Крупнейшая в Европе доменная печь отметит 30-летний юбилей
11.04.2016 14:58 13157 71
12 апреля 1986 года на череповецком меткомбинате запустили доменную печь № 5 — знаменитую «Северянку». Тогда домна была крупнейшей в мире, ее сравнивали с космическим кораблем. Крупнейшей пятая домна оставалась почти 20 лет и даже была занесена в Книгу рекордов Гиннеса.
Сегодня «Северянка» — крупнейшая в Европе. Ее объем — 5580 кубических метров, высота — 105 метров. Домна выдает 13 тысяч тонн чугуна в сутки и четыре миллиона тонн в год. Ежедневно печь потребляет 20 тысяч тонн железорудного сырья и топлива.
Поддерживают работу домны 178 человек — горновые, водопроводчики, газовщики, бункеровщики. 30 лет назад на домне № 5 работали более 700 сотрудников.
Люди, которые здесь работают, говорят о печи с нежностью, называют кормилицей и по нескольку раз кланяются ей. Один обход печи — это 60 шагов и 40 наклонов к «гляделкам». Так специалисты наблюдают за процессом плавки.
«За последние два года мы значительно улучшили производственный процесс. В 2015 году производительность увеличена более чем на 5%. Это на 500 тонн чугуна в сутки больше. Сегодня мы лидеры по производству чугуна и по его себестоимости», — говорит Евгений Виноградов, директор по производству чугуна ЧерМК.
30 лет назад первый чугун выдала смена Александра Скорлыгина, который сейчас работает мастером доменной печи № 5.
«Все было абсолютно новое по сравнению с другими печами. Были кое-какие опасения. Это же такая громадина, новое оборудование. Это живой организм, я не встречал ни одного такого агрегата. Она дышит, живет, иногда капризничает, — смеется Александр Скорлыгин. — Процесс вдохновляет и завораживает, он ведь закрытый. Ждем результата до восьми часов».
Горновой «Северянки» Валерий Соколов пришел в доменный цех после армии. Профессию осваивал на месте под руководством опытных мастеров.
«Трудно было сперва, новое оборудование, масштабы. Но сюда набирали молодежь, чтобы думали по-новому, по-современному. Первый день хорошо запомнился: это был большой праздник, телевизионщики съехались со всех каналов, все ждали первый чугун, — вспоминает Валерий Соколов. — Сейчас работать легче. Раньше все оборудование ручное было, теперь процессы автоматизированы. У нас очень дружная бригада была. Мы всегда вместе были — на стадионе, на праздниках, субботниках. Знали друг о друге все, как внуков зовут, детей, кто чем заболел».
В апреле 1994 года печь выплавила 30-миллионную тонну чугуна, в 2013-м — 100-миллионную тонну. В марте прошлого года «Северянка» достигла максимального производства чугуна за сутки — свыше 14 тысяч тонн.
Людмила Макарова
АМКР модернизирует свою самую крупную доменную печь за $30 млн — Новости — GMK Center
Модернизация печи №9 будет проведена совместно с китайской компанией CISDI в 2021 году
«АрселорМиттал Кривой Рог» (АМКР) подписал контракт с китайской компанией CISDI на $30 млн на модернизацию доменной печи №9. Документ предусматривает инжиниринговые услуги, поставку основного оборудования, его шефмонтаж, надзор за ним и обучение персонала меткомбината. Об этом сообщает пресс-служба предприятия.
Доменная печь №9 (всего их четыре) – самая крупная, ее полезный объем превышает 5000 куб. м. Она производит около половины всего чугуна на меткомбинате и до сих пор считается одной из самых больших в Европе.
Контракт на модернизацию подписан с компанией CISDI, которая входит в госкорпорацию MinMetals и является одним из мировых лидеров по реализации масштабных инженерных проектов для металлургической промышленности.
Модернизация печи позволит увеличить ее эксплуатационный ресурс на 20 лет, улучшить экологические показатели, довести норму использования пылеугольного топлива (вместо газа) до 200 кг на тонну чугуна, снизить коксовый эквивалент (суммарный расход топлива – газа, угля и кокса) и, соответственно, себестоимость чугуна.
В результате реализации проекта производительность печи вырастет до 10 тыс. т чугуна в сутки на существующем сырье и до 12 тыс. т с использованием агломерата и окатышей. Окатыши АМКР планирует выпускать после строительства фабрики окомкования (заявленная мощность 4,5–5 млн т в год). Оба проекта являются ключевыми в инвестпрограмме предприятия по обновлению и строительству производственных мощностей.
«АрселорМиттал Кривой Рог» и CISDI уже приступили к подготовке проекта, сформирована совместная команда проектировщиков. Уже началось 3D-сканирование объектов, геодезическая и топографическая съемки. Вся подготовка проекта, его экспертиза, заказ и поставка большого количества оборудования будут осуществляться в 2019–2020 гг., а сама модернизация печи запланирована на 2021 год.
В ближайшее время стороны проведут подготовку к комплексу работ по большому количеству объектов, для многих из которых нужно будет выполнить отдельный мини-проект, выбрать поставщика оборудования и исполнителя работ.
© ukraine.arcelormittal.com
Напомним, что АМКР также проведет реконструкцию проволочного стана №1. Основа проекта – инжиниринговые решения и технологии поставщика оборудования компании Danieli.
Ранее предприятие завершило модернизацию автоматизированной системы управления на мелкосортно-проволочном стане 250/150-6 в третьем прокатном цехе. Затраты составили около 37 млн грн.
Большая доменная печь — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1
Большая доменная печь
Cтраница 1
Большие доменные печи оборудованы тремя-четырьмя летками, этим достигается почти непрерывный процесс выпуска чугуна. Для подогрева воздуха до температуры, 1200 С служат воздухонагреватели, которые, в свою очередь, обогреваются отходящими колошниковыми газами. [1]
Большие доменные печи оборудованы тремя-четырьмя летками, этим достигается почти непрерывный процесс выпуска чугуна. Для подогрева воздуха до температуры 1200 С служат воздухонагреватели, которые в свою очередь, обогреваются отходящими колошниковыми газами. [2]
Для футеровки горна и лещади больших доменных печей применяют углеродистые блоки и кирпичи. В верхней части шахты у колошника для предохранения кладки от ударов загружаемой шихты устанавливают защитные металлические плиты. [3]
В течение нескольких лет сотрудниками ИЧМ МЧМ СССР совместно с работниками Криворожского и Новолипецкого металлургических заводов были проведены уникальные исследования доменного процесса для выяснения особенностей восстановления в больших доменных печах при высоком обогащении дутья кислородом. [5]
Каменноугольный кокс получается из коксующихся сортов каменных углей в результате прокаливания их до 950 — 1000 ( без доступа воздуха) в особых коксовых печах; кокс обладает достаточной прочностью и сопротивляемостью дроблению и истиранию, что позволяет применять его в самых
Древесный уголь почти не содержит серы, фосфора и золы ( 1 — 2 %) и поэтому способствует получению высококачественных сортов чугуна. Но он мало прочен и легко разрушается, поэтому в больших доменных печах не применим. [8]
Турбина предназначена для привода компрессора К5500, подающего воздух в самые большие доменные печи. По своим технико-экономическим показателям эта турбина соответствует современному техническому уровню. Турбина имеет ряд оригинальных узлов и в то же время она значительно унифицирована с турбинами ВКВ. [9]
Но в присутствии железа реакция идет уже при 1 050, когда восстановителем является углерод карбида железа, образовавшегося ранее и разложившегося при темп-ре реакции. Вследствие изложенного кремний для восстановления требует подобно марганцу большего расхода горючего и высокого нагрева ( 750 — 850) дутья. Выплавка высококремнистых ( 3 — 4 % Si) литейных чугунов требует в больших доменных печах больше расхода горючего на 5 — — 10 %, а выплавка 12 — 16 % ферросилиция — на 100 — 125 % больше, чем при выплавке передельных чугунов. [10]
Частным случаем такого извечного стремления к овладению экстремальными параметрами является и непрерывное увеличение размеров машин, агрегатов, инженерных сооружений. Новые рекордсмены появляются один за другим. Еще в 1966 году, по данным статистического справочника ООН, самая большая доменная печь на 2200 кубов находилась в японском городе Нагоя, а сейчас титул рекордсменки перешел к 8 — й Криворожской домне с рабочим объемом 2700 кубических метров, вошедшей в строй в канун 50-летия Великого Октября. [11]
Особенно выразительны кривые для периферии. Кривые температур однозначно свидетельствуют о вполне удовлетворительной завершенности теплообмена. Обнаруживается большая неравномерность теплообмена и восстановления по сечению, которая также типична для работы современных больших доменных печей. [12]
В нем перерабатываются огромные количества материалов. В печи объемом 2000 м3 расходуется около 7000 т агломерата и 2000 т кокса в сутки. При этом получается 4000 т чугуна. Иначе говоря, в большой доменной печи ежеминутно выплавляется около 2 5 т чугуна. [13]
В нем перерабатываются огромные количества материалов. В печи объемом 2000 м3 расходуется около 7000 т агломерата и 2000 т кокса в сутки. При этом получается 4000 г чугуна. Иначе говоря, в большой доменной печи
ежеминутно выплавляется около 2 5 т чугуна. [14]В нем перерабатываются огромные количества материалов. В печи объемом 2000 м3 расходуется около 7000 т агломерата и 2000 т кокса в сутки. При этом получается 4000 т чугуна. Иначе говоря, в большой доменной печи ежеминутно выплавляется около 2 5 т чугуна. [15]
Страницы: 1 2
140410_Hyundai Motor объявляет об официальном открытии металлургического комбината Hyundai Steel
Компания Hyundai Steel Co., входящая в концерн Hyundai-Kia, объявляет о старте коммерческой эксплуатации своего нового металлургического комбината в Южной Корее. Торжественная церемония открытия состоялась на заводе 8 апреля.
На церемонии присутствовало более 2500 высоких гостей и сотрудников, включая президента Южной Кореи Ли Мен-Бака, председателя совета директоров и исполнительного директора Hyundai Motor Чонг Монг-Ку и председателя бразильской горнодобывающей компании Vale Рожера Агнелли. Церемония была приурочена к запуску первой доменной печи Hyundai Steel производительностью в 4 млн. тонн продукции ежегодно. Компания планирует завершить свою вторую доменную печь в конце этого года и увеличить общую производительность до 8 млн. тонн продукции в год.
«Благодаря крупным инвестициям Hyundai Steel – около 5,5 млрд. долларов – мы создаем самый технологичный, экологически чистый металлургический комбинат в мире, который также полностью соответствует государственной политике в области охраны окружающей среды, — отметил на церемонии председатель Чонг. — Первая доменная печь в Данчжине – самая большая из всех печей, построенных в последнее время на заводах в Корее. По завершении строительства второй доменной печи Hyundai Steel станет в один ряд с самыми крупными мировыми производителями стали благодаря совокупному ежегодному производству в объеме 20 млн. тонн».
Производство высококачественной листовой автомобильной стали
Новый металлургический комбинат Hyundai Steel будет выпускать высококачественную листовую автомобильную сталь. Сборку всех цехов по производству автомобильной стали планируется завершить до конца этого года, после чего в 2011 году комбинат приступит к массовому выпуску продукции.
Hyundai Steel тесно сотрудничает со своими партнерами в группе Hyundai-Kia Automotive Group. Компания специализируется на производстве нерафинированной стали и горячекатаных полос (HRC), а Hyundai Hysco занимается выпуском холоднокатаных полос (CRC). Обе компании являются поставщиками автопромышленных концернов Hyundai и Kia.
В Центре исследований и разработок Hyundai Steel в Данчжине работают около 400 металлургов и инженеров-конструкторов, представляющих интересы ключевых заказчиков автоконцерна. Они занимаются разработкой стальных сплавов, более легких по сравнению с обычными и при этом сохраняющих жесткость и надежность.
Hyundai Steel планирует инвестировать порядка 75 млн. долларов в развитие своего исследовательского центра – увеличить штат научных работников и оборудовать Центр по последнему слову техники. Это поможет ускорить разработку высококачественной продукции, такой как автомобильная и судостроительная листовая сталь.
Первая доменная печь Hyundai Steel
Церемония открытия отмечает конец пробной эксплуатации доменной печи, которая началась 5 января этого года, и начало полного цикла коммерческой эксплуатации. В настоящее время Hyundai Steel является вторым крупнейшим производителем стали в мире по технологии EAF (электродуговой печи), при которой после плавления стального лома образуются продукты, используемые в основном в строительстве. В 2006 г. компания начала масштабный инвестиционный и строительный проект по сооружению доменных печей, в которых используется железная руда и коксующийся уголь для производства высококачественной чистой стали для автомобилей, судов и потребительских товаров длительного пользования.
С началом эксплуатации нового комбината Hyundai Steel расширяет свою линейку продуктов от длинномерных заготовок по технологии EAF, таких как арматурные стержни и двутавровые балки, до высококачественных видов стали для автомобилей, судов и потребительских товаров длительного пользования, которые производятся в доменных печах.
В Hyundai Steel подчеркивают, что строительство доменной печи было завершено в срок всего через три года после церемонии заложения фундамента в октябре 2006 г., что является самым коротким сроком постройки такой большой печи во всем мире.
Доменная печь №1 с внутренним объемом в 5250 м2, шириной в 17 м и высотой в 110 м, построена с использованием самых современных инженерных технологий. При выходе на полную производственную мощность в июне этого года печь будет выдавать продукцию с высококонкурентным соотношением качества и цены.
Экологичный металлургический комбинат
Важно, что доменная печь №1 создана с использование последних технологий защиты окружающей среды. Вопросы защиты окружающей среды имели самый высокий приоритет в проекте комбината с самого начала, что в корне отличается от стандартного подхода к строительству подобных заводов, когда экологические модули устанавливаются только после окончания строительства. В проекте комбината были использованы самые современные методы контроля выброса вредных веществ, что позволяет ему существовать в гармонии с окружающим миром. Прекрасный пример заботы об экологии – герметичная линия обработки сырья, которая не позволяет пыли от железной руды и коксующегося угля загрязнять прилегающие территории.
Вклад в экономику
Металлургический комбинат Hyundai Steel должен оказать серьезное положительное влияние на корейскую экономику благодаря созданию новых рабочих мест и коммерческих возможностей для малых и средних предприятий. Он превратил город Данчжин в центр металлургической промышленности в Корее.
По данным местных исследований, строительство данчжинского сталелитейного завода позволит создать до 171 тыс. рабочих мест (93 тыс. в связи со строительством и 78 тыс. в связи с эксплуатацией).
Южная Корея является крупнейшим мировым потребителем стали на душу населения. Однако из-за нехватки мощностей по производству нерафинированной стали стране приходится каждый год импортировать более 20 млн. тонн стальных полуфабрикатов, в основном из Японии и Китая. В 2008 году Южная Корея импортировала около 28,9 млн. тонн стальной продукции или примерно 52,3% от самостоятельно производимой нерафинированной стали. Введение в эксплуатацию новой доменной печи Hyundai Steel должно значительно снизить импорт стальной продукции из-за рубежа.
История металлургического комбината Hyundai Steel
|
27 октября |
Церемония закладки фундамента металлургического комбината. |
|
Март 2007 г. |
Завершение строительства Центра исследований и разработок. |
|
Апрель |
Подписание контракта на поставку оборудования для доменной печи с люксембургской компанией Paul Wurth S.A. |
|
Май |
Подписание долгосрочного контракта на поставку железной руды с бразильской горнодобывающей компанией VALE. |
|
Декабрь |
Подписание меморандума о намерениях в области технологического сотрудничества с немецкой компанией ThyssenKrupp Steel. |
|
2008 г. |
Подписание контрактов на поставку железной руды с различными компаниями, например австралийской Rio Tinto. |
|
5 января 2010 г. |
Церемония «разжигания» доменной печи №1, начало эксплуатации. |
|
8 апреля 2010 г. |
Церемония открытия доменной печи №1, начало коммерческой эксплуатации. |
|
Ноябрь 2010 г. |
Церемония «разжигания» доменной печи №2, начало эксплуатации. |
Краткая справка по металлургическому комбинату Hyundai Steel
|
Площадь |
7,4 млн. м2 |
|
|
|
Производственная мощность |
HRC |
6,5 млн. т |
Используется в автомобильной промышленности/электронике/строительстве/машиностроении |
|
Листовая сталь |
1,5 млн. т |
Используется в судостроении/строительстве |
|
|
Всего |
8 млн. т |
|
|
|
Выделенный порт |
Место для 4 судов |
Водоизмещение 30000/50000/100000/200000 т |
|
|
Объем инвестиций |
6,23 трлн. вон |
|
|
История возникновения доменной печи | Великие открытия человечества
Еще в древние времена человек научился добывать железо в сыродутных печах. Такой способ применялся в течение многих веков и полностью удовлетворял потребности производства. Для этих целей вполне хватало легкоплавких руд, в изобилии встречающихся на поверхности земли. Однако уже в средние века потребность в железе стремительно возросла и возникла необходимость в использовании тугоплавких руд. Чтобы извлечь железо из такой руды, необходима была очень высокая температура плавки. Повысить температуру можно было путем увеличения высоты печи либо за счет усиления дутья.
Таким образом, на смену сыродутной печи пришла новая плавильная печь, названная штукофена. Более высокая и значительно более усовершенствованная штукофена стала началом на пути к созданию доменной печи. Несмотря на то, что не изменился процесс добычи железа из руды, наблюдался явный прогресс. Закрытая шахта в штукофенах позволяла концентрировать тепло, а благодаря высоте, достигающей 3,5 м, плавка стала равномернее и полнее, увеличился коэффициент использования руды.
В штукофенах получали три вида железного сырья: сталь, ковкое железо и чугун. Все три вида представляют собой сплав химического железа и углерода. Различие между ними состоит в количестве содержащегося в них углерода. Так, содержание углерода в стали составляет до 1,7%, в ковком железе — менее 0,04%, в чугуне — более 1,7%. Количество углерода в металле оказывает огромное влияние на их свойства. Например, железо является мягким, хорошо поддающимся ковке металлом, а чугун, напротив, хрупкий и твердый, не поддается ковке. Сталь — очень твердая, имеет отличные режущие качества.
Тугоплавким рудам необходимо было более сильное дутье. К концу XIV века плавильные печи были усовершенствованы гидравлическими двигателями, которые приводили в действие кожаные меха. Благодаря этому усилилось дутье, что отразилось на всем процессе. Температура в печи стала настолько высокой, что при восстановлении железа из руды большая его часть стала превращаться в чугун. Вначале это неприятно поразило мастеров, так как новый металл не поддавался ковке, не сваривался, был хрупкий и не пригоден для изготовления из него прочных инструментов, острого оружия.
Доменная печь
Чтобы не выбрасывать негодный материал, чугун стали выбирать из шлака, добавлять к руде и пускать на повторную плавку. Так было положено начало величайшему открытию в металлургии — переделочному процессу. Неожиданно мастера обнаружили, что после усиленного дутья чугун превращается в кричное железо, причем, по своим свойствам и качеству он нисколько не уступал железу, полученному из руды, но был даже лучше. На плавку чугуна уходило меньше времени и требовалось меньше топлива. Расплавленный чугун проще выпустить из печи, чем твердую крицу. Благодаря отличным литейным качествам из чугуна стали отливать ядра, отдельные части пушек, печные котлы, молоты и другую продукцию. Так было положено начало величайшему открытию в металлургии — переделочному процессу. Правда, широчайшее применение он получил в XVI веке с появлением доменных печей.
Важным шагом к доменной печи стало появление блауофен — поддувных печей. Они были значительно выше штукофены (5-6 м) и позволяли совершать непрерывный процесс плавки при довольно высокой температуре. Они позволяли одновременно получать железо и чугун. Наконец появилась идея сделать процесс плавки двухступенчатым. Блауофены были усовершенствованы, они превратились в доменную печь, или как ее часто называют, домну, предназначенную для получения чугуна. Переделочный процесс получил окончательное признание.
Двухступенчатый процесс плавки начал быстро вытеснять сыродутный процесс. На первой стадии, называвшейся доменным процессом, из руды выплавляли чугун. Вторая стадия, получившая название кричного передела, заключалась в переплавке чугуна в железо. Первые домны появились в Вестфалии примерно во второй половине пятнадцатого века. Они отличались от блауофенов большей высотой шахты, большим объемом верхней части шахты и более мощным воздуходувным аппаратом. Вначале домны были с закрытой грудью, позже стали строить домны с открытой грудью. Производительность домны высотой 4,5 м достигала 1600 кг в день. Процесс переработки чугуна происходил в кричном горне. Вначале загружали древесный уголь и подавалось дутье. Когда древесный уголь разгорался, возле сопла ложили чугунные чушки. Чугун плавился и стекал вниз. Проходя против фурм, он терял часть углерода. В результате получали малоуглеродистое железо тестообразной консистенции. Это железо подавали к соплу. Под действием дутья выгорала большая часть углерода, а мягкий, легко сваривающийся металл оседал на дно горна. Образовавшуюся на дне горна крицу, весом от 50 до 100 и больше килограмм, извлекали и проковывали под молотом для уплотнения и удаления жидкого шлака. Коэффициент извлечения готового кричного железа достигал 90-92% от веса чугуна. Кричное железо было более высокого качества, чем сыродутное из-за меньшего содержания шлака.
Доменная печь
Благодаря двухступенчатому процессу в несколько раз возросла производительность труда, что позволило удовлетворить возросший спрос на металл. Однако вскоре в металлургии наметилась проблема нехватки топлива. В результате использования древесного угля вырубались десятки тысяч гектаров леса. Остро встал вопрос поиска и применения в плавке нового вида топлива. В 1619 году Додлей первым заменил древесный уголь на каменный. Большим недостатком каменного угля было наличие в нем серы, что мешало хорошей выделке железа. Лишь в 1735 году Дерби предложил поглощать серу, используя негашеную известь во время термической обработки каменного угля в закрытых тиглях. Таким образом был получен кокс. С этого момента каменный уголь нашел широкое применение.
Череповецкий металлургический комбинат ПАО «СЕВЕРСТАЛЬ» — Ленгипромез
Вопрос о создании металлургической базы на европейском севере России ставился ещё в конце гражданской войны. Для строительства завода исследовался ряд площадок: Череповец, Лодейное Поле, Аниенский мост и другие. Ленинградско-мурманская экспедиция под руководством академика И. П. Бардина в довоенные годы рекомендовала для размещения завода город Череповец.
20 июня 1940 года И. В. Сталин и В. М. Молотов подписали постановление №1066-417с «Об организации металлургической базы на Северо-Западе СССР».
Несмотря на секретность начавшихся работ, 21 сентября 1940 года в газете «Индустрия» появилось сообщение о том, что Гипромез приступил к составлению проекта нового металлургического завода, который намечено построить в городе Череповце.
На протяжении нескольких лет, вплоть до Великой Отечественной войны, продолжались споры о местоположении северо-западного завода.
27 января 1944 года артиллерийский салют возвестил об освобождении Ленинграда от 900-дневной блокады, а два месяца спустя Государственный комитет обороны принял постановление о восстановлении промышленности и городского хозяйства северной столицы. В связи с этим возникает вопрос о возобновлении со второго квартала 1945 года строительства Череповецкого металлургического завода.
16–18 апреля 1946 года Совет по изучению производительных сил Академии наук СССР заслушал отчёт Ленинградско-Мурманской экспедиции и пришел к выводу, что «основные вопросы сырьевой и топливной базы северо-западной металлургии исследованы и подготовлены в такой степени, которая позволяет приступить к проектированию Череповецкого завода и одновременно к подготовительным и строительным работам на площадке».
30 декабря 1947 года И. В. Сталин подписал постановление: «О строительстве Череповецкого металлургического завода и рудно-сырьевой базы для него».
Много сложностей выпало на долю проектировщиков и первостроителей, пока 24 августа 1955 года из доменной печи не вырвался огненный поток металла, ознаменовавший рождение Череповецкого металлургического завода.
Hyundai Motor объявляет об открытии металлургического комбината Hyundai Steel — ДРАЙВ
Компания Hyundai Steel Co., входящая в концерн Hyundai-Kia, объявляет о старте коммерческой эксплуатации своего нового металлургического комбината в Южной Корее. Торжественная церемония открытия состоялась на заводе 8 апреля.На церемонии присутствовало более 2500 высоких гостей и сотрудников, включая президента Южной Кореи Ли Мен-Бака, председателя совета директоров и исполнительного директора Hyundai Motor Чонг Монг-Ку и председателя бразильской горнодобывающей компании Vale Рожера Агнелли. Церемония была приурочена к запуску первой доменной печи Hyundai Steel производительностью в 4 млн. тонн продукции ежегодно. Компания планирует завершить свою вторую доменную печь в конце этого года и увеличить общую производительность до 8 млн. тонн продукции в год.
«Благодаря крупным инвестициям Hyundai Steel — около 5,5 млрд. долларов — мы создаем самый технологичный, экологически чистый металлургический комбинат в мире, который также полностью соответствует государственной политике в области охраны окружающей среды, — отметил на церемонии председатель Чонг. — Первая доменная печь в Данчжине — самая большая из всех печей, построенных в последнее время на заводах в Корее. По завершении строительства второй доменной печи Hyundai Steel станет в один ряд с самыми крупными мировыми производителями стали благодаря совокупному ежегодному производству в объеме 20 млн. тонн».
Производство высококачественной листовой автомобильной стали
Новый металлургический комбинат Hyundai Steel будет выпускать высококачественную листовую автомобильную сталь. Сборку всех цехов по производству автомобильной стали планируется завершить до конца этого года, после чего в 2011 году комбинат приступит к массовому выпуску продукции.
Hyundai Steel тесно сотрудничает со своими партнерами в группе Hyundai-Kia Automotive Group. Компания специализируется на производстве нерафинированной стали и горячекатаных полос (HRC), а Hyundai Hysco занимается выпуском холоднокатаных полос (CRC). Обе компании являются поставщиками автопромышленных концернов Hyundai и Kia.
В Центре исследований и разработок Hyundai Steel в Данчжине работают около 400 металлургов и инженеров-конструкторов, представляющих интересы ключевых заказчиков автоконцерна. Они занимаются разработкой стальных сплавов, более легких по сравнению с обычными и при этом сохраняющих жесткость и надежность.
Hyundai Steel планирует инвестировать порядка 75 млн. долларов в развитие своего исследовательского центра — увеличить штат научных работников и оборудовать Центр по последнему слову техники. Это поможет ускорить разработку высококачественной продукции, такой как автомобильная и судостроительная листовая сталь.
Первая доменная печь Hyundai Steel
Церемония открытия отмечает конец пробной эксплуатации доменной печи, которая началась 5 января этого года, и начало полного цикла коммерческой эксплуатации. В настоящее время Hyundai Steel является вторым крупнейшим производителем стали в мире по технологии EAF (электродуговой печи), при которой после плавления стального лома образуются продукты, используемые в основном в строительстве. В 2006 г. компания начала масштабный инвестиционный и строительный проект по сооружению доменных печей, в которых используется железная руда и коксующийся уголь для производства высококачественной чистой стали для автомобилей, судов и потребительских товаров длительного пользования.
С началом эксплуатации нового комбината Hyundai Steel расширяет свою линейку продуктов от длинномерных заготовок по технологии EAF, таких как арматурные стержни и двутавровые балки, до высококачественных видов стали для автомобилей, судов и потребительских товаров длительного пользования, которые производятся в доменных печах.
В Hyundai Steel подчеркивают, что строительство доменной печи было завершено в срок всего через три года после церемонии заложения фундамента в октябре 2006 г., что является самым коротким сроком постройки такой большой печи во всем мире.
Доменная печь № 1 с внутренним объемом в 5250 м2, шириной в 17 м и высотой в 110 м, построена с использованием самых современных инженерных технологий. При выходе на полную производственную мощность в июне этого года печь будет выдавать продукцию с высококонкурентным соотношением качества и цены.
Экологичный металлургический комбинат
Важно, что доменная печь № 1 создана с использование последних технологий защиты окружающей среды. Вопросы защиты окружающей среды имели самый высокий приоритет в проекте комбината с самого начала, что в корне отличается от стандартного подхода к строительству подобных заводов, когда экологические модули устанавливаются только после окончания строительства. В проекте комбината были использованы самые современные методы контроля выброса вредных веществ, что позволяет ему существовать в гармонии с окружающим миром. Прекрасный пример заботы об экологии — герметичная линия обработки сырья, которая не позволяет пыли от железной руды и коксующегося угля загрязнять прилегающие территории.
Вклад в экономику
Металлургический комбинат Hyundai Steel должен оказать серьезное положительное влияние на корейскую экономику благодаря созданию новых рабочих мест и коммерческих возможностей для малых и средних предприятий. Он превратил город Данчжин в центр металлургической промышленности в Корее.
По данным местных исследований, строительство данчжинского сталелитейного завода позволит создать до 171 тыс. рабочих мест (93 тыс. в связи со строительством и 78 тыс. в связи с эксплуатацией).
Южная Корея является крупнейшим мировым потребителем стали на душу населения. Однако из-за нехватки мощностей по производству нерафинированной стали стране приходится каждый год импортировать более 20 млн. тонн стальных полуфабрикатов, в основном из Японии и Китая. В 2008 году Южная Корея импортировала около 28,9 млн. тонн стальной продукции или примерно 52,3% от самостоятельно производимой нерафинированной стали. Введение в эксплуатацию новой доменной печи Hyundai Steel должно значительно снизить импорт стальной продукции из-за рубежа.
| История металлургического комбината Hyundai Steel | |
|---|---|
| 27 октября 2006 г. | Церемония закладки фундамента металлургического комбината. |
| Март 2007 г. | Завершение строительства Центра исследований и разработок. |
| Апрель | Подписание контракта на поставку оборудования для доменной печи с люксембургской компанией Paul Wurth S.A. |
| Май | Подписание долгосрочного контракта на поставку железной руды с бразильской горнодобывающей компанией VALE. |
| Декабрь | Подписание меморандума о намерениях в области технологического сотрудничества с немецкой компанией ThyssenKrupp Steel. |
| 2008 г. | Подписание контрактов на поставку железной руды с различными компаниями, например австралийской Rio Tinto. |
| 5 января 2010 г. | Церемония «разжигания» доменной печи № 1, начало эксплуатации. |
| 8 апреля 2010 г. | Церемония открытия доменной печи № 1, начало коммерческой эксплуатации. |
| Ноябрь 2010 г. | Церемония «разжигания» доменной печи № 2, начало эксплуатации. |
| Краткая справка по металлургическому комбинату Hyundai Steel | |||
|---|---|---|---|
| Площадь | 7,4 млн. м2 | ||
| Производственная мощность | HRC | 6,5 млн. т | Используется в автомобильной промышленности/электронике/строительстве/машиностроении |
| Листовая сталь | 1,5 млн. т | Используется в судостроении/строительстве | |
| Всего | 8 млн. т | ||
| Выделенный порт | Место для 4 судов | Водоизмещение 30000 / 50000 / 100000 / 200000 т | |
| Объем инвестиций | 6,23 трлн. вон | ||
Запуск крупнейшей в мире доменной печи
Холдинговая компания Grede по производству черных металлов покупает бизнес по производству коммерческих автомобилей и выбрала другие части конкурирующей компании Neenah Enterprises Inc. по неуказанной цене. Покупка включает в себя Advanced Cast Products, чугунолитейный завод в Мидвилле, штат Пенсильвания, а также часть промышленного литейного бизнеса Neenah.
Предполагается, что продажа завершится к концу третьего квартала.
Генеральный директор Кэри Вуд подчеркнул, что расширение деятельности Grede на рынках коммерческих автомобилей и промышленных товаров приведет к большему уравновешиванию «конечного присутствия группы на рынке», продемонстрировав при этом нашу приверженность инвестированию в уникальные возможности, чтобы быть лучшим в своем классе поставщиком для этого клиента. сегмент.»
» Приобретаемые коммерческие автомобили ACP и NEI, а также отдельные промышленные предприятия гармонично вписываются в возможности и производственные мощности Grede, а также укрепляют лидирующие позиции Grede в отрасли, расширяя общее ценностное предложение для наших клиентов за счет увеличения мощности и возможностей, — заявил Кэри Вуд, генеральный директор компании Grede.
Около 220 сотрудников литейного завода Meadville перейдут в Grede с приобретением.
Grede разливает высокопрочный чугун, серый чугун и отливки из специального чугуна для автомобилей, коммерческих автомобилей и промышленных предприятий. производство — управляет 10 заводами в Алабаме, Индиане, Мичигане, Миннесоте, Северной Каролине и Висконсине.Бизнес по производству коммерческих автомобилей Neenah Foundry будет передан литейным предприятиям Grede, включая Brewton, AL; Нью-Касл, Индиана; Ридсбург, Висконсин; и Сент-Клауд, Миннесота, заводы и их парк оборудования в течение следующего года.
Advanced Cast Products (ACP) — это литейный завод по производству высокопрочного чугуна, который включает в себя линию термической обработки для производства деталей из ковкого чугуна после закалки, которую продавец назвал «единственной линией закалки соли в соль на литейном рынке Северной Америки. ”
ACP производит отливки из чугуна для тяжелых грузовиков, строительной, железнодорожной и горнодобывающей техники.Примеры готовой продукции включают в себя вилки переключения передач, корпуса насосов, крышки подшипников, кронштейны и шестерни.
«Neenah уходит с рынка тяжелых грузовиков, и наша продукция органично вписывается в бизнес-портфель легковых и грузовых автомобилей Grede, а также в промышленный бизнес», — пояснил Том Слейб, президент и генеральный директор Neenah Enterprises.
«Как часть В соответствии с нашим видением быть передовой компанией, которая стимулирует инновации и обеспечивает ценность для клиентов, Neenah Enterprises фокусирует свой бизнес на поиске возможностей для разумного роста для нашей компании, наших сотрудников, наших клиентов и наших сообществ, которые обеспечивают наш будущий коллективный успех, «Сказал Слейб.
Анатомия доменной печи №1 — В основе работы сталелитейного завода — Официальный отдел новостей POSCO
POSCO управляет двумя интегрированными сталелитейными заводами в Корее — в Пхохане и Гванъяне, и доменные печи составляют основу работы этих сталелитейных заводов. Всего на сталелитейном заводе POSCO 9 доменных печей: четыре в Пхохане и пять в Кванъяне. Доменная печь №1 в Кванъяне с внутренней емкостью 6000 кубометров имеет самую большую производственную мощность в мире.
Доменная печь производит жидкий чугун, и она незаменима для работы сталелитейного завода. Его высота составляет 110 метров, а его масштабы огромны.
Все стальные изделия, которые мы видим в повседневной жизни, сделаны из расплавленного чугуна. Однако, помимо этого простого факта, мы действительно мало что знаем о доменной печи, поскольку то, что видно, — это ее колоссальный стальной внешний вид, а не внутренняя часть.
Что внутри доменной печи и как она работает, с какой технологией? Чтобы помочь разобраться в деталях взрывных работ, POSCO Newsroom представляет «Анатомию доменной печи №1 — в основе работы металлургического завода».’
l Земля, огонь и ветер: три элемента расплавленного железа
Откуда рождается расплавленное железо? Это Земля, Огонь и Ветер — эти три элемента объединяются в доменной печи, образуя расплавленное железо. Как именно? Давайте выясним.
Во-первых, железная руда, сырье для производства стали, поступает с Земли. Большинство железных руд — гематит, магнетит, лимонит — содержат в среднем 60% железа (Fe). Прежде чем железная руда попадет в доменную печь, она проходит «спекание», в результате чего чистая железная руда становится более компактной и подходящей по размеру.
Спеченная железная руда становится «агломератом». Железная руда идеального размера сразу после добычи называется крупнокусковой. Руды в микроскопических масштабах гранулируются, которые называются «окатышами». В сталеплавильном производстве используются все три элемента. материалы как сырье. Также используется вспомогательное сырье, такое как известняки.
<Доменная печь: топливо и сырье>
Теперь доменная печь будет плавить все сырье и извлекать только железо (Fe), а кокс и угольная пыль являются сырьем.
Кокс — это серое твердое пористое топливо, получаемое при нагревании угля до 1000 ℃. Внутри печи кокс является основным источником тепла для плавления различных материалов. Он также действует как восстановитель, раскисляющий железную руду. Пылевидный уголь — это кусок угля, раздробленный на мелкие кусочки размером 0,125 мм или меньше. Из этих двух пылевидный уголь является более экономичным вариантом.
Само по себе сырье и топливо не создают магическим образом расплавленное железо. Им понадобится горячий воздух внутри доменной печи — горячий воздух с температурой около 1200 ℃.Затем топливо и сырье, лежащие внутри печи, буквально взлетают внутрь печи! Чтобы лучше понять процесс, давайте разрежем доменную печь пополам и заглянем внутрь.
Так выглядит доменная печь. Что именно происходит внутри доменной печи?
Топливо и сырье попадают в топку через верхнее отверстие. Вращающийся желоб равномерно распределяет материалы, высаживая их точно в нужное место. Затем слой топлива и сырья поочередно — слой топлива, слой сырья и т. Д.Вместе они создают более 40 слоев топлива и сырья.
Внизу доменной печи горячий воздух с температурой 1200 ℃ нагревает материалы и топливо. Горячий воздух с силой 4,0 бар вызывает такую силу, что материалы взлетают в воздух. Под воздействием тепла кокс химически растворяет сырье.
Эти процессы производят расплавленное железо, шлак и побочный газообразный продукт, на этой стадии они все еще смешиваются. Затем побочный газообразный продукт поднимается вверх, а расплавленный чугун и шлак опускаются вниз.После фильтрации через пылеуловители газ превращается в источник энергии для сталелитейных заводов. Что касается шлака и жидкого чугуна, то каждый из них разделяется на грануляцию шлака и выплавку стали. С того момента, как сырье попадает в печь, требуется около шести с половиной часов, чтобы материалы превратились в расплавленное железо.
л А побочные продукты? Переработка, переработка и переработкаПобочные газы, образующиеся внутри доменной печи, выпускаются через верхнюю трубу, в основном это монооксид углерода, диоксид углерода и азот.На каждую тонну выплавленного чугуна печь выделяет около 1600 кубометров газа. Газы проходят очистку через первичный и вторичный пылеуловители. Очищенные газы используются для питания различных объектов металлургических заводов. Таким образом, POSCO самостоятельно производит 74% электроэнергии для своих сталелитейных заводов.
<Доменная печь: путь побочных газов>
Другие побочные продукты внутри печи также включают такие ингредиенты, как диоксид кремния (диоксид кремния), которые не входят в состав необходимых ингредиентов для производства расплавленного чугуна.Чтобы отделить кремнезем от железной руды, во время спекания добавляют известняк. Попав внутрь печи, известняк соединяется с кремнеземом и падает на пол. Смесь легче расплавленного железа, поэтому она находится над расплавленным железом. Эта смесь — еще один побочный продукт сталеплавильного производства — шлак.
Куда попадает шлак? Шлак POSCO перерабатывается на 100% в виде удобрений и цемента. Доменный шлак богат кремниевой кислотой — прекрасным удобрением для выращивания риса. Всего в 2018 году в сельском хозяйстве было использовано 3
тонн шлака POSCO.
POSCO также разработала POSMENT, экологически чистый цемент с повышенным содержанием шлака, который снижает выбросы CO2 до 60%. В целом 10,69 миллиона тонн шлака POSCO способствовали сокращению 8,39 миллиона тонн чистых выбросов парниковых газов.
л Доменная печь устарела?Поскольку доменные печи существуют так давно, они могут показаться устаревшими. Однако печь полна сложной техники.
Утонченность начинается с того момента, когда сырье попадает в доменную печь.Для их посадки в точных местах требуются передовые технологии. Точный расчет имеет решающее значение во всех процедурах — порядок вставки, какие размеры, сколько, где и в какие сроки. На основании этих расчетов угол поворота желоба регулируется так, чтобы сырье и топливо равномерно распределялись внутри печи.
Другая часть технологии печи включает введение горячего воздуха в печь через более чем 40 отверстий. Время должно быть стабильным. Для повышения производительности в горячий воздух иногда добавляют чистый кислород.Существует также установка, производящая горячий воздух, называемая горячей печью. В качестве источника энергии для горячей печи используется побочный газ, производимый в доменной печи — 100% переработанный. Такие устойчивые технологии лежат в основе конкурентоспособности POSCO.
Поскольку смеси твердых тел, жидкостей и газов вызывают множество химических реакций, может быть трудно точно предсказать, что происходит внутри печи. Однако, имея 46-летний опыт эксплуатации доменных печей, POSCO располагает надежной системой для прогнозирования состояния печей.В POSCO состояние доменных печей можно контролировать с помощью оперативных данных, таких как температура печи, давление и статус производства жидкого чугуна. Поскольку доменная печь работает круглосуточно и без выходных, поддержание стабильного состояния имеет решающее значение для безопасной и экономичной работы сталелитейного завода.
l Доменная печь формирует новейшую историю КореиНеудивительно, что доменная печь №1 в Пхохане была названа национальным экономическим достоянием Кореи — за огромный вклад, который она внесла в общий экономический рост Кореи.
В 1960-е годы, когда вся страна еще не оправилась от ран войны, доменная печь POSCO дала возможность не только вывести страну из крайней нищеты, но и сохранить надежду.
Даже сейчас доменная печь Pohang № 1 производит расплавленное железо точно так же — как в то время, когда золотой расплавленный чугун впервые вылился из крана доменной печи Pohang № 1. Первоначальное настроение времени могло исчезнуть, но взрывная операция продолжается.
Самая большая доменная печь в Европе будет модернизирована
Спустя 21 год самая большая доменная печь в Европе, доменная печь 2 в Дуйсбурге-Швельгерн, завершила свою первую кампанию. В середине июня установка остынет, чтобы можно было приступить к работам по модернизации. Впервые запущенный 28 октября 1993 года, он вернется в строй в конце сентября, так что начинается вторая кампания — название, данное периоду между капитальными ремонтами. К прошлому году печь с диаметром пода 14,9 метра уже произвела 75 миллионов тонн железа, чего достаточно для постройки примерно 3200 копий 400-метрового моста Гогенцоллернов в Кельне, не считая тысяч «замков любви».Замена футеровки доменной печи 2 требует значительных капиталовложений. Включая демонтаж и другие работы по техническому обслуживанию и ремонту, ThyssenKrupp Steel Europe тратит на проект более 200 миллионов евро. В рамках подготовки к замене футеровки доменная печь 9 в Дуйсбург-Хамборне была перезапущена в октябре 2013 года для производства необходимого количества чугуна для производственного процесса.
12 000 тонн железа в день
В доменной печи железная руда восстанавливается до металлического железа с помощью кокса и пылевидного угля.Твердая масса плавится за счет нагнетания горячего воздуха, в результате чего температура превышает 2000 градусов. Жидкий чугун стекает на дно доменной печи и сливается через летки. Затем он транспортируется в огнеупорных емкостях в один из двух основных кислородных сталеплавильных цехов, где превращается в высококачественную сталь, которая, в свою очередь, перерабатывается в плиты и, наконец, листовой металл для использования в автомобилях и бытовых приборах. Домна Schwelgern 2 имеет высоту 90 метров и производит около 12 000 тонн чугуна в день.Для этого в верхнюю часть печи необходимо загрузить почти 19 000 тонн железной руды и до 4 000 тонн кокса. Ежедневно установка проходит примерно 25 товарных поездов из 20 вагонов с рудой, агломератом, углем и коксом. В его первоначальную конструкцию вошли 75 000 кубометров бетона, 43 700 тонн стали, 800 километров электрического кабеля и 35 километров охлаждающих труб.
7 100 тонн огнеупорного материала для корпуса печи
Доменная печь проходит комплексную модернизацию.Например, полностью заменяется огнеупорная футеровка толщиной около двух метров. Только для корпуса печи высотой 75 метров потребуется около 7100 тонн огнеупорного материала. Специализированный подрядчик будет выполнять работы по замене футеровки одновременно с шести платформ, расположенных на разных уровнях. Кроме того, модернизируется система охлаждения печи с заменой более 2300 медных охлаждающих пластин. Дальнейшие ремонтные работы и работы по замене будут проводиться в литейном цехе и в доменных печах, системе газоочистки, грануляторе шлака и турбодетандере, среди прочего.
Будет задействовано более 1000 рабочих
Команда ThyssenKrupp Steel Europe, состоящая примерно из 300 человек, занимается этим гигантским проектом модернизации с помощью около 100 национальных и международных подрядчиков — значительная часть работ выполняется компаниями из других сегментов ThyssenKrupp Group. Для перенастройки прокладки потребуется около 1100 внешних сотрудников каждый день. Он будет координироваться из специально построенного контейнерного поселка площадью 10 000 квадратных метров.Мобильные офисы — это нервный центр при планировании, но здесь также достаточно места для изготовления и хранения.
Текущий срок эксплуатации доменной печи №2, превышающий 20 лет, необычно велик для такого агрегата. На этом фоне модернизация была необходима, но она не повлияет на мощность печи. Проект был спланирован до мельчайших деталей на период в полтора года, чтобы сократить время простоя. Команда проекта опиралась на опыт предыдущих замен, чтобы оптимизировать рабочие процессы и выполнить определенные работы — например, на вспомогательных агрегатах — перед остановкой печи.Сегодня доменная печь Schwelgern 2 обеспечивает 550 рабочих мест для сотрудников ThyssenKrupp Steel Europe, плюс в несколько раз больше у сервисных партнеров в регионе.
Инвестиции обеспечивают будущее предприятия в Дуйсбурге
«Выполняя замену футеровки доменной печи 2, мы обновляем еще один основной блок в нашей производственной цепочке», — говорит член правления ThyssenKrupp Steel Europe доктор Герберт Эйхелкраут. «Это инвестиция в будущее и хороший знак для предприятия в Дуйсбурге и наших сотрудников.”
Всего ThyssenKrupp Steel Europe имеет четыре доменные печи. Два блока в Дуйсбурге-Хамборне, бросающаяся в глаза доменная печь 8 и недавно облицованная доменная печь 9, вместе производят около 3,7 миллиона тонн чугуна в год. Две доменные печи 1 и 2 в Дуйсбурге-Швельгерне примерно в два раза больше и имеют общую производительность примерно 7,7 млн тонн в год. Как будут эксплуатироваться четыре доменные печи в будущем, будет зависеть от дальнейшего развития рынка.
Представлена крупнейших доменных печей — The Washington Post
Bethlehem Steel Corp. вчера официально открыла самую большую и самую современную доменную печь в Западном полушарии.
Председатель компании Льюис В. Фой использовал это событие как платформу, чтобы осудить критику американской сталелитейной промышленности и сделать еще одно предупреждение об импорте стали администрации Картера.
Во время двухчасовой экскурсии по огромному производственному центру его компании здесь, на символической церемонии открытия новой доменной печи стоимостью 200 миллионов долларов, на пресс-конференции с репортерами и во время обеда, посвященного технологиям, перед лидерами бизнеса и правительства Балтимора Фой снова и снова подчеркивал свой взгляд на сталелитейную промышленность, которой не разрешается определять собственный курс роста.
«Несмотря на то, что это повод отпраздновать, — сказал Фой, — проблема импорта должна оставаться главной проблемой отрасли.
« Мы надеемся, мы планируем и дальше тратить такие деньги. . . но есть непредвиденный случай: Вифлеем или какая-либо другая компания не сможет потратить эти суммы денег на модернизацию и создание рабочих мест, если импорт будет продолжаться на уровне последних месяцев, сказал он на пресс-конференции.
Фой, который также возглавляет отраслевую торговую группу, Американский институт черной металлургии, сказал, что он «очень старается работать с правительством», но что «давление нарастает очень быстрыми темпами» и может вынудить отрасль действовать самостоятельно, чтобы бросить вызов импорту.
Импорт стали в августе совершил очередной скачок, несмотря на тщательно продуманный комплекс мер, принятых администрацией для защиты отечественных производителей от иностранной конкуренции и предотвращения официальных жалоб иностранных производителей на «демпинг» стальной продукции в этой стране по низким ценам.
Была создана система триггерных цен, фактически устанавливающая минимальные цены на импортируемую сталь, основанную на стоимости производства в Японии, которая, по признанию Фоя, является самой низкой в мире.
Председатель Bethlehem Steel вчера заявил, что он «ужасно огорчен» новой государственной статистикой, показывающей, что импорт стали подскочил до 1,89 миллиона тонн в августе с 1,78 миллиона долларов в июле.
«Мы знаем наверняка, что европейские затраты выше, чем у японцев и наших, поэтому почти вся европейская сталь, поступающая сегодня, сбрасывается по ценам ниже их затрат и меньше, чем они берут на своих рынках», — заявил Фой. .
Однако европейский импорт снизился в августе до 662 000 тонн с аномально высокого уровня в 748 000 тонн в предыдущем месяце.Кроме того, абсолютное увеличение импорта стали в августе проявляется как снижение с поправкой на сезонные колебания, поскольку импорт значительно увеличивался в каждом из последних трех августа.
Вифлеем пригрозил подать крупный антидемпинговый иск против европейских производителей, и вчера Фой заявил, что «мы живем повседневно» с точки зрения рассмотрения таких действий, которые могут сорвать программу триггерных цен.
Тем временем в Вашингтоне президент Картер охарактеризовал как «очень успешный» первоначальный опыт с триггерными ценами, который в полной мере вступил в силу только в мае.Картер сказал репортерам на пресс-конференции, что поставки стали, занятость и прибыль увеличились и что в США сейчас «очень динамичная сталелитейная промышленность».
Президент сказал, что при измерении цен требуется некоторая «точная настройка», но особо добавил, что «неоправданный демпинг» был остановлен.
Другой важной темой Фоя вчера, в комплексе Sparrows Point площадью 5 000 акров к востоку от Балтимора, было осуждение критиков, которые, по его словам, пришли к выводу, что «мы спали у выключателя» из-за отставания в технологиях.
Он охарактеризовал этих критиков как «стаю» во главе с правительственными чиновниками, журналистами и профессорами, «воющими, что практически все проблемы отрасли возникли из-за нашего собственного нежелания модернизироваться».
Уайт признает, что новые японские заводы и некоторые европейские предприятия «более развиты, чем большинство наших», Фой отметил, что общие капитальные затраты черной металлургии США за последнее десятилетие превысили 2 миллиарда долларов в год, в то время как прибыль отрасли в среднем составляла 1 миллиард долларов в год.
И добавил, что с каждым годом все возрастающая доля таких расходов направляется на объекты по контролю за загрязнением.Собственные капитальные затраты Вифлеема в период с 1973 по 1977 год составили 2,5 миллиарда долларов, из которых 322 миллиона долларов (13 процентов) были потрачены на меры по охране окружающей среды.
Новая доменная печь в Вифлееме, производство которой планируется начать в течение нескольких недель, включает устройства для контроля загрязнения воздуха и воды стоимостью около 22 миллионов долларов.
«Установка отражает нашу преданность сталелитейной промышленности, Спарроуз-Пойнт, Балтимор и штат Мэриленд», — сказал Фой во время экскурсии по новому заводу с исполняющим обязанности губернатора.Блэр Ли III, государственный контролер Луи Гольдштейн, директор Bethlehem Steel и другие посетители.
Вифлеем — крупнейший частный работодатель штата Мэриленд. Здесь и в Балтиморе работает около 19 609 рабочих, занятых в производстве широкого спектра стальных изделий и судостроении.
Новая печь будет производить 8000 тонн жидкого чугуна в день, что более чем в два раза превышает мощность самой большой доменной печи, которая сейчас используется здесь, и первой из нового поколения таких производственных предприятий в США.S. Печь получила обозначение «L» и заменяет четыре старых агрегата.
Печь L загружается рудой по конвейерной ленте, и ее работа управляется компьютером, который, по словам Фоя, должен производить чугун более высокого качества, из которого сталь производится в близлежащих зданиях. Около десятка других печей аналогичного размера сейчас используются в Европе и Японии. Часть оборудования завода — первое в своем роде, произведенное американскими фирмами; прочее оборудование из Европы.
Koppers Co. Inc. была генеральным подрядчиком проекта стоимостью 200 миллионов долларов.ЗАГОЛОВОК: Фотография 1, новая доменная печь L «L» компании Bethlehem Steel Corp. стоимостью 200 миллионов долларов в Воробье-Пойнт, недалеко от Балтимора, Джеймс М. Трэшер — The Washington Post; Фото 2: Ричард Зуромски, сталелитейщик из Вифлеема, в центре управления новым взрывом, крупнейшим в Америке, фото Джеймса М. Трешера — The Washington Post; Фото 3, председатель Вифлеема Льюис Фой с исполняющим обязанности губернатора Блэром Ли вчера на конференции, Билл Кайл для Washington Post
Самая большая доменная печь в Европе производит 70-миллионную тонну стали
Домна Schwelgern 2, принадлежащая многопрофильной промышленной группе ThyssenKrupp Steel Europe, в феврале произвела свою семидесяти миллионную тонну чугуна.
«Первая замена футеровки печи для Schwelgern 2 запланирована на следующий год, и подготовка уже ведется», — говорит начальник доменного цеха Schwelgern Вольфганг Визе .
На доменном заводе Schwelgern в Дуйсбурге, Германия, находится доменная печь Schwelgern 2, самая большая доменная печь в Европе и одна из крупнейших в мире.
«Экономичная и экологически чистая доменная печь с командой из 540 человек была введена в эксплуатацию в 1993 году и производит высококачественный чугун для двух плавильных цехов основной кислородной печи (BOF), Bruckhausen и Beeckerwerth, для 19 лет », — поясняет Визе.
«С помощью произведенного железа можно было построить почти 3 000 копий знаменитого стального памятника Кельна, моста Хоэн-цоллернбрюкке, который имеет длину более 400 м и ширину около 30 м».
Объем печи — 5 513 м3, диаметр пода — 14,9 м. Горячий воздух нагнетается в крупногабаритную печь через 42 фурмы, создавая высокую температуру, идеальную для плавки.
Печь производит около 12 000 т / сут чугуна и около 3 300 т / сут измельченного гранулированного доменного шлака, который используется в качестве основы для производства цемента.
По оценкам, в энергетической сети комбината используется около 12 миллионов кубометров топочного газа в день.
Производственный процесс
Доменная печь высотой 90 м производит около 12 000 т чугуна в день из примерно 19 000 т обработанной железной руды, при этом в верхнюю часть печи загружается до 4 000 т кокса.
Твердая масса плавится путем нагнетания горячего воздуха с температурой 1 200 ° C и угольной пыли до температуры до 2 000 ° C.
Чугун поступает в нижнюю часть печи, где он удаляется из двух из четырех леток.
Оттуда расплавленный металл транспортируется в огнеупорных емкостях по железной дороге в один из двух плавильных цехов конвертерной печи и далее перерабатывается в высококачественную сырую сталь, которая впоследствии используется для изготовления автомобильных деталей или бытовых приборов, таких как стиральные и посудомоечные машины.
Изысканный дизайн
ThyssenKrupp Steel Europe управляет четырьмя доменными печами на площади 9 км2 в Дуйсбурге. Печи производят около 11,5 млн тонн чугуна в год.
Доменная печь Schwelgern 2 была введена в эксплуатацию после того, как компания ThyssenKrupp приобрела богатый опыт строительства доменной печи 1, первой в мире большой доменной печи.
«Доменная печь 2 имеет чрезвычайно сложную конструкцию с точки зрения огнеупорной футеровки и системы охлаждения печи и по-прежнему соответствует последним технологиям», — говорит Визе.
Советский Союз начинает производство в крупнейшей доменной печи
МОСКВА — Советский Союз объявил в этом месяце о начале производства на своей крупнейшей доменной печи, расположенной в центре черной металлургии Липецка в самом сердце европейской части России.
Завершение строительства печи объемом 113000 кубических футов и высотой почти 300 футов — отражает как продолжающуюся тенденцию к созданию более крупных чугуноплавильных печей в российской сталелитейной промышленности, так и усилия по наращиванию производственной мощности вблизи рынков металлов в центральной части России, где большая часть населения и промышленных мощностей сосредоточена.
Строительство новой доменной печи с годовой производительностью 2,2 миллиона метрических тонн является частью технологического стремления как Советского Союза, так и Японии к строительству все более крупных чугуноплавильных печей для повышения эффективности и сокращения трудозатрат на тонну. металла.
Серия печей
Русские продули свою первую печь объемом 95 000 кубических футов в 1967 г. и а. Блок мощностью 100 000 кубических футов в 1970 году. Сейчас они работают над строительством первой из серии печей с рабочим объемом 175 000 кубических футов.
Американские доменные печи, как правило, меньше по размеру, поскольку были построены в основном до нынешней тенденции к установкам с большой производительностью. Американские производители проявляют растущий интерес к так называемому процессу прямого восстановления, который превращает железную руду в высокообогащенное железо для выплавки стали без доменной печи.
Сообщение о задувании большой липецкой печи, опубликованное на первой полосе авторитетной общенациональной газеты «Правда», также указывало на то внимание, которое уделяется развитию тяжелой промышленности, несмотря на постепенные усилия по улучшению положения советского потребителя.
Промежуточный продукт
Новая печь, которая будет производить передельный чугун, промежуточный продукт в сталеплавильном процессе, знаменует собой первый шаг в крупной программе расширения, которая, как предполагается, будет включать Липецк, расположенный в 220 милях к югу от Москвы. крупнейший производитель чугуна и стали в Советском Союзе, превосходящий Магнитогорский завод на Урале.
Расширение сталелитейной промышленности в центральной части России стало возможным благодаря развитию. Это огромный железорудный бассейн, известный как Курская магнитная аномалия из-за его мешающего воздействия на стрелки компаса.
Новая печь, пятая на Липецком комбинате, увеличит выпуск чугуна с нынешнего уровня примерно в 4,5 миллиона тонн до почти 7 миллионов. В соответствии с действующей программой расширения производство чугуна и стали в Липецке планируется довести до 15 миллионов тонн к началу 1980-х годов.
Магнитогорск, долгое время являвшийся бесспорным лидером сталелитейной промышленности СССР, производит около 13 миллионов тонн стали. Общий объем по стране составляет 126 миллионов тонн.
Решение о наращивании производственных мощностей в Липецке в центральной части России отражает политику размещения трудоемких производств, таких как сталелитейная промышленность, подальше от Сибири, которая страдает от острой нехватки рабочей силы.
Потенциал этого рудного района настолько велик, что он может снабжать не только мельницы Центральной России, но и Урал, запасы руды которого близки к истощению.
Развитие Курского района изначально тормозилось неблагоприятными горными условиями. Использование современных технологий в последние годы позволило россиянам ускорить добычу руды.
В конце прошлого года в Губкине, в 60 милях к востоку от Курска, был введен в эксплуатацию крупный обогатительный комбинат мощностью 15 миллионов тонн железного концентрата.
История газификации — Sierra Energy
Краткая история технологии газификации и газификации FastOx.
Процессы производства энергии посредством газификации используются в коммерческих целях более 180 лет. Ранее технологии газификации включали производство городского газа для освещения с использованием торфа и угля в качестве сырья и производство топлива из древесины для двигателей автомобилей во время Второй мировой войны.Сегодня процесс газификации чаще всего ассоциируется с многовековой доменной печью.
Доменная печь — это металлургическая печь, которая традиционно используется для извлечения металлов, в основном железа, из руды. Доменные печи существуют на протяжении веков, а самые ранние модели были разработаны в I веке до нашей эры. Компания Sierra Energy заимствовала свою систему газификации FastOx на основе доменной печи.
Как работает доменная печь
Доменные печи — это сосуды с огнеупорной футеровкой, используемые для переработки железной руды в расплавленное железо.Под действием силы тяжести они работают противотоком: железная руда, металлургический кокс и известняк загружаются в верхнюю часть печи, а горячий воздух («дутье») вдувается в нижнюю часть печи. Материалы, подаваемые в верхнюю часть печи, постепенно опускаются по мере того, как через них поднимаются горячие газы.
Происходящий химический процесс называется «восстановлением» (противоположность окислению). В этом процессе окисленная железная руда (по сути, ржавчина) лишается молекул кислорода и превращается в элементарное железо с использованием углерода в качестве восстановителя.Это восстановление происходит медленно, когда железная руда опускается через печь, выделяя газы, пока не достигнет зоны «буш» у дна печи, где железная руда полностью плавится. В этот момент жидкий чугун «выпускается» из нижней части печи, разливается в отливки и отправляется на сталелитейный завод.
Низкокачественные газы, образующиеся в доменной печи, обычно отводятся в верхней части печи и сжигаются для нагрева воздуха, дутьевого в печь.
Углерод используется в качестве восстановителя; он соединяется с кислородом (O 2 ) с образованием монооксида углерода (CO) и, в конечном итоге, диоксида углерода (CO 2 ).Основным углеродсодержащим материалом, используемым в традиционных доменных печах, является уголь, иногда превращающийся в кокс, который также служит для создания высоких температур, необходимых для плавки железной руды.
Массивная шкала
Доменные печи бывают самых разных размеров и представляют собой эффективный процесс даже при работе на небольшой мощности. Самая большая в мире доменная печь сможет перерабатывать около 30 000 метрических тонн отходов в день.
История доменных печей
Китайская династия Хань разработала первую известную доменную печь в I веке до нашей эры.Первоначально они были построены из богатой фосфором глины и использовались для производства чугуна для сельскохозяйственных инструментов и оружия. К III веку до нашей эры были разработаны поршневые сильфоны, устройство, приводимое в движение водяными колесами и используемое для продувки воздухом реакционных участков, для использования в доменной печи, что значительно повысило его эффективность. К 5 веку до нашей эры технология получила широкое распространение.
Во времена династии Сун в 11 веке нашей эры переход с древесного угля на битуминозный уголь помог увеличить производство чугуна и стали.
Большой скачок вперед (период модернизации между 1958-1962 гг.) Привел к значительному увеличению производства стали по мере того, как Китай индустриализировал свое общество.
Доменные печи в США
Соединенные Штаты были выдающейся фигурой в истории современного производства стали и доменных печей. В 1901 году США были крупнейшим производителем стали в мире: компания US Steel производила примерно 66% продукции страны. В корпорации работало 168 000 человек, ей принадлежало 213 производственных предприятий, 41 шахта и почти тысяча миль железных дорог.
В 1920 году США были крупнейшим производителем стали в мире, производя 60 миллионов тонн стали в год. Однако с 1960-х годов сталелитейная промышленность США столкнулась с неуклонным спадом, и с тех пор многие доменные заводы были закрыты.
Доменные печи сегодня
Сегодня Китай является ведущим производителем стали в мире, производя около 50% мировой стали. США, хотя и значительно отстают от Китая, производят около 5% мировой стали, что делает их четвертым по величине производителем стали в мире.
По состоянию на 2016 год в США работало 15 доменных печей. Компании, эксплуатирующие эти печи:
- Сталь США
- АрселорМиттал
- АК Сталь
Хотя в США работает намного больше производителей стали, перечисленные выше компании являются единственными операторами, использующими доменные печи. Многие компании в настоящее время используют электродуговые печи.
Обычная доменная печь вызывает опасения по поводу окружающей среды
Обычная доменная печь, как и большинство промышленных процессов, является значительным источником загрязнения CO 2 .На мировое производство стали приходится примерно 5% общих мировых выбросов парниковых газов.
Подъем доменной печи
В отрасли, где количество продукции измеряется миллионами тонн, а качество измеряется миллионной долей дюйма, инженеры Kaiser Steel исследовали методы более эффективного производства чугуна. Они запустили теоретические модели введения чистого кислорода вместо окружающего воздуха. Вскоре они начали мыслить нестандартно и поняли, что их модификации могут увеличить сложность сырья и переработать отходы.Таким образом, газификатор FastOx ® родился как современная инновация на основе давно зарекомендовавшей себя технологии.
Компания Sierra Energy исследовала, проверила, запатентовала и разработала этот метод, подтверждающий, что газификаторы FastOx работают более эффективно и увеличивают ценность производимого топливного газа. Эти инновации позволяют газификаторам FastOx производить синтез-газ с достаточно высоким содержанием энергии, чтобы приводить в действие турбину с комбинированным циклом, и достаточно чистый, чтобы его можно было использовать в производстве возобновляемого топлива.
Ресурсы и дополнительную информацию можно найти по адресу:
www.epa.gov
www.anselm.edu
www.graftech.com
www.aist.org
www.fas.org
ULCOS, для анимации процесса выплавки стали.
Steel.org
www.britannica.com/BlastFurnace
В настоящее время в мире насчитывается более 272 действующих газификационных установок, в общей сложности 686 газификаторов. Кроме того, существует 95 предлагаемых проектов газификации, имеющих коммерческий потенциал по всему миру, из них 23 действующих проекта только в США.Большинство этих систем представляют собой газификаторы угля.
Газификаторы, предназначенные для переработки отходов, можно разделить на две группы: низкотемпературные газификаторы без способности остекловывать камень (работающие при температурах ниже 1260 ° C / 2300 ° F) и высокотемпературные газификаторы с возможностью создания инертных, остеклованных камень (работающий при температуре 1260 ° C / 2300 ° F и выше).