакие часть может быть воспроизведена без письменного разрешения. Контент предоставляется только в информационных целях.
Все об автоклавном ячеистом бетоне (AAC)
Автоклавный газобетон (AAC) — это сборный железобетон, состоящий из натурального сырья.Впервые он был разработан в Швеции в 1920-х годах, когда архитектор впервые объединил обычную бетонную смесь из цемента, извести, воды и песка с небольшим количеством алюминиевой пудры. Алюминиевая пудра служит расширительным агентом, заставляющим бетон подниматься, как тесто для хлеба. В результате получается бетон, который почти на 80 процентов состоит из воздуха. Бетон AAC обычно превращается в блоки или плиты и используется для строительства стен из цементного раствора, аналогично тому, как это используется для строительства стандартных бетонных блоков.
Как производится газобетон
Автоклавный газобетон начинается с того же процесса, который используется для смешивания всего бетона: портландцемент, заполнитель и вода смешиваются вместе, образуя суспензию. При введении алюминия в качестве расширительного агента пузырьки воздуха проникают по всему материалу, образуя легкий материал с низкой плотностью. Влажному бетону придают форму с помощью форм, а затем после его частичного высыхания разрезают на плиты и блоки. Затем блоки перемещаются в автоклав для полного отверждения под действием тепла и давления, что занимает всего от 8 до 12 часов.
Бетонные блоки AAC очень удобны в обработке, их можно резать и сверлить с помощью обычных деревообрабатывающих инструментов, таких как ленточные пилы и обычные дрели. Поскольку бетон легкий и относительно невысокий, его необходимо испытывать на прочность на сжатие, содержание влаги, объемную плотность и усадку.
Здание из бетона AAC
Бетон AAC можно использовать на стенах, полу, кровельных панелях, блоках и перемычках.
- Панели
- доступны толщиной от 8 дюймов до 12 дюймов и 24 дюймов в ширину и длиной до 20 футов.
- Блоки бывают длиной 24, 32 и 48 дюймов и толщиной от 4 до 16 дюймов; высота 8 дюймов.
Затвердевшие блоки или панели из газобетона в автоклаве соединяются с помощью раствора с тонким слоем, используя методы, идентичные тем, которые используются со стандартными бетонными блоками. Для дополнительной прочности стены могут быть усилены сталью или другими конструктивными элементами, проходящими вертикально через пространства в блоках.
Бетон AAC можно использовать для стен, полов и крыш, а его легкий вес делает его более универсальным, чем стандартный бетон.Материал обеспечивает отличную звуко- и теплоизоляцию, а также прочность и огнестойкость. Однако, чтобы быть долговечным, AAC должен быть покрыт нанесенной отделкой, такой как модифицированная полимером штукатурка, натуральный или искусственный камень или сайдинг. Если они используются для подвалов, то внешняя поверхность стен из AAC должна быть покрыта толстым слоем водонепроницаемого материала или мембраны. Поверхности AAC, подверженные воздействию погодных условий или влажности почвы, будут разрушаться. Внутренние поверхности можно отделать гипсокартоном, штукатуркой, плиткой или краской или оставить незащищенными.
Свойства газобетона
По сути, AAC предлагает только умеренные значения изоляции — около R-10 для стены толщиной 8 дюймов и R-12,5 для стены толщиной 10 дюймов. AAC предлагает значение R около 1,25 на каждый дюйм толщины материала. Но AAC имеет высокую тепловую массу, что замедляет передачу тепловой энергии и может значительно снизить затраты на нагрев и охлаждение. А конструкции AAC можно сделать очень герметичными, чтобы уменьшить потери энергии из-за утечек воздуха. AAC также создает отличный звукоизоляционный барьер.
| Недвижимость | Газобетон | Традиционный бетон |
| Плотность (PCF) | 25–50 | 80–150 |
| Прочность на сжатие (PSI) | 360–1090 | 1000–10000 |
| Огнестойкость (часы) | ≤ 8 | ≤ 6 |
| Теплопроводность (Btuin / ft2-hr-F) | 0,75–1,20 | 6.0–10 |
Преимущества и приложения
Некоторые из преимуществ использования автоклавного газобетона включают:
- Превосходный материал для звукоизоляции и звукоизоляции
- Высокая огнестойкость и устойчивость к термитам
- Доступны различные формы и размеры
- Высокая тепловая масса накапливает и выделяет энергию с течением времени
- Материал, пригодный для вторичной переработки
- Простота обращения и монтаж благодаря малому весу
- Легко прорезать пазы и отверстия для электрических и сантехнических линий
- Экономичность при транспортировке и транспортировке по сравнению с заливным бетоном или бетонным блоком
Недостатки
Как и все строительные материалы, у AAC есть ряд недостатков:
- Товары часто отличаются непостоянством по качеству и цвету.
- Необработанные внешние стены требуют внешней облицовки для защиты от погодных условий.
- При установке в среде с высокой влажностью внутренняя отделка требует низкой паропроницаемости, а внешняя отделка требует высокой проницаемости. Показатель R
- относительно низок по сравнению с энергоэффективной изолированной стеновой конструкцией.
- Стоимость выше, чем у обычной бетонной блочно-каркасной конструкции.
- Прочность AAC составляет от 1/6 до 1/3 прочности традиционного бетонного блока.
Цены на блоки AAC
Базовый блок AAC стандартного размера 8 x 8 x 24 дюйма стоит от 2,20 до 2,50 доллара за квадратный фут по состоянию на июль 2018 года, что немного больше, чем стандартный бетонный блок, который стоит около 2 долларов за квадратный фут. Однако затраты на рабочую силу для AAC могут быть ниже, поскольку его меньший вес упрощает транспортировку и установку. Стоимость будет варьироваться от региона к региону и зависит от местных ставок оплаты труда и требований строительных норм.