Самому сделать керамзитобетонные блоки самому: Как самому сделать керамзитобетонные блоки: технология изготовления

Самодельные керамзитобетонные блоки: рецепт смеси керамзитобетона

Изготовление керамзитобетона

Керамзитобетон – материал, который получил широкое распространение, в особенности в странах Европы. Это обусловлено преобладанием характеристик, которые являются наиболее значимыми при строительстве. Но, при наличии большого количества положительных качеств, материал нельзя назвать дешевым в сравнении, например, с пенобетоном.

В силу этого, застройщики, желающие возводить дом с применением керамзитобетона, все чаще задумываются о самостоятельном производстве. В данной статье мы и попробуем разобраться в том, как самому сделать керамзитобетонные блоки, а также проанализируем свойства материала и, как следствие, эффективность его использования.

Содержание статьи

Что представляет собой материал

Блоки из керамзитобетона – особенные изделия, они характеризуются наличием отличного от других легких бетонов состава и набора свойств, с рассмотрения которых мы и начнем.

Состав и свойства керамзитобетонного блока

Актуальным будет для начала выяснить, что такое керамзитобетонные блоки, и из какого сырья они производятся.

• Смесь готовят путем смешивания определенного набора компонентов, в который входят: вяжущее, наполнитель, вода и песок. В качестве вяжущего, как правило, применяется цемент высокой марки.
• В роли наполнителя может выступать керамзит, а также схожие по свойствам материалы, такие как алгопорит, шунгизит, пористый гравий или щебень.

• Песок чаще всего применяется кварцевый.
• Добавление пластификаторов поможет увеличить пластичность раствора и, как итог, упростит процесс изготовления изделий и предотвратит их растрескивание.

Пластификатор

• Также допускается добавление специализированных компонентов, позволяющих повысить некоторые качества готовых изделий — в том числе, ускорить процесс твердения блока.

Обратите внимание! Будущие характеристики изделий стоят в прямой зависимости от пропорций сырья и его содержания. Так, например, плотность блока можно повысить, путем применения керамзита меньшей фракции и добавления цемента в большем количестве. А вот чтобы снизить коэффициент теплопроводности и, одновременно, плотность, стоит использовать наполнитель более крупный.

Воспользуемся таблицей и выясним, какими свойствами обладают блоки керамзитобетонные.

Керамзитобетонные блоки: свойства материала:

Морозостойкость	Стандартом качества установлен минимальный показатель равный 25 циклам. Это касается изделий, плотность которых не превышает 900 кг/м3, предназначенных для строительства внешних стен. С повышением прочности и средней плотности требование возрастает. Максимальным значением марки является показатель в 300 циклов. Производители полностью подтверждают такую возможность, указывая на высокую атмосферную устойчивость материала и долговечность возведенных сооружений.
Плотность	Средняя плотность может быть различной: от 400 кг/м3 до 2000. От данного показателя зависит область применения, о которой будет рассказано ниже.
Прочность	Марки прочности соответствуют изделиям определенной плотности. Минимальное значение – В2,0, а максимальное – В20.
Теплопроводность	Если учитывать прочностные характеристики изделий, то способность к теплосохранению у керамзитобетона достаточно высока. Коэффициент может варьироваться в значениях от 0,14 до 0,45 Вт*мС. При эксплуатации материала, коэффициент будет увеличен, однако серьезных изменений не произойдет. Толщина стены для среднего региона составляет минимум 50 см. При этом интенсивное утепление не понадобится.
Усадка	Керамзитобетонный блок не поддается деформации и усадке, поэтому отделку можно производить сразу после возведения коробки здания.
Гигроскопичность	Водопоглощение – характерная черта материала, изделия способны впитывать до 18% влаги, поэтому защитить их от ее воздействия просто необходимо. В противном случае, отрицательных последствий избежать не удастся.
Экологичность	Из чего делают керамзитобетонные блоки мы выяснили и убедились в том, что никаких вредных компонентов они не содержат.
Горючесть	В соответствии с ГОСТ, керамзитобетон не поддается горению и может выдержать высокую температуру достаточно длительное время, вплоть до 2-х часов.

Разновидности изделий, советы при выборе

Классификация керамзитобетона сравнительно обширна.

Помимо стеновых блоков, также выпускаются:

• Перегородочные, служащие материалом при монтаже перегородок;
• Вентиляционные, обладающие уже готовыми отверстиями для проводки инженерных коммуникаций;
• Фундаментные изделия (ФБС и ФБП). Они представляют собой крупноформатные блоки стандартных габаритов, характеризующиеся особой прочностью.

Также стоит упомянуть о существовании в ассортименте керамзитоблока изделий с облицовочной стороной, применение которых избавит застройщика от внешней отделки.

Керамзитобетонный блок с облицовкой

Керамзитобетонные лицевые блоки значительно дороже рядовых, однако экономия на облицовке уровняет и даже увеличит рентабельность их использования за счет сокращения времени строительства.

Блок может быть гладким, без выступов, или иметь паз и гребень. Керамзитобетонные блоки пазогребневые помогут ускорить процесс работ и сделать стену максимально ровной.

Изделия выпускаются в виде пустотелых и полнотелых блоков. Пустотелые – более легковесные и менее прочные, полнотелые – наоборот.

Изделия с паз-гребнем

Поверхность у изделий может иметь различную фактуру: колотую, рифленую, шероховатую, гладкую.

Видео: «Керамзитобетонные блоки: особенности» расскажет более подробно об этом материале.

Основной классификацией керамзитобетона и изделий из него является разделение его на виды в соответствии со значением средней плотности и, как следствие, сферой применения материала.

• Если вы интересуетесь керамзитобетоном как материалом, пригодным для утепления, то обратите внимание на теплоизоляционные изделия. Плотность у них не превышает 400 кг/м3, а коэффициент теплопроводности – минимальный.
• В случае, если керамзитоблок нужен вам для строительства малоэтажного дома, стоит отдать предпочтение конструкционно-теплоизоляционным изделиям. Их плотности достаточно для этого (500-900 кг/м3), а высокая способность к сохранению температуры поможет сэкономить на утеплении.
• Конструкционные блоки используют при строительстве несущих конструкций различных сооружений. Плотность их достигает 1600 кг/м3.

Как выбрать керамзитобетонные блоки? В первую очередь, это зависит от назначения изделий. Некоторые варианты применения видов были рассмотрены выше. Также стоит учитывать структуру блока. Пустотелые изделия больших нагрузок выдержать не могут, а вот полнотелые – более прочные.

Керамзитобетонные блоки 20 20 40 см являются стандартными. Ниже на фото представлены габариты в соответствии с ГОСТ.

Размеры и масса изделий из керамзитобетона

Керамзитобетонные полублоки применяются при возведении перегородок изнутри здания, толщина их составляет ½ от стандартной величины.

Преимущества и недостатки

Сильные стороны изделий из керамзитобетона:

Морозостойкость	Марка по морозостойкости может достигать 300 циклов в зависимости от вида изделий.
Плотность и прочность	Данные характеристики достаточны для применения материала при сооружении несущих конструкций. Наиболее распространенными являются керамзитобетонные блоки М75. Это указывает на их возможность выдерживать 75 кг нагрузки на 1 см2. На весь блок это – около 50-55 тонн в зависимости от его габаритов.
Способность к теплосохранению	Коэффициент теплопроводности – низкий, в особенности, если соотнести его с плотностью материала.
Устойчивость к усадке	Один из основных плюсов керамзитобетона.
Экологичность	Керамзитобетонные блоки – это смесь песка, цемента, вода и наполнителя. Ядовитых составляющих в составе нет.
Пожароустойчивость	Не горит и не вступает во взаимодействие с огнем.
Керамзитобетонные блоки — габариты	Крупный формат, как уже говорилось, увеличит скорость возведения конструкций. Большие изделия способны заменить укладку до 12-15 кирпичей.
Возможность изготовить своими руками	Технология изготовления керамзитобетонных блоков – не сложна и доступна для исполнения любому застройщику.
Выбор размеров и производителей	Поистине огромен. Блоки из бетона на керамзитном заполнителе изготавливают и продают везде.
Широкая сфера применения	Спрос на керамзитобетонные блоки велик за счет большого ассортимента и широкой сферы применения.

Керамзитобетонные блоки: описание отрицательных характеристик:

Гигроскопичность	Способность впитывать влагу- основной недостаток.
Сложность при резке и распиле	Данный факт усложняет процесс строительства, обусловлен он, в основном, абразивностью керамзитобетона. Чем пилить керамзитобетонные блоки? Понадобится наличие специального электроинструмента: дисковой пилы или болгарки.
Керамзитобетонные блоки: некондиция появляется в результате хрупкости изделий	Определяет низкую устойчивость к механическому воздействию.
Наличие кустарных производств	Повышает шанс покупки некачественной продукции.

Поэтапный разбор технологии изготовления

Так как представление о том, что же представляют собой изделия мы имеем, пора приступить к изучению процесса производства. Давайте разбираться: как делают керамзитобетонные блоки?

Готовим сырье и оборудование

О составе сырья мы уже говорили. Понадобится: цемент, песок, вода и наполнитель. Также не лишним будет приобретение пластификатора.

Что касается оборудования, то типы его бывают различными. Зависят они от уровня автоматизации и комплектации.

Наиболее дорогостоящая – конвейерная линия, цена может достигать 15 000 000. Она полностью автоматизирована и не нуждается в привлечении работников, помимо операторов. Суточный объем выпуска может достигать 200 м3.

Элемент линии конвейерного типа

Стационарный набор-менее дорогостоящий, однако максимальный объем выпуска — 80-100 м3 в сутки.

Линия стационарная

Мобильная установка отлично подойдет для мелких предпринимателей и частных застройщиков. При самостоятельном изготовлении для собственных нужд можно обойтись комплектом из вибростола, форм и бетономешалки.

Так же можно приобрести б у оборудование — в этом случае удастся еще больше сэкономить.

Процесс производства в условиях завода

Рассмотрим на примере автоматизированного производства:

• Дозаторы компонентов подают ингредиенты в необходимом количестве;
• Производится их смешивание в бетоносмесителе;
• Следующим этапом станет формовка и обработка будущих изделий посредством вибропрессования с целью уплотнения бетона;
• Далее блоки подсушивают и изымают;
• Последним этапом станет сушка изделий и набор прочности.

Керамзитобетонные блоки: технология схематично

Преимущества заводского производства перед домашним следующие:

• Лучшая геометрия изделий;
• Точная дозировка компонентов и, как следствие высокое качество материала;
• Контроль показателей.

После проведения контрольных мероприятий и испытаний, выдаются такие документы на керамзитобетонные блоки: пожарный сертификат, сертификат соответствия показателей свойств, результаты испытаний.

Пример документа удостоверяющего качество

На фото ниже представлены некоторые популярные крупные производители керамзитобетонных изделий.

Изготовление в домашних условиях

Теперь давайте разбираться: как сделать самодельные керамзитобетонные блоки? Рассмотрим подробно этапы при помощи таблицы.

Как сделать самому керамзитобетонные блоки: инструкция:

Замес раствора	Это — первый этап. Точно соблюдайте пропорции — в противном случае, показатели могут оказаться далеки от планируемых. Консистенция должна быть не слишком жидкой, иначе блок попросту растечется.
Формовка	Формовку изделий следует производить следующим образом: смесь перекладывают в формы с небольшой горкой и размещают на вибропрессе. Если раствора после уплотнения оказалось недостаточно, его докладывают.
Процесс вибропрессования	Изделие подвергается обработке.
Распалубка	Форма переворачивается и изделие достают.
Как сушить керамзитобетонные блоки?	Блоки раскладывают в один ряд на поддоны и ожидают частичного твердения. В последующем, спустя 1-2 суток их можно сложить в несколько рядов. Применять материал можно спустя 28 дней.

Как видно, при заводском изготовлении и самостоятельном технология аналогична. Последний вариант отличается лишь преобладанием ручного труда. Цветные керамзитобетонные блоки можно получить путем добавления в смесь колерующего компонента — красителя, попросту.

Видео в этой статье: «Керамзитобетонные блоки: что это такое, и какова технология изготовления», продемонстрирует наглядно этапы проведения работ.

Сравнение керамзитоблока с другими стеновыми материалами

Ячеистый бетон, кирпич или керамзитобетонные блоки:

Наименование свойства	Керамзитобетон: блоки и изделия	Пенобетон	Газобетон	Кирпич
Морозостойкость, циклов	До 200	До 100	До 150	До 200
Теплопроводность, Вт*мС	От 0,14	От 0,08	От 0,09	От 0,5
Средняя плотность, кг/м3	400-2000	300-1200	300-1200	До 2100
Прочность, марка	От В2,5	От В1	От В1,5	От В3,5
Экологичность	экологичен	экологичен	экологичен	экологичен
Огнестойкость	Не горит	Не горит	Не горит	Не горит

Если сравнивать керамзитобетонный блок с вышеуказанными материалами, то показатели его достаточно конкурентные. А значит, использование его при строительстве собственного дома вполне обосновано.

Краткий обзор популярных производителей керамзитобетонного блока

В очередной раз воспользуемся таблицей, и рассмотрим наиболее популярных производителей и поставщиков керамзитобетонного блока.

Керамзитобетонные блоки из Алексина	Достаточно популярный производитель, специализируется именно на производстве керамзитобетонного блока. Потребителю предлагается широкий ассортимент размеров и видов изделий.
Блоки rosser	Ассортимент товара-широк. К продаже предлагаются стеновые, перегородочные и фундаментные изделия. Керамзитобетонные блоки СКЦ отличаются повышенными показателями прочности, плотности и невысокой ценовой категорией.
Завод по производству блоков в Песчаных Ковалях	Предлагает широкий ассортимент товара, в том числе продукцию ЖБИ собственного производства. Имеет большое количество дилеров и представительств.
Чебоксарский стройкомбинат	Крупный производитель керамзитобетонного блока. Имеет большое количество дилеров по всей территории РФ: Киров, Иваново, Ярославль, Ульяновск и многие другие.
ЖБК 1 г. Белгород	Осуществляет продажу и поставку большого количества строительных материалов, в том числе и керамзитобетона. ЖБК помимо продаж, производит строительство зданий и сооружений.

В заключение

Пусть керамзитобетонный блок и уступает в конкурентной борьбе ячеистым бетонам и кирпичу в отношении спроса, однако вполне справедливым данный факт назвать нельзя. Материал обладает всем необходимым набором свойств, наиболее значимым при строительстве зданий.

В данной статье мы провели обзор материала и разобрались, как сделать самому керамзитобетонные блоки. Как оказалось, процесс несложен и доступен для реализации любому застройщику. А это не только принесет бесценный опыт, но и поможет значительно сократить бюджет на строительство.

Керамзитобетонные блоки своими руками: формы, смесь, пропорции

Блоки керамзитобетонные своими руками сделать не сложно. Для их создания используется керамзитобетонная смесь, что значительно уменьшает вес будущей конструкции.

Благодаря использованию природных материалов блоки получаются экологически безопасными.

Характеристики керамзитобетонных блоков

Керамзитные блоки состоят из песка, цемента, воды и наполнителя, в качестве которого используется керамзит, поэтому сделать их самостоятельно под силу любому мастеру. При этом вы сможете сэкономить значительные средства. Понятно, что такие блоки нельзя использовать для строительства многоэтажного дома, но для возведения гаража, сарая или небольшого дома керамзитные блоки, которые сделаны своими руками, являются идеальным решением.

Если вы решили сделать керамзитные блоки своими руками, то вам стоит знать, что они по своим экологическим характеристикам приравниваются к обычному кирпичу, так как изготавливаются из природных материалов.

Формы для изготовления керамзитобетонных блоков.

В качестве наполнителя при изготовлении указанного строительного материала используется керамзит. Так как он легкий, то и вес блоков получается небольшим. Если вас интересует вопрос о том, как сделать керамзитобетонные блоки своими руками, и вы реализуете данное решение, то сможете значительно снизить стоимость проведения строительных работ. При сравнении затрат во время выполнения строительства из обычного кирпича и таких блоков вы сможете сэкономить около 30% своих средств. То, что один блок соответствует 7 кирпичам, позволяет ускорить процесс строительства.

Можно и приобрести указанный материал, но максимальная выгода будет в том случае, когда вы будете делать керамзитобетонные блоки своими руками.

Одним из недостатков указанного строительного материала является его невысокая прочность, что объясняется высокой пористостью. Для того чтобы повысить указанный показатель, во время изготовления блоков в смесь необходимо добавлять кварцевый или обогащенный песок.

Если вы делаете строительные блоки своими руками и будете использовать их для создания внутренних перегородок, которые несут незначительные нагрузки, то можно использовать керамзитовый песок. В том случае, когда из данного материала вы будете возводить несущие стены и укладывать на них железобетонное перекрытие, то лучше использовать обогащенный песок.

В зависимости от пропорции компонентов, входящих в смесь для изготовления блоков, определяются окончательные характеристики строительного материала.

Если вы хотите получить материал с высокими теплоизоляционными свойствами, то надо увеличить количество керамзита, но в этом случае прочностные характеристики блоков уменьшатся.

В зависимости от пропорций компонентов керамзитобетонные блоки станут прочнее или приобретут повышенные теплоизоляционные свойства.

Плотность такого строительного материала практически на 50% меньше, чем керамического или силикатного кирпича, что позволяет снизить нагрузку на фундамент здания. Вы сможете сэкономить средства на его возведении, так как его можно сделать менее мощным.

Если вы все же решили делать такие строительные блоки самостоятельно, то вам надо учитывать то, что они, по сравнению с кирпичом, имеют более высокую пористость и поэтому хрупкие, менее прочные.

Еще одним недостатком указанного строительного материала является его невысокая морозостойкость, поэтому обязательно необходимо проводить отделку стен. Если сравнивать их с ячеистым бетоном, то обрабатываются данный материал хуже.

Вернуться к оглавлению

Самостоятельное изготовление блоков

Создание керамзитобетонных блоков своими руками — задача, которая под силу любому мастеру. Выполнять эту работу можно и самому, а если вы будете работать вдвоем, то в день реально делать 100-120 штук указанного строительного материала.

Если соблюдать инструкцию и технологию, то вы сможете самостоятельно заготовить материал, например, для строительства гаража, сарая, других подсобных помещений или небольшого дома.

Для начала вам понадобится форма, она может быть сделана из дерева или металла. Проще и дешевле для изготовления формы использовать доски. Для того чтобы облегчить вытягивание блоков, внутри их рекомендуется обить жестью. Чтобы форма не меняла в процессе работы свои размеры, на торцах двух ее половинок необходимо сделать специальные затворы.

Так как вы все делаете своими руками, то размеры могут быть такими, которые удобны в вашем случае. Все будет зависеть от размеров приготовленной формы.

С помощью формы в день можно изготавливать до 100 керамзитобетонных блоков.

Для выполнения работ вам понадобятся:

• форма;
• мастерок;
• лопата;
• готовая смесь;
• металлический лист, на котором будут выполняться работы;
• вибростол.

Для изготовления раствора лучше всего приобрести или взять в аренду бетономешалку, но если нет такой возможности и вам надо небольшое количество строительного материала, то можно делать раствор и вручную.

Для изготовления раствора вам понадобятся:

1. 1 часть цемента, необходимо использовать не ниже М 400.
2. 8 частей керамзита. Для упрощения расчетов надо ориентироваться, что в ведре емкостью в 10 л поместится около 5 кг керамзита фракции 5-20 мм. На кубометр раствора вам понадобится около 300-500 кг керамзита. Все будет зависеть от того, какая плотность боков вам необходима.
3. 1 часть воды.
4. 3 части песка, в нем не должно быть примесей глины.
5. 1 часть обычного стирального порошка, это сделает смесь более пластичной.

Для того чтобы получать более качественные блоки, необходимо использовать вибростол. Его можно приобрести, сделать самостоятельно или просто взять в аренду. Если у вас нет такой возможности, то можно утрамбовывать состав в форме и при помощи обычной лопаты, но качество и прочность полученного строительного материала будут невысокими.

После того как раствор схватится, а это будет зависеть от погодных условий, форма снимается, а блоки оставляют еще на 2 суток. Теперь их можно складывать и использовать для строительства через 28 суток.

Вернуться к оглавлению

Особенности кладки

Такие блоки значительно больше обычного кирпича, что позволяет не только ускорить процесс строительства, но и сэкономить на цементном клее. Для укладки 1 м² стены вам понадобится около 35 кг сухой клеевой смеси.

В проемах надо укладывать уголок, с каждой стороны должна быть опора шириной около 10 см. После укладки раствора, для того чтобы произошло равномерное прилегание, он растирается верхним боком.

На торце должен быть раствор, который необходим для образования вертикального шва. Метод кладки такой же, как и для обычного кирпича, просто у блока немного большие размеры.

Для того чтобы усилить конструкцию, можно через каждые три ряда усиливать стены при помощи арматуры. Чтобы здание получилось ровным, процесс кладки надо контролировать при помощи строительного уровня и отвеса.

Керамзитобетонные блоки своими руками — кладка и изготовление

Керамзитобетонные блоки представлены в виде легких стеновых блоков, изготовленных из керамзитобетонной смеси за счет объемного вибропрессования.

В идеале, в состав смеси должен входить цемент, керамзит и керамзитовый песок, следовательно — керамзитобетонные блоки своими руками изготовить сможет каждый.

 

 

Экологичность рассматриваемого строительного материала приравнивается к экологичности керамического кирпича, поскольку весь процесс производства предполагает применение исключительно природных материалов.

Разумеется, использование керамзитобетонных блоков в строительстве имеет и свои недостатки, представленные хрупкостью, пористой структурой, не таким высоким уровнем морозоустойчивости.

Фото:

Несмотря на это, именно блоки из смеси бетона и керамзита считаются наиболее выгодным решением при возведении малоэтажных сооружений.

Отличным вариантом было бы построить коттедж на два или три этажа с перекрытиями между этажами в виде железобетонных плит.

Себестоимость таких строительных работ снизиться на тридцать процентов, если сравнивать с размером бюджета, который необходимо было бы потратить при использовании простого кирпича.

Выгода будет еще более заметной, если вы научитесь производить керамзитобетонные блоки своими руками.

Чтобы повысить прочность рассматриваемого строительного материала можно использовать кварцевый либо обогащенный песок.

Второй вариант более предпочтителен, поскольку позволяет укладывать на готовые изделие железобетонные плиты для перекрытия.

Керамзитовый песок можно использовать для изготовления блоков для перегородок с небольшой несущей нагрузкой.

Изготовляем блоки самостоятельно

Следуя представленной ниже технологии можно самостоятельно отлить керамзитобетонные блоки, и в день, при наличии бригады из двух человек, можно будет изготовить 120-150 единиц данного материала.

На первом этапе изготовление керамзитобетонных блоков своими руками предполагает подготовку формы специальной конфигурации.

Видео:

Изготовить ее можно из обычных деревянных досок: 2 Г-образных доски и поддон.

С внутренней стороны необходимо будет оббить форму жестью. На торцах двух половинок сделайте специальные затворы, которые будут препятствовать произвольному изменению размеров.

В зависимости от целей использования керамзитобетона формы можно сделать произвольной формы, например 19 на 19 на 14 см или 39 на 19 на 14 см.

Перед тем, как сделать керамзитобетонные блоки самому, подготовьте остальные инструменты в виде — мастерка, совковой лопаты и металлической пластины, на которой керамзитобетонная масса будет смешиваться и изготовляться.

Подготовьте следующие компоненты:

• В качестве вяжущего элемента используйте 1 часть цемента не ниже марки М400;
• Керамзит в количестве 8 частей затянет примерно на 300-500 кг на кубометр. В десятилитровом ведре у вас поместится около пяти кг керамзита в 5-20 мм;
• Вода – 1 часть;
• Три части песка без примесей глины;
• 1 ч. л. стирального порошка сделает раствор более пластичным.

Производство керамзитобетонных блоков своими руками начинается с приготовления смеси из указанных выше компонентов.

Приготовьте смесь, высыпав весь раствор в воду, используя мастерок или совковую лопату.

У вас получится своего рода пирог, который на некоторое время следует оставить в покое. Далее раствор тщательно перемешивается.

Готовый раствор заложите в форму, используйте оборудование для изготовления керамзитобетонных блоков своими руками для создания вибрационных импульсов.

Видео:

Также можно обойтись и обычными движениями лопаты, которые будут напоминать работу такого оборудования.

Около суток подождите, пока цемент в форме схватится, вытащите его, расцепив затворы. На 48 часов оставьте его сушиться.

Процесс полного затвердевания осуществляется на протяжении 28 суток.

Приступаем к кладке

Если сравнивать с традиционной укладкой кирпича при возведении стен, то кладка керамзитобетонных блоков своими руками займет значительно меньше времени.

Для процесса следует подготовить цементный клей с учетом расчета 35 кг сухого компонента на метр кубической стены.

В области проемов лучше использовать металлический уголок L40. На каждой стороне должна быть опора в 10 см.

Кладка керамзитобетонных блоков своими руками начинается с растирания связующего раствора верхним блоком для достижения большей равномерности.

Далее блок необходимо пододвинуть к тычку соседнего строительного элемента, оставить зазор на 5 см и пододвинуть на свое место.

Край блока должен получить немного раствора, чтобы сформировался вертикальный шов длиной не больше сантиметра.

Чтобы кладка была красивой и аккуратной швы необходимо соответствующим образом сформировать.

Таким образом, используется такой же метод кладки, как и в случае стандартных кирпичей.

Необходимо соблюдать рядовую перевязку, использоваться резиновый молоток и весь набор инструментов для полноценной кладки.

Нюанс заключается в том, что для заделки стыков и швов используется арматура, не строительная сетка.

Дальнейший ряд следует начинать уже по арматуре.

Приблизительно каждые два-три ряда не забывайте чередовать кладку из керамзитовых блоков с арматурой.

Регулярно проверяйте кладку с помощью уровня, поскольку блоки могут иметь конусообразную форму.

Изготовленные своими руками керамзитобетонные блоки можно смело сочетать с любым видом железобетонной конструкции или строительного материала.

Видео:

Кладка реализуется к центру от углов по всему периметру. Лучше всего — одновременно укладывать элементы снаружи и внутри, накладывая слой арматуры вдоль завершенного ряда.

После завершения процесса обязательно сделайте армирующий пояс с помощью железобетонной конструкции, которая равномерно будет распределять нагрузки на стены.

Качественная кладка из керамзитобетонных блоков возможна при строгом соблюдении технологии и рекомендаций, а также при использовании высококачественных строительных материалов.

Для самостоятельного производства блоков из рассматриваемого материала и дальнейшей укладки рекомендуется работать как минимум вдвоем с напарником, а если в бригаде будет более 3 человек, процесс, соответственно, будет завершен значительно быстрее

как можно изготовить керамзитобетонные блоки своими руками

Для возведения небольшого строения нужен строительный материал, при помощи которого можно легко и быстро реализовать свои задумки. Для таких целей могут подойти прочные и современные керамзитобетонные блоки. Они легкие, хорошо держат тепло и с их помощью можно быстро построить необходимый объект. Мало кто знает, но керамзитобетонные блоки своими руками вполне можно изготовить и в домашних условиях.

Для непосредственно самого процесса изготовления таких блоков понадобятся песок, вода, керамзит, цемент, вибростанок, стальная пластина. Не нужно прилагать больших усилий, производство данной продукции — довольно легкий и необременительный процесс. Непосредственно сам состав керамзитобетона состоит из песка, цемента и гранул керамзита.

Для начала подготовьте следующие составляющие в необходимых пропорциях: три части песка, одна часть воды и одна — сухого цемента, шесть частей гранул керамзита. Добавьте эту смесь в электрическую бетономешалку в определенной последовательности: вода, керамзит, цемент. Таким образом, керамзитобетонные блоки своими руками теперь в начальной стадии изготовления. Перемешивайте раствор в течение нескольких минут, не останавливая процесс ни на минуту. Стадия готовности определяется так: если раствор взять в ладонь, то он должен вытекать из нее.

Как можно понять из вышеописанного, изготовление керамзитобетона — совершенно не трудная процедура, только стоит внимательно следить за соблюдением последовательности закладки компонентов в бетономешалку, чтобы не нарушить технологический процесс изготовления раствора.

Далее с помощью заранее приготовленного вибростанка формируем керамзитобетонный блок. Помещаем стальную пластину в формовку, засыпая подготовленную смесь. После включаем мотор агрегата —  верхняя часть станка должна начать активно вибрировать. Это необходимый процесс. Нужно, чтобы вышел лишний воздух и состав будущего блока был равномерно распределен по всему объему изделия. Не забывайте удалить при этом все излишки керамзитобетонного раствора. Теперь керамзитобетонные блоки своими руками уже готовы, всего лишь необходимо поднять пластину вместе с блоком. Покрутите хорошенько рукоятку вибростанка — и тогда блок будет извлечен.

Теперь начинается заключительный этап изготовления. Вскоре керамзитобетонные блоки, своими руками изготовленные, отправятся на просушку. Ни в коем случае не торопитесь и не снимайте стальные пластины раньше положенного времени. Должно пройти минимум около двух суток, прежде чем керамзитобетонные блоки окончательно просохнут. Только по прошествии данного времени можно будет высвободить блок — и только тогда он будет полностью готов к использованию.

Изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях поможет сэкономить необходимые денежные средства. Свободные деньги можно будет истратить на внутреннюю отделку помещения или на иные строительные цели.

Дом из керамзитобетонных блоков своими руками | Комбинат керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонные блоки называют один из давно вошедших в обиход материалов для применения в строительстве жилья. Самому не составит труда построить дачу или частный дом из керамзитоблоков.

Данное строение ничем не уступает по надежности кирпичному дому, да и требует меньших финансовых вложений. Достоинство строительства из керамзитобетонных блоков состоит в специфике этого стройматериала.

Состав керамзитобетонных блоков

Керамзитные блоки изготавливают из смеси песка и цемента с добавлением шариков обожженной глины, которые называют керамзитом. В результате получается материал для строительства с небольшим весом, при этом достаточно прочный. Строения из него являются сухими и паронепроницаемыми. Смесь из керамзита и бетона более влагостойка, чем похожий по основным параметрам пенобетон. А от этой характеристики напрямую зависит, насколько хорошую теплоизоляцию он может обеспечить. Расчеты показывают, что теплопроводность этой кладки меньше в полтора раза теплопроводности кирпичной кладки идентичной толщины и в 2 раза – пенобетонной.

В строительстве помещений с малой этажностью керамзитобетонные блоки применяется уже несколько десятилетий. Одним таким блоком можно заменить 7 кирпичей, тем более что весит в три раза меньше. По этой причине на работу уходит меньше времени, а также она становится под силу даже начинающему строителю. Опытный каменщик за смену может сделать кладку около 3 куб. м. Это в три раза превышает кладку кирпичом. При этом расход раствора снижается больше чем наполовину, что уменьшает денежные вложения.

Характеристики керамзитобетонных блоков

Есть две самых распространенных разновидности блоков. Размеры таких блоков 390х290х188 мм и 390х190х188 мм. Толщина стен, в зависимости от назначения постройки и региона, может быть различной. Например, на юге страны для строения высотой в два этажа хватает и 30 см толщины стены, в том случае если снаружи строение будет отделано утеплителем и облицовочным камнем. В районах, где бывают сильные морозы, оптимально подойдет толщина 40 см. Если речь идет о возведении подсобных помещений или строений без отопления, хватит и 20 см, конечно, при дальнейшем утеплении стен. Керамзитобетон настолько прочный материал, что из него можно строить пятиэтажные дома, с применением армирования.

Как рассчитать, сколько керамзитобетонных блоков потребуется для постройки

Для того чтобы подсчитать требуемое количество этого материала, вам понадобится проект и все указанные в нем размеры. Считаем общую протяженность всех наружных стен. Прибавляем длину несущих стен. Полученное число умножают на высоту стен. Далее вступает в действие такой показатель, как толщина. В зависимости от того, в один или два блока буде происходить кладка, подсчитывается окончательное количество необходимых стеновых камней. Делается прибавка в 10-15 процентов на случай того, если материал повредится в процессе доставки.

Как строить дом из керамзитобетонных блоков

Стеновые камни существуют двух видов: полнотелые и пустотелые. К участкам стен, на которые придутся основные нагрузки, применяют полнотелый вид блоков, а для верхних этажей применяются пустотелые. При тяжелых перекрытиях, монолитных или из железобетонной плиты, применяются исключительно полнотелые блоки. Для деревянных перекрытий можно применять многощелевые камни. Общий вес такого дома гораздо меньше, чем строения аналогичной площади из кирпича, поэтому можно уменьшить расходы на фундамент. В этом случае идеально подойдут свайно-ленточные опоры. Если же в планах есть полуподвальные помещения, тогда сначала сооружается фундамент, а сверху укладывают бетонные плиты. Для таких помещений подойдут блоки 590х290х200 мм, в которых предусмотрены специальные желоба для арматуры.

Строительство домов из керамзитобетонных блоков с фактурой

Кладку наземной части начинают с угловых блоков. Крайние элементы устанавливаются на раствор из песка и цемента толщиной 30 см. При этом тщательно следят за правильностью их расположения. Затем между угловыми блоками натягивается шнур, который служит для каменщика ориентиром при кладке рядов. Пустоты накрывают сеткой с мелкими ячейками, чтобы раствор не попадал внутрь камней. При помощи уровня следят за горизонтальностью кладки. Керамзитоблоки крайне легки в обработке. При монтаже окон и дверей для подрезания блоков применяют болгарку с алмазным диском или специальную ножовку.

Утепление и отделка дома из керамзитобетонных блоков

Наиболее идеальным во всех смыслах вариантом термоизоляции снаружи считается минеральная вата, покрытая фольгой. Также можно использовать и стекловату, с одной стороны прикрытую гипсокартоном, а с другой стороны – пенопластом. Внешний вид стены из керамзитобетонных блоков зачастую оставляет желать лучшего, поэтому не стоит забывать о необходимости придания ей более эстетичного вида. К тому же такие стены не предназначены для длительной эксплуатации без внешней обшивки.

С этой целью применяют декоративную штукатурку или сайдинг. Более дорогими вариантами отделки является использование клинкерного кирпича и природного камня. Также применяются термопанели. Они сочетают в себе полиуретан и клинкерную плитку. Это новейший способ утепления и облицовки одновременно. Такие панели имеют малый вес и абсолютно экологичны, при монтаже они не требуют специальных умений и использования необычных инструментов. Этот вид утепления может освоить даже неопытный работник.

Дом из керамзитобетонных блоков очень выгодно строить, ведь его эксплуатация длится до 100 лет, если постройка была правильно выстроена и грамотно отделана.

Как самому сделать качественные блоки?

Каждый человек мечтает построить собственный дом или приобрести квартиру. Одни люди любят находиться в максимальной близости с природой, других привлекает шумный мегаполис. Чтобы самостоятельно построить дом, нужно располагать значительным количеством денежных средств. Однако позволить себе возвести собственное здание может не каждый человек. В таком случае можно изготовить материалы самостоятельно. Причем для их производства часто применяют элементарные подручные средства. Как самому сделать блоки? Этот вопрос задает большое количество начинающих строителей, желающих возвести дом.

Схема производства керамзитобетонных блоков.

Для производства блоков нужна почва, располагающаяся под плодородным слоем. Естественно, основание такого характера является самым доступным. Известно, что подобная традиция пришла из мест, которые не располагали большим количеством лесного массива. Для изготовления блоков люди в тех местах применяли способ формовки, утрамбовывания или опалубки, в которую грунт просто набивался.

Чтобы смастерить блоки самому, возможно воспользоваться устройством механического характера. При помощи электрических инструментов можно без применения собственных усилий получить хорошо размешанную смесь. Так работа проходит быстро и эффективно.

Необходимые для работы инструменты

Для работы понадобятся:

Схема производства пенобетона.

• листы металла;
• цементно-стружечная плита;
• цемент;
• песок;
• керамзит;
• рулетка;
• карандаш;
• дерево;
• наждачная шкурка;
• молоток;
• гвозди;
• ведро;
• лопата;
• правило.

Строительные блоки являются одними из самых популярных материалов, активно применяемых в строительстве. С их помощью можно возвести дома, гаражи, бани, хозяйственные постройки. Возведенные стены радуют теплом, монолитностью, хорошей степенью поглощения звуков.

Вернуться к оглавлению

Разновидности строительных блоков

Любой материал подобного образца состоит из цемента, песка, воды и наполнителей. Используя те или иные ингредиенты, можно изготовить определенный вид блоков:

Последовательность кладки блоков: а – однорядная система перевязки; б – многорядная система перевязки; в, г – многорядная система перевязки смешанным способом (цифры означают последовательность кладки).

1. Шлакоблок, в основе которого лежат продукты отходов металлургических предприятий. Они применяются при возведении помещений подсобного характера. Укладывать такие блоки очень удобно. Они не способны гореть или промерзать.
2. Опилкобетон относится к более удобным материалам при укладке. Его можно без затруднений разрезать, распилить, монтировать. Он имеет незначительный вес. В качестве его составляющей основы выступают сами опилки. Чтобы не произошло их естественного загнивания и вспучивания, накануне закладки следует подержать в растворе гашеной извести.
3. Блок из гравия различных фракций. Названный материал отличается большой массой, что создает некоторые трудности при монтаже. Является своеобразным блоком из бетона.
4. Керамзитный блок, которому присущи хорошие свойства теплоизолятора. Он отличается небольшим весом, крепостью основания и простотой укладки.
5. Блоки с экстрактами хвои, древесной стружкой, битым камнем и измельченным мусором.

Вернуться к оглавлению

Методика производства блоков

Производство с помощью блокформ. Строительные блоки можно смастерить при помощи специальных станков для такого производства. На любом таком оборудовании можно соорудить 1, 2, 3 и более форм. Станок подобного характера представляется вибростолом и сосудами для придания блокам формы. Типичными габаритами будут 190x190x390 см. Здесь предусматриваются снимающиеся перегородки, с помощью которых можно сделать изразцы разных размеров. Имеются устройства для пустот, которые представляют собой 2 или 3 цилиндра из стали. Подобный механизм просто закладывается в форму для блоков перед самой заливкой бетона. Как только раствор застынет, эти приспособления вынимаются. Готовый блок имеет пустотные отверстия. Представленный способ изготовления форм существенно экономит цементный раствор.

Сделать нужные образцы на таком оборудовании не составит труда. В емкости, бетоносмесителе, готовится раствор с определенным наполнителем. Чтобы готовое изделие легко вынималось из формы, емкость необходимо смазать машинным маслом. После этого в нее наливается цементная смесь.

Макет устройства пеноблока.

Далее происходит включение вибростола. Через 2 минуты изделие полностью сформировывается. В процессе вибраций лишний воздух выходит из бетона, в результате чего состав получается плотным, так как из него вытекает ненужная вода. Как только изделие будет сформовано, поверхность следует разгладить шпателем.

Теперь форму для блоков перемещают в место, где будет проводиться сушка изделия. В качестве такой площадки хорошо подойдет открытая местность с крышей или специальная пропарочная камера. Здесь важно проследить за гладкостью и горизонтальностью поверхности. Вынуть готовый изразец из такой формы не составит никакого труда. Для этого нижнее основание, напоминающее пласт из металла, вынимается, а боковые элементы поднимаются. Просохший целый блок остается на своем месте, его не трогают несколько суток. После выдержанного времени блоки перемещают в любую точку.

Блоки из грунта. Блоки изготавливаются при помощи специального аппарата. Здесь происходит движение формы, формовочного порошка и нагнетателя. Причем вибрации и звуки в момент работы исключаются. Здесь нет необходимости контролировать вес, измерять величину и проверять давление в устройстве.

Таблица производства газобетонных блоков.

Блоки из арболита. Строительные блоки из арболита представляют собой легковесные материалы, изготавливаемые из щепы древесины, чаще всего из хвойных видов. Также в его составе присутствуют опилки, вода, цемент и химические компоненты.

Современный мир диктует свои условия и позволяет создавать такие материалы самостоятельно. Согласно требованиям государственных стандартов, арболит изготавливается из частиц дерева, размеры которых должны соответствовать 40х10х5 мм. Численные показатели хвои, листьев и коры составляют приблизительно 5-10%.

Чтобы сделать нужный состав, потребуется значительное количество цемента. А это будет способствовать снижению свойств и удерживать тепло. В таком отношении важным сырьем является древесная щепа.

Опытные строители часто используют стружку и опилки в одинаковых пропорциях. Чтобы избежать загнивания, выбранные изразцы должны выдерживаться 3 месяца под открытым небом. В противном случае возникнет деформация блоков. Не стоит забывать о периодическом ворошении этой массы. Если такой возможности нет, то ее можно обработать окисью цинка. Для приготовления арболита необходимо взять бетономешалку.

Стружка и опилки готовятся самостоятельно при помощи спецмашин или приобретаются в продаже.

Они заливаются водой, в которую добавляются жидкое стекло, хлористый кальций (для быстрого затвердевания) и гашеная известь в качестве дезинфекции. Затем смесь размешивается в бетономешалке с добавлением цемента и некоторых других компонентов. После этого она разливается в формы. В качестве таких емкостей можно сделать сосуды из досок, обитых линолеумом. Так будет легче вытаскивать готовые изделия.

Таблица характеристик газобетона и пенобетона.

Блоки из керамзита. Для производства таких блоков необходимо подготовить форму. Для этого берется доска и из нее делается сосуд в виде буквы «Г». Изнутри он обмазывается машинным маслом или оборачивается жестью. В торцевых частях должны быть затворы, помогающие составу принимать нужную форму.

Можно сделать керамзитовые блоки с пустотами. Это заметно сократит количество израсходованного материала, однако такую работу проделать немного сложнее.

Помимо самой емкости необходимо воспользоваться такими инструментами, как:

• мастерок;
• совковая лопата;
• ведра;
• емкость для перемешивания;
• металлическая пластина;
• вода, песок, керамзит.

Чтобы раствор получился более эластичным, опытные мастера добавляют 1 ложку стирального порошка.

http://ostroymaterialah.ru/youtu.be/Yrof9lmxuIQ

Правила отливки. Для придания массе правильной консистенции и эластичности следует смешать все ингредиенты и развести их водой, отстаивая ее незначительное количество времени. После этого массу следует переместить на пластину из металла и хорошо перемешать.

Полученную массу кладут в форму, а затем — в специальный сосуд, создающий вибрации. Спустя 2 дня у нее открываются затворы, и она освобождается. После этого строительные блоки подвергаются окончательному затвердеванию на протяжении 26 дней.

Вернуться к оглавлению

Особенности блоков из газобетона

Чтобы приготовить стройматериалы из газобетона, необходимо позаботиться о таких основах, как:

Размеры стеноблока.

• портландцемент;
• негашеная известь;
• песок;
• вода;
• алюминиевая пудра;
• бетоносмеситель;
• форма для блоков;
• металлические струны;
• совковая лопата;
• мерная посуда;
• ведра;
• индивидуальные средства защиты.

Все необходимые компоненты размешиваются до средней степени густоты. Среди выбранных форм лучшим выбором будут формы, сооруженные из металла и пластика. Они вполовину наполняются массой. Появившиеся остатки счищаются с поверхности струнами из металла.

Нужно выждать 6 часов. Теперь блоки можно разрезать на доли. Производство представленных образцов собственными силами будет подкреплено просушкой в условиях, приближенных к натуральным показателям.

Как только блоки будут вынуты и порезаны на части, их следует 1 день подержать в помещении. Позже их можно укладывать друг на друга. Возводить из таких изразцов здания можно спустя 1 месяц. В таком случае оно приобретет прочность и стабильность.

http://ostroymaterialah.ru/youtu.be/RCM51lMnIXw

Выбирая любой из способов самостоятельного производства представленных здесь стройматериалов, можно существенно сэкономить денежные средства, создав крепкое, экологичное и удобное для проживания здание. Во многом такой вариант будет существенно выгоднее промышленного варианта.

Формы для керамзитоблоков

Керамзитобетонные блоки достаточно простой строительный материал в производстве. При наличии небольшого списка инвентаря можно производить блоки самостоятельно. Так как при производстве используется минимум материалов и инструмента, то себестоимость таких блоков получается в разы меньше чем при покупке на строительном рынке. При этом можно делать блоки любой формы, следует только подобрать нужные параметры и изготовить или приобрести формочки для отливки.

Какие бывают формы для керамзитобетонных блоков?

Формы для керамзитоблоков изготавливаются по принципу опалубки, в которую заливается керамзитобетонная масса и оставляется до ее высыхания. Условно можно разделить все существующие формы на самодельные и промышленные. Если первые производятся самостоятельно для небольшого количества блоков, и с использованием подручных материалов, то вторые рассчитаны на длительное пользование, и имею намного больший ресурс.

По типу исполнения формы можно разделить на несколько категорий:

• Деревянные – наиболее простые в изготовлении, но при этом наименее долговечные. Ввиду того что дерево от влаги начинает растрескиваться и менять форму, они служат недолго.
• Металлические – самые дорогие виды форм, и как правило используются на потоковых производствах, срок службы таких форм достаточно долог.
• Пластиковые – в последнее время приобретают популярность у любителей самостоятельного изготовления блоков для строительства, простые и вместе с тем надежные. Срок эксплуатации позволяет изготовить количество блоков необходимое для возведения постройки. По надежности они стоят посередине между металлическими и деревянными.

Различные формы для различных потребностей

В зависимости от того требуется ли разовое изготовление керамзитных блоков, или планируются изготовление на продажу, следует выбирать форму под стать задачам.

Похожие материалы:

Как сделать керамзитные блоки в домашних условиях. Особенности изготовления керамзитобетонных блоков своими руками

Так как мы убедились в технологичности, надежности и практичности этого материала. Эта статья расскажет, что такое керамзитобетонные блоки и как их сделать своими руками, в чем их особенности и преимущества перед другими строительными материалами.

Вы узнаете о технологии производства, как можно сделать керамзитобетонные блоки своими руками, стоит ли этот процесс потраченных сил и времени.

Керамзитобетон легкий, что позволяет создать прочное жилье достаточно презентабельного вида даже на незначительном фундаменте.

Керамзитобетон — единственный с наиболее перспективными современными строительными материалами. Его свойства по скорости возведения различных объектов и экономичности использования значительно превосходят качество других материалов.

Конструкции из керамзитобетона изготавливаются исключительно из натуральных компонентов, поэтому не выделяют токсичных веществ в окружающую среду.Если верить отзывам тех, кто строил дом из легких блоков заполнителя, они утверждают, что в помещении созданы очень комфортные климатические условия для проживания.

Примечание. Качественные керамзитобетонные блоки имеют плотность от 600 до 1800 кг / м3.

Производство керамзитобетонных блоков

Керамзитобетон обладает уникальными свойствами, определяемыми особенностями их изготовления. За основу взят керамзит — экологически чистый материал.

Имеет поры по структуре напоминающие губку, в которых находится специально обожженная глина, приобретающая текстуру застывшей пены. В результате такой материал получается очень легким и прочным. Цемент используется как связующий компонент.

Прочность и способность удерживать тепло зависит от правильных пропорций смеси. Чем больше гранул в смеси, тем более хрупким становится блок, но в то же время и теплее, и наоборот.

Разновидности керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонные конструкции по собственным физико-технологическим данным и назначению делятся на:

Плотность теплоизоляционных керамзитобетонных блоков самая низкая.Этот вид керамзита изготавливается особым образом, что способствует образованию крупных пор. Плотность таких гранул 150-200 кг / м3.

Конструкционный керамзит имеет сходство с натуральным камнем, поэтому стены дома из такого материала будут чрезвычайно плотными. Существенным преимуществом керамзитобетона перед другими стройматериалами является цена.

Темпы возведения стен из керамзитобетона в 4 раза быстрее по сравнению с кирпичными зданиями.Кроме того, при строительстве домов из этого материала используется в 2 раза меньше раствора, опять же по сравнению с кирпичом.

Форма блоков из легкого заполнителя сложная, в нем много пустот-щелей, улучшающих удержание тепла в доме.

Желание иметь частный дом толкает людей на поиск дешевых материалов для строительства. Керамзитобетонные блоки — как раз тот материал, который становится все более популярным у застройщиков.

Основная особенность керамзитобетона заключается в том, что, помимо невысокой стоимости на рынке, его можно изготавливать своими руками.Предлагаем рассмотреть основные нюансы и хитрости, а также состав керамзитобетонных блоков по ГОСТу.

Что нужно для начала?

Процесс изготовления несложный, главное соблюдать пропорциональное соотношение компонентов — 1: 3: 8. Вода добавляется из расчета 200 литров на 1 м3.

Материалы (править)

Инструменты

Ручной вибропресс

Купить можно в магазинах, где продают все для строительства.Примерная стоимость 7-10 тысяч рублей. Также можно заказать у производителей. В конструкции уже есть специальные формы для отливки блоков. Также машинку можно сделать своими руками из старого двигателя и металлической столешницы.

Если у вас есть необходимое количество форм и лишняя пара рук, за день можно изготовить около 150 керамзитобетонных блоков.

За один рабочий цикл станок производит от 1 до 4 блоков. А если собрать бригаду из нескольких рабочих, то количество может увеличиться примерно в 2 раза.Блоки можно сделать без оборудования, главное подобрать вместительную емкость для замеса и разлить по формочкам.

Сами формы для керамзитобетонных блоков могут быть изготовлены из металла, пластика, дерева (скреплены уголками из металла, а изнутри ими обшиты). Для образования пустот в блоках некоторые мастера используют пластиковые бутылки, наполненные водой.

При замешивании раствора сначала берется точное количество воды. Смешиваются песок, цемент и керамзит, песок, а затем вводятся жидкие вещества (вода, пластификаторы).По внешнему виду смесь должна получиться размягченным пластилином.

Сушка керамзитобетона

Завершающим этапом изготовления блоков из керамзитобетона является сушка готовой продукции.

Это занимает около 2 дней. Во влажную погоду скала увеличивается.

Затем блоки укладываются на поддоны в ряд по 3-4 штуки. Готовые блоки нельзя подвергать воздействию солнечных лучей и дождя; лучше держать их под навесом. Их вводят в эксплуатацию 1-1.5 недель после изготовления.

Оптимальный вариант — сушить месяц. Перед укладкой блоки очищаются от шероховатостей и неровностей.

Себестоимость керамзитобетонных блоков своими руками

По некоторым оценкам, ориентировочная цена керамзитобетонных блоков составит около 20 рублей. Для сравнения, цена готовой продукции составляет около 80 рублей. Экономия, как говорится на лицо.

Керамзитобетон обладает хорошими эксплуатационными характеристиками, благодаря чему широко применяется в строительной отрасли.Чтобы построить из него дом, необязательно заказывать готовый материал. Вы существенно сэкономите, если сделаете керамзитобетонные блоки своими руками. Для этого не нужно покупать дорогостоящее оборудование или сырье.

Необходимые материалы и инструмент

При возведении здания из большого количества керамзитобетонных блоков (например, вы решили построить собственный дом) потребуется запастись спецтехникой:

• бетономешалка (лучше брать емкостью не менее 130 литров), в зависимости от компании, ее стоимость может составлять 9.5-12 тысяч рублей;
• ручной станок для вибропрессования: его можно приобрести в строительном магазине за 7,5-10 тысяч рублей. или заказать напрямую у производителя; формы для заливки таких конструкций уже предусмотрены, поэтому их не нужно покупать или изготавливать отдельно; при желании можно сделать самому из металлической столешницы и старого рабочего мотора.

Как показывает практика, при наличии спецтехники и достаточном запасе форм на полный рабочий день при совместной работе вполне возможно получить около 160 блоков.Механический станок позволяет изготавливать 1-4 блока за один цикл (1-2 минуты). Если взять еще несколько помощников, которые привезут, засыпают сырье и перетаскивают готовую продукцию, то количество готовой продукции увеличится вдвое.

Небольшое количество блоков можно изготовить без специального оборудования. В этом случае вам просто нужно выбрать емкость подходящего размера для замешивания раствора и сделать формочки для заливки.

Формообразование

Для изготовления блоков самостоятельно можно использовать как общую опалубку, так и несколько отдельных форм.Матрицы собираются из двух боковых частей в виде буквы «L» и поддона (дна) изделия. Их можно сделать из обычной доски толщиной 20 мм, металлического листа или пластика. Стандартный блок имеет размер 39x19x19.

Деревянные формы лучше скреплять металлическими уголками, а изнутри обшивать тонкостенным металлом. В противном случае они будут впитывать влагу из раствора, что может сказаться на прочности будущих изделий. Если металла под рукой нет, можно смазать боковые стенки и дно емкости машинным маслом.Также он защитит матрицу от влаги.

Пустоты в блоках предусмотрены не только для экономии раствора, но и для создания воздушных зазоров в стенах для увеличения теплопроводности. Для создания полых изделий внутри форм необходимо установить три цилиндра круглой или прямоугольной формы. Чтобы они не двигались, их соединяют между собой, а затем прикручивают к боковым частям формы саморезами.

Для получения пустот при изготовлении небольшого количества блоков можно использовать даже обычные пластиковые бутылки.В таких случаях лучше залить водой, чтобы утяжелить. Вставлять их в форму необходимо после заполнения ее раствором на 2/3.

Итак, наши формы готовы. Осталось только подготовить керамзитобетон.

Приготовление раствора

Замесить керамзитобетон своими руками несложно. Для получения качественного раствора цемент, песок и керамзит смешивают в соотношении 1: 3: 8. Воду добавляют из расчета 200 литров на 1 м 3, хотя ее количество также зависит от начальной влажности. сухой смеси.Для изготовления керамзитобетонных блоков нам понадобится:

• керамзит прочностью П150-200: фракции крупнее 5-10 мм лучше не использовать, так как блоки получатся бесформенными, а их прочность будет намного ниже;
• песок: для получения качественной продукции используется песок, обогащенный гравием, не рекомендуется использовать обычный речной песок;
• цемент М400-500;
• вода;
Пластификаторы
• : в качестве них часто используют обычное жидкое мыло, стиральный порошок или средство для мытья посуды, понадобится 1% от общего количества цемента; на 130-литровую бетономешалку можно взять около 70 г мыла; Повысить пластичность раствора можно не только с помощью мыла, но и добавив в него глину, известь или древесную золу.

При смешивании качественного однородного раствора важно не только соблюдать пропорции, но и вводить в него компоненты в определенной последовательности. Сначала измеряется точное количество воды. Керамзит, песок и цемент тщательно перемешиваются между собой, и только затем полученная сухая смесь вводится в жидкость. Приготовленный раствор должен по консистенции напоминать размягченный пластилин.

Как сделать керамзитобетон без бетоносмесителя? В этом случае придется потрудиться, тщательно перемешивая раствор лопатой.В этом случае вам придется разбавлять раствор небольшими порциями — ведь несмешанные комочки могут повлиять на качество конечных продуктов. Раствор готов. Остается последний вопрос — как сделать керамзитобетонные блоки?

Поскольку керамзит — легкий материал, он будет постоянно плавать в растворе, поэтому для производства большого количества изделий требуется вибростол. Если его нет, каждую форму придется утрамбовать узким деревянным бруском до появления «цементного молочка».Полнотелые изделия можно сжать утрамбовкой вручную.

Использование вибростола значительно упрощает работу. Раствор разливают в стальные формы, удаляют его излишки. Затем на пару секунд заводят двигатель, чтобы раствор немного осел. Выравниваем раствор, убираем его излишки и снова включаем вибратор на 5-7 секунд. Выключаем машину. Чтобы вытащить формы из машины, нужно повернуть ручку до упора.

Подробнее о том, как сделать прочные керамзитобетонные блоки своими руками, смотрите в видео.

Сушка

В форме блоки будут сохнуть около 2 суток. Во время влажных и дождливых периодов это время может быть долгим. Готовые керамзитобетонные блоки лучше хранить на поддонах по 3-4 штуки в ряду. Воздушный зазор между противнями позволит готовому продукту высохнуть более равномерно.

Вынутые из формы блоки необходимо окончательно довести до состояния под навесом, чтобы на них не попадали прямые солнечные лучи и капли дождя.На жаре их смачивают водой и накрывают целлофановой пленкой. Приступать к работе с ними можно через 1-1,5 недели. Однако идеальным вариантом будет их просушивание в течение месяца — только за это время цемент полностью наберет свою марку прочности. Перед началом работ блоки необходимо очистить от неровностей. Убрать засохшие вытекания раствора можно обычным ножом.

Стоимость блоков, сделанных в домашних условиях

Керамзитобетонные блоки своими руками будут намного дешевле по стоимости.Если вы хотите узнать, сколько вы можете сэкономить, выполните следующие простые вычисления. Из 100 литров раствора получается около 10-11 пустотелых блоков. Для смешивания такого количества раствора нам понадобится:

Материал	Кол-во, кг	Стоимость кг в Москве и Московской области, руб.	Сумма, руб.
Цемент	7,7	4,80	36,96
Песок	23,1	3,40	78,54
Керамзит	61,5	1,40	86,10
Вода	7.7 л	—	—
Всего:	100 л		201,60

Стоимость 10 блоков составит 201 рубль. 60 копеек Соответственно 1 штука будет стоить 20 руб. 16 копеек Допустим, для постройки гаража 4х7х3 м нужно 776 блоков. Их себестоимость при изготовлении своими руками составляет 15 тысяч 664 рубля.

Стоимость одного готового изделия в среднем 80 рублей, то есть 776 блоков обойдутся в 62 тысячи рублей.80 руб. Таким образом, изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях выгоднее — все-таки мы экономим солидную сумму — 46 тыс. 416 руб.

Просмотры публикации: 11

Частные постройки с каждым годом становятся все более актуальными, ведь жить в собственном доме намного комфортнее, чем в многоэтажном доме. Но основным препятствием зачастую является высокая стоимость строительства, поэтому застройщики ищут способы сэкономить. Если сделать своими руками керамзитобетонные блоки, то это не только сэкономит значительные средства, но и послужит гарантией того, что продукция изготовлена ​​с соблюдением норм прочности.

Что нужно для работы

Для изготовления самодельных керамзитобетонных блоков необходимо приобрести все необходимые материалы. Их количество рассчитывается исходя из планируемого количества продуктов, и рассчитывается в соответствии с пропорциями в объеме:

Цемент	Если взять за основу широко распространенную марку М400, то потребуется примерно 1/10 объема блоков, которые необходимо изготовить. В одном кубометре 1300 килограммов цемента, именно этим показателем стоит руководствоваться при определении необходимого количества.
Керамзит	Вам понадобится вариант с плотностью от 350 до 500 кг / м3, оптимальная фракция от 5 до 20 мм. Поскольку в раствор необходимо добавить 8 частей, несложно догадаться, что этот материал будет основным. Цена на керамзит довольно демократичная, поэтому бояться огромных затрат не стоит.
Песок	Лучше всего приобретать среднезернистый или крупнозернистый речной песок без примесей глины и чернозема.Подойдет и песок из карьеров, но желательно его хотя бы просеять, а лучше вообще промыть. Для приготовления требуется 2 части, исходя из этого, и объем рассчитывается
Вода	Технология требует примерно 215-230 литров на м3. Правильная дозировка воды очень важна для прочности блоков. Недостаток его, а также избыток приводит к снижению прочности и появлению трещин на поверхности в процессе высыхания.
Добавки	Данный компонент используется по желанию, но следует учитывать, что различные добавки позволяют значительно улучшить свойства бетона и повысить его влагостойкость и морозостойкость. При их использовании вероятность появления трещин на изделиях намного меньше.

Совет!
Для улучшения качества изделий и экономии средств лучше приобретать универсальные, улучшающие свойства смеси и повышающие ее пластичность.

Организация рабочего процесса

На самом деле процесс настолько прост, что для изготовления керамзитобетонных блоков практически не требуется оборудования. Но некоторые из простейших устройств все равно понадобятся.

Формы для блоков

Возможны два варианта: либо приобрести готовые варианты, либо сделать их самостоятельно.

В первом случае следует руководствоваться следующими факторами:

• Новые формы довольно дороги, но вы также можете купить бывшие в употреблении конструкции. … Их стоимость намного ниже, но важно тщательно проверять каждое изделие на предмет повреждений и соответствия геометрическим параметрам.

• Важно выбрать оптимальные габариты, чаще всего используется вариант 190х190х390 для стен и вариант 80х190х390 для установки внутренних перегородок. Параметры могут отличаться в зависимости от специфики работы.
• Другой вариант — аренда строений. , в некоторых регионах такая услуга предоставляется, что позволяет существенно сэкономить на расходах.

Второй вариант — собрать формы своими руками.

Инструкции по изготовлению следующие:

• Можно собрать каркас из досок толщиной 25 мм, при этом их внутренняя поверхность желательно обшить листовым металлом или жесть. Параметры для блоков берутся такими же, как для стандартных форм или любых других.

На фото — один из вариантов оформления из доски или фанеры

• Другое решение — изготовление каркаса из листового металла, усиленного металлическими уголками.Для фиксации формы можно использовать либо защелки, либо болтовое соединение через приварные проушины, либо стяжку со шпильками и барашковыми гайками.
• Для создания пустот можно использовать как специально подготовленные заготовки, так и просто бутылки. Все зависит от возможностей и пожеланий.

Другой вариант — станок для легкого заполнителя бетонных блоков, представляет собой комбинированный вибрационный агрегат и формы, в малых вариантах их 2-4 шт, в более производительных их количество может быть намного больше.

Формовочные изделия

Этот этап осуществляется следующим образом:

• Раствор готовят в указанных выше пропорциях.Важно следить за тем, чтобы консистенция была оптимальной. Лучше всего использовать бетономешалку, это гарантирует высокое качество смешивания, что очень важно для прочности изделий.

Совет!
Проще всего проверить консистенцию так: небольшое количество состава сжимается в руке, у вас должен получиться плотный комок, который при падении на землю ломается.

• Дальнейшее рассмотрение вопроса, как самому сделать керамзитобетонные блоки, зависит от того, имеется ли у вас виброустановка.Если есть, то формы заполняются и устанавливаются на оборудование для удаления воздуха из состава. Если установки нет, то состав утрамбовывают булавкой или деревянной палкой.
• Получившиеся самодельные керамзитобетонные блоки оставляют на сутки, после чего формы можно разобрать и аккуратно выложить изделия на ровную поверхность для дальнейшей просушки. Полная сила продукта достигается в течение четырех недель.

Если вы не умеете резать керамзитобетонные блоки, то лучше всего подойдет болгарка с алмазным диском по бетону и камню диаметром 230 мм, так как специальные пилы по кирпичу есть не у всех.

Выход

Видео в этой статье поможет вам еще лучше разобраться в этом процессе. Важно соблюдать все требования технологии, и вы получите отличный результат.

Комментарии:

Легкие блоки из заполнителя своими руками сделать несложно. Для их создания используется керамзитобетонная смесь, которая значительно снижает вес будущей конструкции.

Благодаря использованию натуральных материалов блоки экологически чистые.

Характеристики керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонные блоки состоят из песка, цемента, воды и наполнителя, который используется как керамзит, поэтому любой мастер может изготовить их самостоятельно. Таким образом можно сэкономить значительные суммы денег. Понятно, что такие блоки нельзя использовать для строительства многоэтажного дома, но для строительства гаража, сарая или домика керамзитные блоки ручной работы — идеальное решение.

Если вы решили изготовить керамзитовые блоки своими руками, то вам следует знать, что по своим экологическим характеристикам они приравнены к обычным кирпичам, так как производятся из натуральных материалов.

Формы для изготовления керамзитобетонных блоков.

Керамзит используется в качестве наполнителя при изготовлении этого строительного материала. Поскольку он легкий, вес блоков также невелик. Если вас интересует вопрос, как сделать керамзитобетонные блоки своими руками, и вы реализуете это решение, вы можете значительно снизить стоимость строительных работ. Сравнивая затраты при строительстве обычного кирпича и таких блоков, можно сэкономить около 30% своих денег.То, что одному блоку соответствует 7 кирпичей, позволяет ускорить процесс строительства.

Также можно приобрести указанный материал, но максимальная польза будет в том случае, если вы сделаете керамзитобетонные блоки своими руками.

Одним из недостатков этого строительного материала является его низкая прочность, что объясняется высокой пористостью. Для повышения этого показателя при изготовлении блоков в смесь необходимо добавлять кварц или обогащенный песок.

Если вы делаете строительные блоки своими руками и будете использовать их для создания внутренних перегородок, несущих незначительные нагрузки, то можно использовать керамзитовый песок. В том случае, если вы будете строить из этого материала несущие стены и укладывать на них железобетонные перекрытия, лучше использовать обогащенный песок.

В зависимости от пропорции компонентов, входящих в смесь для изготовления блоков, определяются конечные характеристики строительного материала.

Если вы хотите получить материал с высокими теплоизоляционными свойствами, то нужно увеличить количество керамзита, но в этом случае прочностные характеристики блоков снизятся.

В зависимости от пропорций компонентов керамзитобетонные блоки станут прочнее или приобретут повышенные теплоизоляционные свойства.

Плотность такого строительного материала почти на 50% меньше, чем у керамического или силикатного кирпича, что позволяет снизить нагрузку на фундамент здания.Вы можете сэкономить на его строительстве, так как его можно сделать менее мощным.

Если вы все же решили изготовить такие строительные блоки самостоятельно, то нужно учесть, что они, по сравнению с кирпичом, имеют более высокую пористость и поэтому хрупкие, менее долговечные.

Еще один недостаток этого стройматериала — невысокая морозостойкость, поэтому отделывать стены необходимо в обязательном порядке. Если сравнивать их с газобетоном, то этот материал обрабатывается хуже.

Вернуться к содержанию

Блоки самодельные

Создание керамзитобетонных блоков своими руками — задача, которую под силу любому мастеру. Вы можете проделать эту работу самостоятельно, а если вы будете работать вместе, то вы действительно сможете изготавливать 100-120 штук указанного строительного материала в день.

Если следовать инструкции и технологии, то можно самостоятельно подготовить материал, например, для строительства гаража, сарая, других подсобных помещений или небольшого дома.

Для начала вам понадобится форма, она может быть деревянной или металлической. Из досок сделать форму проще и дешевле. Для облегчения вытягивания блоков рекомендуется их обить жестью. Чтобы форма в процессе эксплуатации не меняла своих размеров, на концах двух ее половинок необходимо сделать специальные затворы.

Так как вы все делаете своими руками, размеры могут быть теми, что удобны в вашем случае. Все будет зависеть от размера подготовленной формы.

С помощью формы можно производить до 100 блоков из легкого заполнителя в сутки.

Для выполнения работ вам понадобится:

• бланк;
• Мастер ОК;
Лопата
• ;
• готовой смеси;
Металлический лист
• , по которому будут производиться работы;
Вибростол
• .

Для приготовления раствора лучше всего приобрести или арендовать бетономешалку, но если это невозможно и требуется небольшое количество строительного материала, то раствор можно приготовить вручную.

Для приготовления раствора вам потребуется:

1. На 1 часть цемента необходимо использовать не менее М 400.
2. 8 частей керамзита. Для упрощения расчетов необходимо руководствоваться тем, что в ведро емкостью 10 литров поместится около 5 кг керамзита фракцией 5-20 мм. Вам понадобится около 300-500 кг керамзита на кубический метр раствора. Все будет зависеть от того, какая плотность бортиков вам нужна.
3. 1 часть воды.
4. 3 части песка, в нем не должно быть примесей глины.
5. 1 часть обычного стирального порошка, это сделает смесь более пластичной.

Для получения блоков лучшего качества необходимо использовать вибростол. Вы можете купить его, сделать самостоятельно или просто взять напрокат. Если у вас нет такой возможности, то утрамбовать состав по форме можно и с помощью обычной лопаты, но качество и прочность полученного строительного материала будут невысокими.

После застывания раствора, а это будет зависеть от погодных условий, форму снимают, и блоки оставляют еще на 2 дня. Теперь их можно складывать и использовать для строительства через 28 дней.

Если вы строите дом из керамзитобетонных блоков, то делайте сами! Ведь это экономично, быстро и достаточно просто. А из-за низкой теплопроводности керамзитобетона стены толщиной 30 см и более не требуют внешнего утепления, что существенно влияет на конечную стоимость строительства.

Фундамент под дом своими руками из керамзитобетонных блоков

Фундамент — это основа надежности всего здания. Срок службы дома зависит от правильности его выбора и соблюдения технологии устройства. Ведь слабый и «плавающий» фундамент вызовет трещины в стенах, и исправить это не удастся.

Выбор фундамента

Поскольку керамзитобетон — пустотелый и достаточно легкий материал, для строительства одноэтажных домов не требуется сложный фундамент.Если образцы грунта на участке показали отсутствие высоких грунтовых вод, а сама почва супесчаная или супесчаная, для таких построек подойдет столбчатый фундамент с насыпным ростверком или мелкослойный ленточный фундамент.

Если планируется двухэтажный дом, а грунты неустойчивы или нет возможности сделать пробы грунта, лучше перестраховаться и засыпать ленточный фундамент на глубину ниже промерзания грунта (в зависимости от области, это 1-1,5 м).

Также на неустойчивом грунте хорошо себя ведут винтовые сваи, которые заглубляют в устойчивый слой грунта.Такой фундамент подходит и для участков с большим перепадом высот, позволяя сэкономить на выравнивании строительной площадки.

Заливка ленточного фундамента

Для самостоятельной заливки ленточного фундамента потребуется:

• корыто для замешивания бетона, но лучше использовать бетономешалку;
• ковшей и лопат — для заливки и разравнивания бетонной смеси;

Сам процесс строительства фундамента требует внимательности и определенного навыка:

1. Удаляют плодородный слой почвы.Не пренебрегайте этим моментом — земля пригодится для обустройства цветников или огорода.
2. С помощью арматуры и натянутого шнура размечается участок под траншеи. Важно тщательно измерить углы, убедившись, что диагонали равны.
3. Ширина фундамента зависит от типа выбранного основания. Западное основание делается уже стены, а выступающее — шире.
4. Траншеи увеличены для установки опалубки.
5. На дно насыпается слой щебня, а сверху еще 20-30 см песка, который заливается водой и утрамбовывается. Чтобы песок не «уходил» в землю, лучше присыпать им геотекстиль, уложенный на щебень.
6. Укладывается опалубка и вяжется арматурная сетка. Арматура связана проволокой; арматура не подлежит сварке. Чтобы металлические стержни не уходили в песок, под них ставят специальные стойки для рыхлых грунтов.
7. Когда залит весь фундамент, его аккуратно штыкуют, и лучше пройти вибротрамбовкой. В плохо утрамбованном бетоне могут оставаться воздушные карманы, что снижает его прочность.

Через месяц, когда фундамент окончательно затвердеет, можно приступать к возведению стен.

Строительство стен из керамзитобетона

Строительство стен — задача не сложная технически, но требует определенных навыков.Укладывать блоки нужно максимально аккуратно, рука должна быть твердой, иначе при отклонении по вертикали даже на несколько сантиметров стены придется выровнять как снаружи, так и внутри.

Кладка стен из керамзитобетонных блоков

Керамзитовый блок можно класть как на цементный раствор, так и на специальный клей. Первый вариант подходит для блоков сложной формы, так как позволяет скрыть все недостатки за счет толщины кладки. Но перед отделкой потребуется дополнительный выравнивающий слой штукатурки.

Клей применяется только для блоков с правильной геометрией, гладкими стенками и без дефектов. Поверхность фундамента необходимо выровнять. Такая кладка позволяет делать швы толщиной всего 3-5 мм, что позволяет сэкономить на грубой штукатурке.

Процесс кладки керамзитоблоков практически одинаков для обоих вариантов:

• На фундамент укладывается гидроизоляция, защищающая первый керамзитобетонный ряд от подъема влаги.
• Раствор наносится на фундамент, а клей наносится на нижнюю и боковые поверхности блоков.
• Ровность блока проверяют уровнем как по горизонтали, так и по вертикали, при необходимости регулируя блок резиновым молотком.
• После завершения ряда одной стены проверяют ровность всей поверхности длинным уровнем также в двух плоскостях.
• Потолки второго этажа стелены без врезки в блок. Торцы деревянных перекрытий оборачивают гидроизоляцией.

Когда стены второго (или мансардного) этажа закончены, можно приступать к возведению крыши.

Утепление и отмостка подвала

Утепление подвала своими руками лучше всего делать пенополистиролом, так как он не гигроскопичен и прост в установке. Если в доме нет цоколя или цоколя, плиты из экструдированного пенополистирола можно закрепить дюбелями. Если гидроизоляция была нанесена снаружи фундамента, крепление дюбелями противопоказано — они пробивают гидроизоляционный слой, сводя на нет все работы.

После утепления основания можно засыпать и утрамбовать песчаную подушку.На песчаную подушку укладывается слой гидроизоляции, а на него — плиты пенополистирола. После этого укладывается металлическая арматурная сетка и все заливается бетонной стяжкой.

Важно помнить об уклоне от дома наружу — для слива воды по отмостке. Поэтому опалубку изначально делают так, чтобы снаружи было ниже, чем внутри.

Крыша дома из керамзитобетона

В вашем доме должно быть комфортно и уютно, поэтому к выбору кровли нужно подходить с умом.Самый простой вариант — двускатная крыша из профнастила. Этот материал является наиболее популярным, так как он недорогой и прочный, не требует сплошной опалубки, а также из-за небольшого веса не требует армированных стропил.

Технология устройства:

Очень доступно и наглядно о процессе возведения крыши показано на видео:

Дом из керамзитобетона — отличный и недорогой вариант для тех, кто хочет переехать за город, особенно если шумная Москва уже устала!

Строительство дома из керамзитобетонных блоков.Стр. 1

Бетон — относительно новый материал, используемый для строительства домов. Состоит из керамзита и цементно-песчаного раствора. Основные преимущества — экологическая безопасность, легкость, доступность. Сегодня, построив дом или любое другое здание из бетона, можно самостоятельно реализовать, как построить из него, просто по хорошему размеру блоков. К недостаткам можно отнести хрупкость, неприглядный внешний вид, подверженность перепадам температур.

Для расчета необходимого количества блоков определяется общая площадь дома.Далее рассчитываем длину всех стен. Сумма прибавляется к длине несущих стен. Итак, общая длина дома, которая умножается на высоту потолков. Дальнейший расчет зависит от размеров блоков и выбора толщины стен в один ряд, два и более. Сумма, полученная в результате умножения длины на высоту, умноженного на ожидаемую толщину, и мы получаем общий объем стен. Блоки надо покупать больше в расчете на повреждение элементов.

Благодаря своей экономичности и простоте проекты частных домов из легкобетонных блоков пользуются большой популярностью. Специалисты советуют покупать дом, который был без экстерьера не более 2 лет. Тогда влияние атмосферных осадков и низких температур проявляется в виде сколов и трещин. Особенности конструкции соответствуют требованиям кладки — в кладке должна быть арматура, а полы — из железобетона, используемого при укладке. из массивных блоков, если они пустотелые, нужны паркетные полы.Поэтому, чтобы построить добротный дом из блоков, нужно читать: каждый последующий ряд боковых граней должен быть перпендикулярен предыдущему.

Технологии Фундамент

Материал выдерживает высокие нагрузки, если из бетона, ввиду неустойчивого грунта, сделать прочный фундамент, установить монолитную бетонную площадку, для бетона в этом не будет необходимости. Однако нельзя пренебрегать фундаментом. Ленточный фундамент, под который рытье траншеи, впоследствии забетонированной, прост и долговечен.Для ленточных фундаментов можно установить цокольный этаж из бетонных плит. Для защиты подвала от влаги необходимо обеспечить гидроизоляцию. Стены подвала должны быть на высоте 500 мм над уровнем земли.

Монолитные монолитные блоки из бетона включают фундамент и плиту из связанных с ним залитых железобетонным каркасом и стенами. Для устройства заглушки лучше всего подойдет блок размером 590х290х200, снабженный желобами для укладки арматуры. В сочетании с отличной теплоизоляцией и гидрофобными характеристиками блоки получают сухой и теплый подвал, что немаловажно для комфортного климата в помещениях.

Кладочные блоки

Кладка типа кирпича, а по ГОСТу размеры блоков могут использоваться во многих строительных материалах: металлоконструкциях, деревянных балках, бетоне. Пустота заполняется металлической арматурой, в результате чего повышается прочность несущих стен.

Кладку начинают с углов здания, далее по периметру. Кладка ведется на цементно-песчаный раствор толщиной 30 мм. Можно попробовать выложить в три слоя, однако о целесообразности такой кладки ведутся споры.Дело в том, что срок эксплуатации утеплителя между внутренней и внешней стеной не более 10 лет. Можно использовать такой материал, как пеноизол, он устойчив к влаге.

Внешняя и окончательная отделка Варианты утеплителя

Перед облицовкой нужно определиться с утеплителем. Утепление минеральной ватой, керамзитом в домашних условиях — лучший способ. Минеральная вата хорошо сохраняет тепло, а если добавить слой алюминиевой фольги, то дому не страшна даже сибирская зима.

Можно держаться на стекловолокне, которое кладется под гипсокартон изнутри, с внешнего слоя пенопласта. Полистирол не такой дорогой, как минеральная вата, а по свойствам практически не отличается.

Внутренний слой

Размер несущей стены (мм)

Изоляционный слой

1. Штукатурка на внутренней поверхности (без армирования) 450х190х240 пенополистирол или минеральная вата (100 мм, теплопроводность 0,035 Вт / м ° C ) 2. штукатурка на внутренней поверхности (без армирования) 450х190х240 (укладка в перевязку) пенополистирол или минеральная вата (50 мм, теплопроводность 0.05 Вт / м ° C) 3. штукатурка на внутренней поверхности (без армирования) 450х300х240 (толщина 610 мм) любая (стружка полистирола)

Фасадные материалы

Облицовка дома из нее непривлекательных блоков керамзита несет не только эстетический вид. но и практическая функция. Несмотря на то, что материал отлично выдерживает воздействие влаги, резкие перепады температур могут вызвать повреждение конструкции. Бетонный блок выдерживает большие нагрузки, но необходим перед облицовкой для усиления стеновой арматуры.Возводя фундамент, оставьте для будущего фасада расстояние около кирпича.

Песочно-цементная штукатурка, кирпич, натуральный камень, сайдинг, термопанели, мрамор — это лишь небольшой перечень, чем можно облицевать дом.

Самый распространенный способ облицовки кирпичом, керамикой или клинкером. Самый дешевый способ цементно-песчаной штукатурки. Цементно-песчаные и декоративные штукатурки, фасадные краски позволяют создать фактурную поверхность и привлекательный внешний вид. Штукатурка подходит для бетона, так как наносится на поверхности, подверженные повреждениям от перепадов температур.

• Натуральный камень в фасадах смотрится эстетично и благородно. Выбирая натуральный камень, стоит обратить внимание на его морозостойкость. Искусственный камень (кирпич) не уступает натуральному по своим функциональным и эстетическим свойствам и стоит намного дешевле.
• Отделка фасадных термопанелей из пенополиуретана и керамической плитки относится к экономичным способам облицовки. Термопанели легкие, успешно применяются в ленточном фундаменте дома.Они прочные, экологически чистые, благодаря полистиролу выдерживают тепло в холодную погоду, обеспечивают тень в жаркую погоду. С установкой термопанелей даже под непрофессиональную плитку.
• Вентилируемые фасады удачно скрывают все недостатки стены. За счет воздушного пространства между внутренней стеной и вагонкой впитывают влагу, предотвращая ее разрушение. Наконец, сайдинг — один из самых дешевых способов отделки. Панели сайдинга хрупкие и повреждения при эксплуатации негативно сказываются на керамзитобетонной стене.опубликовано

Источник: hardstones.ru/stroitelstvo-doma-iz-keramzitobetonnyx-blokov.html

Производство керамзитобетонных блоков на воде. Оборудование, используемое для производства блоков из легких заполнителей. Оптимальные пропорции для керамзитобетонного раствора

— популярный материал, включающий цемент, песок и керамзит. Простая технология производства керамзитобетона позволяет легко освоить производство изделий.Изучив техпроцесс, можно своими руками изготовить качественные керамзитовые блоки, а затем использовать готовый материал для гаража или дачи. При изготовлении блоков нет необходимости использовать специальное оборудование. Для перемешивания используйте бетономешалку, а габариты керамзитобетонных блоков обеспечит съемная опалубка, которую вы легко сделаете из подручных материалов.

Блоки керамзитобетонные — состав, виды и эксплуатационные характеристики

Керамзитобетонные блоки очень популярны в строительной отрасли благодаря своим теплоизоляционным свойствам, влагостойкости, прочности и экологичности.

Керамический блок — популярный материал, в состав которого входят цемент, песок и керамзит.

Планируя изготовить керамзитовые блоки своими руками, необходимо подготовить следующие ингредиенты, входящие в состав композитного материала:

• Портландцемент с маркировкой M400 и выше, действующий как вяжущее;
• песок просеянный и очищенный от посторонних примесей, используемый в качестве мелкого заполнителя;
• керамзит гранулированный, добавляемый в состав керамзитобетонной смеси в качестве крупного наполнителя;
• модифицирующих компонентов, повышающих производительность композитных блоков.

Также для изготовления блоков потребуется вода, которую небольшими порциями добавляют в бетономешалку при перемешивании. Также технология позволяет вводить фибровые волокна, которые значительно повышают прочностные свойства блоков. Отличительная особенность блоков — ячеистая структура, связанная с введением в рабочую смесь легких, пористых, прочных и экологически чистых гранул керамзита.

Изделия из керамзитобетона подразделяются на следующие виды:

• теплоизоляция, используемая в качестве утеплителя;
• теплоизоляционные и конструкционные, применяемые для возведения стен;
• конструкционный, востребованный в нагруженных строительных конструкциях.

Керамзитобетонные блоки классифицируются по следующим критериям:

• Области применения. Продукция используется для возведения стен и возведения перегородок;
• построек. Из них делают полнотелые блоки, а также изделия с внутренними полостями;
• размеров. Размеры элементов стен и перегородок регулируются требованиями действующего стандарта.

Керамзитоблоки обладают высокими эксплуатационными качествами

Керамзитоблоки обладают высокими эксплуатационными характеристиками, выгодно отличающими их от других строительных материалов.Основные характеристики блочного композита:

• силы. Блоки способны воспринимать силы от 5 кг для теплоизоляционных изделий до 500 кг для конструкционных изделий на каждый квадратный сантиметр площади;
• теплопроводность. По этому показателю материал успешно конкурирует с деревом, бетоном и кирпичом. Использование пустотелых керамзитовых блоков снижает тепловые потери;
• Морозостойкость. Способность сохранять целостность при глубокой заморозке увеличивается с уменьшением пористости блока.Морозостойкость теплоизоляционных композитов не превышает 50 циклов, а для конструкционных изделий показатель увеличивается в 10 раз;
• способность поглощать шум. Звукоизоляционные свойства повышаются с увеличением пористости. Гранулы керамзита, входящие в состав блоков, обеспечивают повышенную звукоизоляцию;
• паропроницаемость. Благодаря способности керамзитобетонного материала беспрепятственно пропускать пары воздуха внутри помещения поддерживается комфортный уровень влажности;
• небольшая усадка.Керамзитоблоки, изготовленные в соответствии с требованиями технологии, сохраняют свои первоначальные размеры. Усадка блочного материала на метр кладки керамзитобетона не превышает 0,5 мм;
• экологическая чистота. В состав керамзитовых блоков входит экологически чистое сырье. В процессе эксплуатации изделий не происходит выброса вредных для здоровья человека веществ.

К остальным достоинствам блоков также можно отнести:

• легкий вес с увеличенными габаритами;
• способность воспринимать значительные усилия;
• малый коэффициент линейного расширения;
• простота;
• расширенный ассортимент продукции;
• доступный ценовой уровень.

С увеличением пористости повышаются звукоизоляционные свойства блоков.

Из-за шероховатой поверхности блоков увеличивается адгезия к облицовочным составам, что ускоряет выполнение отделочных работ. Помимо комплекса преимуществ, у блоков есть один недостаток — их проблематично использовать для строительства многоэтажных домов из-за особенностей строения керамзитобетонного композита.

Планируем изготавливать блоки самостоятельно — готовим материалы и инструменты

Приняв решение изготовить керамзитовые блоки своими руками, подготовим необходимые материалы, рабочий инструмент и оборудование для производства композитных блоков:

• ингредиентов для приготовления раствора керамзитобетона;
• бетономешалка для смешивания компонентов;
• лопаты и ковши для загрузки сырья в бетономешалку;
Вибростол
• для эффективного уплотнения смеси.

Также вам понадобится разборная опалубка для одиночного или группового литья изделий. Формы для керамзитобетонных блоков своими руками несложно сделать из листового металла, ламинированной фанеры или дерева.

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками — нюансы технологии

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками по следующему алгоритму:

Внутренние стенки необходимо смазать отработанным машинным маслом.

1. Изготовление форм для изготовления сборных блоков.
2. Закупочные материалы для приготовления рабочей смеси.
3. Подготовить инструменты и оборудование.
4. Определитесь с пропорциями керамзитобетонного раствора.
5. Взвесить сырье и приготовить рабочую смесь.
6. Формируем изделия.
7. Запечатать раствор, залитый в формы.
8. Демонтировать опалубку через день после заливки.
9. Разложите готовые изделия для просушки.

Для ускоренного набора эксплуатационной прочности технология позволяет пропаривать блоки в специальных камерах. За счет использования пропаривания сокращается продолжительность производственного цикла, что немаловажно при изготовлении блоков в повышенных объемах. Рассмотрим особенности основных этапов.

Опалубка для керамзитобетонных блоков

Формовочные емкости для изготовления керамзитовых блоков в домашних условиях несложно изготовить при минимальных затратах.

Возможны разные варианты формовочных емкостей:

Для изготовления керамзитоблоков форма может быть изготовлена ​​самостоятельно.

• деревянная, для изготовления которой используются строганные доски или ламинированная фанера. Древесина имеет ограниченный срок службы, однако надежно послужит для мелкосерийного производства блоков;
Металл
• , для изготовления которого используется листовая сталь … Внутренние полости формируются с помощью трубчатых вставок. Стальные формы служат долгие годы при условии их своевременной очистки и смазки.

Внутренние размеры формы соответствуют размерам стандартного керамзитового блока. Перед началом изготовления следует разработать эскиз опалубки.

Дальнейшие работы по сооружению изложницы производить по следующему алгоритму:

1. Перенесите размеры эскиза на материал.
2. Вырезать заготовки опалубки.
3. Подготовьте две Г-образные стены.
4. Соедините детали металлическими уголками.
5. Прикрепите лист основания к нижней плоскости стен.

Важно тщательно продумать конструкцию пресс-формы, чтобы ее можно было разобрать. Нанесение отработанного масла на внутреннюю поверхность облегчит удаление готовых блоков.

Оптимальные пропорции для керамзитобетонного раствора

Если вы хотите сделать блоки из керамзита своими руками, следует хорошенько приготовить рабочий раствор.

Основные вяжущие — песок, цемент и вода

Для приготовления одного кубометра керамзитобетонной смеси плотностью 1,5 т / м3 потребуется:

• 430 кг портландцемента М400;
• 720 кг гранул керамзита;
• 420 кг пшенного песка;
• 140 литров воды.

Пропорции компонентов для разных типов керамзитобетона, различающихся удельным весом, легко найти на стройплощадках или в специальной литературе.Важно равномерно перемешать ингредиенты и получить кремообразный раствор.

Отливаем керамзитовые блоки своими руками

Для отливки блоков формовочные емкости необходимо закрепить на рабочем столе вибромашины и залить керамзитобетонным раствором.

При выполнении работ важно придерживаться рекомендаций профессионалов:

• смазать стенки формы с отработкой;
• заливать при температуре 16-19 ° С;
• выполнить формовку на ровной поверхности;
• защищает изделия от атмосферных осадков и солнечных лучей.

Заливать раствор за один прием до полного заполнения опалубки, а затем выровнять поверхность кельмой или шпателем.

Будьте осторожны при извлечении блоков из формы.

Уплотнение рабочей смеси

Правильно выполненное уплотнение раствора влияет на качество готового продукта. Для уплотнения керамзитобетонной смеси используйте:

• устройство ручной подбивки;
Вибростол
• с электроприводом.

Процесс виброуплотнения заливаемой в опалубку смеси прекращается при появлении цементного молока на поверхности.

Заключительные этапы производства блочных изделий из керамзита

В зависимости от конкретных условий процесс отверждения в форме длится от одного до трех дней. Затем выполняются следующие операции:

• Керамзитовый блок извлекается из формы легким постукиванием по стенкам.Снимая керамзитовые блоки своими руками, следует соблюдать осторожность, чтобы не растрескать блоки и не допустить образования сколов на углах изделия;
• товаров раскладываются на поддоны и отправляются в закрытое помещение. Раскладку готовых изделий следует выполнять в один слой и избегать ударных нагрузок.

Срок высыхания готовой продукции составляет 28 суток, после чего затвердевший керамзитобетонный композит используется для возведения стен и перегородок, а также для теплоизоляции.

Подведение итогов

Самостоятельно освоить производство керамзитобетонных блоков, подготовив необходимые строительные материалы и внимательно изучив технологический процесс, несложно. Проведение работ собственными силами позволит снизить объемы затрат на строительство и производить качественные стройматериалы, не уступающие по характеристикам промышленной продукции. Решив изготовить керамзитовые блоки своими руками, посоветуйтесь с профессиональными строителями.Они всегда помогут дельным советом и подскажут, как избежать ошибок.

Производство блоков из легкого заполнителя можно организовать в домашних условиях. Чтобы получить готовый продукт, мастеру придется приобрести соответствующее оборудование и качественное сырье. Если вы готовите керамзит своими руками, пропорции нужно соблюдать с максимальной точностью.

Для изготовления материала мастеру понадобится бетономешалка и вибромашина.

Машины вибрационные ручные

Малогабаритный прибор оптимально подходит для выполнения работы в непрофессиональных условиях.

Основные характеристики:

• вибратор закреплен на корпусе и производит умеренные колебания, что обеспечивает равномерное распределение рабочей массы по форме;
• комплектуется стационарными и съемными керноформовщиками. В первом случае могут изготавливаться сплошные и полые модули;
• в зависимости от производителя и дополнительных опций стоимость вибратора достигает 10 т.р.

Использование специального оборудования обеспечит высокое качество готового блока, но может быть дорогостоящим для частного строительства

Машины мобильные механизированные

Основные характеристики:

• оборудование укомплектовано опорным корпусом и рычажным приводом для автоматического снятия формы с корпуса;
• машина оборудована колесами, позволяющими организовать удобное передвижение по площадке;
• в зависимости от потребностей можно выбрать модель с разными надстройками, например пресс для трамбовки;
• вибратор закреплен на аппарате и подает импульс форме;
• устройство может быть укомплектовано 4-мя штампами, что ускоряет производственный процесс;
• стоимость достигает 16 т.р.

Вибростол

Основные характеристики:

• основание устройства оснащено встроенным вибратором, здесь размещается металлический поддон, толщиной до 3 мм;
На поддон укладываются формы
• , которые уплотняются вибрацией;
• , затем поддон переносится в проветриваемое сухое место, где происходит окончательная сушка материала;
• все манипуляции выполняются вручную;
• за один раз можно изготовить до 6 форм, которые удобно транспортировать на поддоне к месту сушки;
• нижнее размещение вибраторов позволяет получить полное и оптимальное распределение вибраций по всему столу;
• стоимость оборудования колеблется в районе 20 тысяч рублей;
Вибростол
• малоподвижен, имеет большие габариты и требует большого количества ручного труда.

Вибропресс

Оборудование этого класса используется на крупных заводах и предприятиях. На всех этапах изготовления блоков ручной труд практически исключен. Устройство отличается высокой производительностью и позволяет получать модули отличного качества.

Для перемешивания смеси используется бетономешалка, объемом не менее 130 литров.

Подготовка формы

Формы можно изготовить самому из простой деревянной доски толщиной 20 мм.Конструкция формируется на основе поддона и двух Г-образных элементов, которые в собранном виде образуют стороны или 4 стандартные стороны.

Изделие может быть предназначено для изготовления полых или сплошных модулей:

• формы без пустот;
• форм со сквозными пустотами;
• форм со слепыми пустотами.

Параметры изделия должны обеспечивать изготовление керамзитобетонного блока требуемых размеров. Внутри форма обшита металлом.Альтернативный вариант — сделать формы полностью из металла. Это гарантирует, что готовый блок можно будет легко удалить.

Керамзитобетон — состав

Ниже приведены несколько рецептов, по которым можно приготовить рабочую смесь.

Рекомендуемый состав 1 м³ бетона для изготовления стеновых камней:

• Портландцемент М400 — 230 кг;
• керамзитовый гравий фракции 5,0-10,0 мм, плотностью 700-800 мг / м³ — 600-760 кг;
• песок кварцевый, 2.0-2,5 мм — 600 кг;
• вода — 190 кг.

При использовании указанной рецептуры можно получить бетон марки М150 с насыпной плотностью сухого бетона 1430-1590 кг / м³.

Для повышения стойкости керамзитобетона к действию воды, некоторых агрессивных сред и замораживания можно использовать указанный рецепт на 1 м3:

• цемент — 250 кг;
• керамзитовая смесь — 460 кг;
• песок керамзитовый — 277 кг;
• Вт / Ц — соотношение цемента и воды — принимается равным 0.9;
• Битумная эмульсия — 10% от объема затворной воды.

Перед работой дно формы присыпается песком, бока обрабатываются машинным маслом

Как приготовить керамзитобетон своими руками из расчета 100 кг рабочей смеси:

• керамзит — 54,5 кг;
• песок — 27,2 кг;
Цемент
• — 9,21;
• вода — 9,09 кг.

Из указанного количества деталей можно изготовить 9-10 полых модулей.

Как сделать керамзитобетон без дозатора? Если взять за единицу объема ведро , то допустимо использовать указанные пропорции:

• цемент М400 — 1 ед .;
• песок очищенный, 5 мм — 2 шт .;
Керамзит
• плотностью 350-500 кг / м³ — 8 шт .;
• вода — 1,5 шт. — конечное содержание жидкости определяется на месте в зависимости от консистенции полученного раствора.

Приготовление смеси

Как сделать керамзитобетон, пропорции которого подобраны и готовы к замешиванию? Для работы используется смеситель принудительного действия, не допускающий изменения гранулометрического состава зерен керамзита и их разрушения.

Продолжительность замеса зависит от вибрационного распределения раствора и составляет 3-6 минут … В связи с тем, что керамзитобетон быстро теряет удобоукладываемость, допустимо поддерживать его форму после приготовления перед уплотнением. не более 30 секунд.

Последовательность размещения компонентов в бетономешалке:

• вода;
Пластификатор
• — если используется;
• песок, после чего масса тщательно перемешивается;
• постепенно вводится весь объем керамзита;
• цемент.

При замешивании щебень следует засыпать цементным раствором … Масса должна быть однородной.

Удобно дозировать материал с помощью объемных дозаторов, которые обеспечат оптимальное гранулометрическое распределение.

При более длительном отверждении прочность керамзитобетона может быть потеряна, что опасно при производстве материала, предназначенного для стеновых конструкций.

Как сделать керамзитобетонные блоки своими руками, видео

Работы могут выполняться как со специальным оборудованием, так и без него, что сказывается на качестве готового модуля.

Если нужно сделать своими руками керамзитобетонные блоки, формуют готовую рабочую смесь:

№

• на вибростоле в специальном углублении помещается пластина из нержавеющей стали;
На плиту заливается керамзитобетон
• ;
• вибрация распределяет и плотно уплотняет смесь;
• излишки удаляются шпателем;
• пластина с сформированной массой переносится в сушилку.
Сушка
• — завершающий этап.Блоки, находящиеся в стальных пластинах, сохнут в течение 48 часов. После этого пластины удаляются, и процесс продолжается на открытом воздухе до полного созревания.

Если у мастера нет соответствующего оборудования , есть другой способ сделать блоки:

• форма устанавливается на плоскую металлическую поверхность;
• опалубка заполнена раствором;
• смесь утрамбовывается деревянным или металлическим бруском, но лучше всего этот процесс осуществлять на вибростоле;
• при высвобождении цементного молочка верх модуля выравнивается кельмой;
• плесень удаляют через 24-48 часов, блоки оставляют до полного созревания.

Керамзитобетон, состав для пола

Выбор пропорций керамзитобетона для пола зависит от эксплуатационной нагрузки покрытия. Если речь идет об устройстве хозяйственных полов, желательно использовать указанный рецепт:

• цемент М500 — 263 кг;
• вода — 186 л;
• песок — 1068 кг;
• керамзит — 0,9 м³.

Для приготовления рабочей массы используется стандартная бетономешалка.При ручном замесе

трудно добиться однородной рабочей массы.

Для керамзитобетона пропорции стяжки могут отличаться. Не менее эффективным считается рецепт:

• цементно-песчаная смесь — 60 кг;
• керамзит — 50 кг.

Для приготовления цементно-песчаной смеси соотношение компонентов принимается 1: 3, например, на 45 кг песка потребуется 15 кг цемента.

Пропорции керамзитобетона для пола позволяют выбрать марку прочности материала. Пропорции по содержанию керамзита, песка, цемента следующие:

• 7 / 3,5 / 1,0 — М150;
• 7 / 1,9 / 1,0 — М300;
• 7 / 1.2 / 1.0 — М400.

Как сделать керамзит в домашних условиях

Принцип технологического процесса заключается в обжиге глиняного сырья по оптимальному режиму. Наиболее экономично производство — это сухой метод. Целесообразно использовать его при наличии глинистого камневидного сырья — глинистых сланцев или сухих глинистых пород.

Согласно технологии сырье измельчается и направляется во вращающуюся печь … Если материал содержит слишком маленькие или большие куски, они удаляются. Последние могут быть дополнительно измельчены и запущены в производство.

Мастеру нужно понимать, что для организации процесса потребуется закупка оборудования и метод оправдан, если исходная порода однородна, имеет высокий коэффициент набухания и не содержит посторонних включений.

Основное оборудование:

• ролики тонкого и глубокого шлифования, камнеотделительные ролики;
• сушильный барабан;
• печь для обжига;
• формовочный агрегат.

Производство керамзита очень энергоемкое, поэтому его можно развернуть в домашних условиях только при наличии бесплатного топлива

Вопрос, как самому сделать керамзитобетонные блоки, волнует многих начинающих и опытных строителей. Представленные рекомендации помогут разобраться в ходе работы.

Как самому сделать керамзитобетонные блоки своими руками показано на видео:

Строительный материал этого типа изготавливается из цемента, воды, керамзита и песка — кварца, обогащенной или керамзитовой глины. Технология производства аналогична производству популярных шлакоблоков. Блоки из керамзита также легкие и имеют стандартные размеры 190х190х390 мм. Технологический процесс их изготовления прост, требуются относительно небольшие вложения, поэтому бизнес в этой сфере является одним из самых привлекательных.

Материальные преимущества

Установка керамзитобетонных блоков оправдана при строительстве гражданских и промышленных сооружений. Они позволяют возводить легкие конструкции, обладающие хорошей теплоизоляцией.

К основным преимуществам керамзитобетонных блоков можно отнести:

• легкость — по сравнению с кирпичом нагрузка на фундамент ниже в 2,5 раза;
• Теплоотдача меньше на 75%, при этом блоки сохраняют высокую прочность;
• хорошая воздухопроницаемость, при этом устойчива к влаге и химическому проникновению;
• стены из керамзитобетонных блоков не требуют дополнительной усадки и утепления;
• позволяют быстро возводить конструкции, что снижает стоимость работ на 30-40%;
• экологичность;
• Морозостойкость держится на уровне 50 циклов.

Это далеко не полный перечень характеристик керамзитобетонных блоков. Такие формы охотно используют для строительства не только жилых домов, но и гаражей, сельскохозяйственных построек, хозяйственных помещений.

Каналы реализации

Перед составлением бизнес-плана производства блоков из легкого заполнителя необходимо определиться, для кого вы будете их производить и по каким каналам продавать готовую продукцию. Чаще всего его покупают:

• строительные организации;
• ферм;
• промышленных предприятий;
• частных лиц.

Соответственно, существует два основных канала сбыта этого продукта. В первую входят посредники: магазины, оптовики, оптовые покупатели. Второй — прямые продажи и кастомизация. Реклама в различных средствах массовой информации позволяет создавать эти каналы.

При поиске каналов продаж необходимо учитывать сезонный фактор, влияющий на этот бизнес. Спрос на продукцию появляется в начале строительного сезона — в начале весны.Он длится примерно до конца осени, когда наступают холода. Но спрос на недорогой строительный материал всегда высок, поэтому вы легко можете найти свои каналы сбыта.

Оформление дела

Вы можете зарегистрировать бизнес как индивидуальный предприниматель или ООО. При регистрации необходимо указать ОКПД 2:

• 23 Прочие неметаллические минеральные продукты
• 23,6 Изделия из бетона, цемента и гипса
• 23,61 Изделия бетонные, используемые в строительстве

Производство керамзитобетонных блоков

Как и в любом производстве строительных материалов, технология производства керамзитобетонных блоков имеет свои этапы.Есть два основных этапа.

Само производство

Для приготовления смеси используется метод вибропрессования. При этом крайне важно точно добавлять все комплектующие в соответствии с ГОСТ или ТУ, разработанными на предприятии и утвержденными компетентными органами. Как уже было сказано, для приготовления раствора используют цемент, воду, керамзит и песок, иногда добавляют клей, придающий поверхности более гладкий вид. Цемент берется только марок М400 или М500.

Технология производства проходит следующие этапы:

• Смешивание — смешивание компонентов в определенных пропорциях.
• Литье — смесь разливается в специальные формы для придания изделиям нужной формы и размеров.
• Закалка — формы размещаются на вибропрессе, в камерах закалки.
• Сушка — не менее суток.
• Складирование для хранения и транспортировки на специальных поддонах.

Весь производственный цикл занимает не менее семи дней.

Помещения под производство

Для организации производства бизнес-план должен включать поиск подходящего помещения. Она должна иметь площадь не менее 70 кв.м, если вы собираете производственную линию самостоятельно, а не покупаете готовую. Окончательный размер участка определяется в зависимости от того, какие растения используются для производства. В самом помещении должна быть хорошая вентиляция, отопление, полы должны быть ровными.

Отдельно необходимо выделить место для сушки блоков.Это может быть крытая комната или открытая площадка. В последнем случае обязательно предусмотреть навес.

Оборудование

Основное оборудование по производству керамзитоблоков включает:

• бетоносмеситель;
• вибропресс;
• вибростол;
• поддоны формовочные.

Бетономешалка стоит около 100 тысяч рублей. И если с выбором бетономешалки обычно не возникает проблем, то вибропрессы бывают нескольких видов.

Для долгосрочного и крупного бизнеса лучше взять высокопроизводительный агрегат, производящий от 800 штук блоков за рабочую смену. Им могут управлять два человека. Такой станок для производства керамзитовых блоков весит от 600 кг и занимает площадь 2,5 на 1,8 м. Как правило, такая установка позволяет работать не только с керамзитом, поэтому в бизнес-план можно включить производство других изделий. Такие машины могут использовать как съемные, так и несъемные формы блочного производства.

Если вы планируете производство среднего размера, разумнее будет приобрести готовую производственную линию. Он производит около 12 кубометров продукции в смену, а потребует 100 кв. производственная площадь. Обратите внимание, что для его установки высота потолка в помещении должна быть не менее 5,5 м. Для работы по нему достаточно одного работника, а для приобретения необходимо включить в бизнес-план сумму не менее 1,4 миллиона рублей.

Существенно снизить себестоимость плана помогут самостоятельные сборочные линии.Приобрести и собрать необходимые установки можно всего за 300 тысяч рублей. Для их обслуживания потребуется около трех человек.

При выборе формы для станков желательно приобретать разъемную с замковым соединением. Тогда блоки можно будет аккуратно снять, не повредив поверхность.

Финансовый план производства

Одним из ключевых компонентов бизнес-плана является финансовый план компании. Для запуска производства вам потребуются вложения по следующим статьям затрат:

При восьмичасовом рабочем дне и 22 сменах в месяц можно производить почти 15 тысяч единиц продукции в месяц.Цена одного блока около 36 рублей. по реальной стоимости 18 руб. Прибыль в месяц может составлять около 100 тысяч рублей. С учетом того, что вложения в бизнес составят порядка 600 тысяч рублей, его рентабельность достаточно высока. Срок окупаемости нельзя назвать точно, так как на него влияет множество факторов. Но в среднем эксперты называют период от семи до восьми месяцев.

Это легкий строительный материал, используемый для возведения стен. Несмотря на относительно небольшой вес, блоки считаются прочными.Поверхность материала не является вредной для окружающей среды, а производство керамзитобетонных блоков можно организовать в домашних условиях. Технологический процесс позволяет значительно снизить финансовые затраты. Качество материала будет отличным, если для производства керамзитобетонных блоков использовать хорошее сырье.

Производство влияет на структуру блочных элементов, которые могут быть монолитными или иметь пустоты.

Производство керамзитоблоков состоит из пяти этапов:

• все компоненты подключены;
• приготовленный раствор разливают по формочкам;
• идет процесс затвердевания и затвердевания;
• блоки сушат два и более суток;
Осуществлено
• хранения готового материала.

Плотность зависит от соотношения, в котором смешано сырье.

Бывает, что полученная масса получается довольно сухой. В этом случае рекомендуется заменить воду специальной смесью, например — «пескобетон».

Для придания твердости материала используется вибропресс.

Тем, кто решил заняться изготовлением керамзитовых блоков своими руками, рекомендуется учесть важный момент — в процессе производства используется стиральный порошок.Достаточно одну ложку этого продукта растворить в воде, чтобы готовый материал получил определенный уровень пластичности.

Отметим также, что раствор должен стать похожим на пластилин до того, как затвердеет. Для этого необходимо смешать сухие компоненты, а затем добавить воду, содержащую порошок.

Самодельный стройматериал

В следует придерживаться технологии производства керамзитобетонных блоков, строго соблюдать пропорции сырья.Изготовление пластичной смеси — это только часть успеха. Формовка тоже важна.

Выполняется с помощью Г-образных половинок доски толщиной до 2 см. На процесс влияет размер блоков — 39 х 19 х 14 см и 19 х 19 х 14 см. Вес одного блока достигает шестнадцати килограммов.

При изготовлении раствора для керамзитобетонных блоков используются качественные комплектующие. Даже стальные полосы, которые действуют как защелки, машинное масло, которым смазывают опалубку, доски на поддоне — все это влияет на окончательное качество материала.Смесь не должна содержать мусора, песка, ила и т. Д.

Процесс закалки имеет большое значение. Он самый продолжительный по времени, при этом необходимо обеспечить неподвижность блоков и нормальный температурный режим, чтобы материал не пересыхал.

Состав блоков, их основные свойства

Основной компонент для заполнения — керамзит. Он различается по фракциям, что напрямую влияет на конечный результат. Кроме того, в качестве сырья используются цементная масса, просеянный песок, вода, добавки, улучшающие качество раствора и будущий блочный материал.Для засыпки также можно использовать пемзу или шлаковый гравий, щебень и альгопорит.

Керамзит придаст блокам легкость, снизит степень теплопроводности, цементный состав добавит прочности.

Чтобы понять, подходят ли керамзитобетонные блоки от производителя для строительства вашего объекта, необходимо изучить характеристики материала, к которым относятся:

Пропорции

Качественное сырье считается гарантом хорошего продукта.

Керамзит — это гранулы, которые получают в процессе обжига глины легкого плавления. Частицы на изломах выглядят как застывшая пенная масса. За счет плотности запеченной оболочки керамзит получает хороший запас прочности. Гранулы диаметром от 4 до 8 мм отличаются неправильной формой и закругленными краями. Если для изготовления используется более мелкая фракция, то керамзитовый песок измеряется вдвое меньше гранулированного материала.

Цемент должен быть совершенно чистым и свежим.Лучше отдать предпочтение М 400 и М 500.

С помощью добавок поверхность гранул приобретает характерный блеск. В состав сырья добавляется клеевой состав для камня или плитки.

Пластификаторы обеспечивают повышение влагостойкости и морозостойкости. Они предотвращают растрескивание. Довольно часто для уменьшения веса изделий производители керамзитобетонных блоков добавляют древесную смолу.

Пропорции исходных компонентов будут определяться тем, какие свойства материала вы хотите получить на выходе.Зная эти данные, можно рассчитать стоимость одного блока.

Ориентировочное количество сырья:

• керамзит — 60%;
• песок строительный — 20 — 22%;
• цементный материал — 10%;
• чистая вода — 8-10%.

Последовательность загрузки материалов в бетономешалку следующая:

• вода:
• керамзитовый материал;
Цементный состав
• ;
• песок.

Все перемешивается в течение двух минут, в результате получается прочная бетонная масса, отличающаяся малым весом и хорошими теплоизоляционными свойствами.

Для придания прочности увеличивают долю цемента, но в этом случае теплопроводность материала увеличится, и стены получатся более холодными.

В упрощенном варианте состав керамзитобетона представляет собой смесь цемента, двух частей песка и трех частей керамзита.

Но есть и нестандартный вариант, при котором на одну цементную часть уходит две части песка, одна вода и добавляется от 1 до 6 частей керамзита.

Производство блоков возможно и своими силами, и в этом случае также появятся отличия в сырье:

• гравий керамзитовый — 8 частей;
• песок просеянный — 2 части;
• воды — из расчета 225 литров на каждый куб приготовленной смеси.

Кроме того, в бизнес-плане необходимо учесть, что песка потребуется еще немного, так как для формирования текстуры блоков используются три части.

Оборудование б / у

Для заводского изготовления блоков можно приобрести несколько типов линий:

Для изготовления блоков своими руками достаточно иметь бетономешалку, вибропресс и формы для материала.

Некоторые покупают небольшую установку, способную производить до двадцати пяти кубометров блоков за один день. Все зависит от модели и мощности устройства.

Если нужно сэкономить, сделайте самодельное оборудование … Для этого потребуются определенные детали и подробные инструкции по выполнению работ, которые вы найдете в Интернете.

Производственный процесс

Для изготовления одного пустотелого блока понадобится масса раствора 0,01 куб. Вес влажного продукта составит 11 кг, после сушки — 9,5 кг.

Приготовленной смесью заполняются специальные формы. Чтобы закалка была надежной, используется вибромашина. С помощью такого оборудования происходит встряхивание емкостей, из которых растворная масса распределяется и равномерно уплотняется. По окончании вибрации стальной пластиной удалите излишки раствора.

Сушка в формах осуществляется в течение двух суток в естественных условиях или в специальных камерах автоклава. Если в раствор керамзитобетона добавить пластифицирующие компоненты, время высыхания сокращается до шести-восьми часов. Затем блоки снимают и помещают на открытый воздух на одну-полторы недели.

Готовый материал остается складировать штабелями в сухом проветриваемом помещении.

Классификация материалов блока

По своему назначению блоки делятся на несколько групп:

• стена — используется для возведения стен;
• перегородка — из такого материала возводятся перегородки;
• вентиляция — в блоках есть специальные проемы, в которые проходят линии связи;

• фундамент — отличаются прочностью и плотностью.Группа представлена ​​изделиями большого формата, блоки бывают полнотелые и пустотелые;
• для сборных монолитных полов.

Заключение

Технологический процесс изготовления керамзитобетонного блочного материала несложный, вполне возможно организовать его в домашних условиях. Материал, выполненный с соблюдением технологии и правильно уложенный в кладку, придаст конструкции длительный эксплуатационный срок, практичность и прочность.

Керамзитобетонные блоки — легкий строительный материал, обладающий высокой прочностью, практичностью и, что самое главное, эксплуатационными характеристиками.Несмотря на небольшой вес, модули обладают высокой плотностью, низкой теплопроводностью, разнообразием модельного ряда … Еще одним плюсом модулей является экологическая чистота материала, поэтому, если застройщик хочет взять строительство здания в свои руки С самого начала процесса стоит наладить производство керамзитобетонных блоков на своем участке. Причем производство керамзитобетонных блоков потребует небольших финансовых вложений, а стоимость модуля будет намного ниже, чем покупка готового изделия у производителя.

Оборудование для производства модулей

Для изготовления керамзитобетонных блоков своими руками необходимо приобрести, арендовать или изготовить соответствующее оборудование, а также закупить качественное сырье. И здесь дешеветь не стоит — чем качественнее получится исходный материал, тем прочнее и практичнее будут модули. Для облегчения процесса и наладки линии по производству блоков из легкого заполнителя в необходимом для разработчика количестве потребуется следующее оборудование:

• Вибростол;
• Бетономешалка;
• Формовка металлических поддонов.

Если позволяют финансы, неплохо приобрести установку вибропрессовочного типа, она заменит два устройства: формы и вибростол. Также необходимо найти хорошее помещение с ровным полом и определить место для сушки модулей.

Важно! Вибростолы различаются по маркам и производительности: некоторые из них производят до 120 модулей в час, а некоторые — до 70 единиц. Малоформатные станки мощностью до 0,6 кВт и производительностью до 20 блоков / час вполне подходят для частного использования.Градация цен в пределах 30 долларов — это идеальные по своим компактным размерам устройства, применяемые для производства керамзитобетонных блоков своими руками в частном домостроении.

Также возможно изготовление станка для производства легких агрегатных блоков собственными силами.

Также возможно изготовление станка для производства керамзитобетонных блоков собственными силами. При небольшой сноровке и небольшом количестве навыков устройство получится не хуже заводского, но его цена будет в 10 раз ниже.Предлагаем вариант простейшего оборудования для производства керамзитобетонных блоков типа «курица-несушка» — это агрегат, оборудованный формовочной коробкой без дна, вибратором, расположенным на боковой стенке, и ручками для демонтажа матрицы. .

Важно! Стандартные размеры одного блока — 390 * 190 * 188 мм, допустимый процент пустотности не более 30%, а прорези могут быть как круглыми, так и продолговатыми — важно только, чтобы стержневой формирователь был выполнен в виде конус для облегчения снятия формовочной коробки с готового блока.

Для изготовления матрицы требуется лист металла толщиной 3-5 мм, из которого нужно вырезать заготовку с запасом 5 см на процесс уплотнения смеси. Молдинг выполнен в виде проходной коробки без дна. Сварной шов должен оставаться снаружи, иначе он испортит форму модуля.

Для устойчивости станка по бокам устройства приварены полосы профильных тонких труб, а по периметру конструкция снабжена резиновым покрытием.Неплохо оборудовать всю систему фартуком, чтобы раствор не пролился. А вот вибратор сделан от двигателя старой стиральной машины мощностью 150 Вт (это можно сделать смещением центров). К валу крепится металлическая полоса с краевым отверстием — эксцентрик, параметры которого лучше всего определить опытным путем. Если у вас остались вопросы, как сделать станок для изготовления модулей, посмотрите видео — ответы будут полными и подробными.

Процесс изготовления и изготовления модулей из керамзита своими руками

Для приготовления смеси и блоков понадобится форма с гладкой поверхностью.Допускается выполнение заготовок как из металлического листа, так и из досок — в этом случае готовый модуль получится фактурным. Сам процесс включает 4 этапа:

1. Смешивание ингредиентов строго по рецепту. В частности, песок составляет 3 части от общего объема смеси, вода — 0,8-1 часть, как и цемент, но керамзит уже взят 6 частей. Важно не только соблюдать рецептурную технологию производства керамзитобетонных блоков, но и правильно перемешать компоненты: сначала в бетономешалку кладут воду, керамзит, затем цемент и песок.При использовании дополнительных компонентов они также загружаются в емкость бетономешалки.
2. После обещаний начинается этап лепки. Использование вибрационной машины ускорит процесс: смесь помещается в формовку, где предварительно уложена плита, включается двигатель на вибрацию, удаляется лишний состав.
3. Поднимите пластину готовой формы с помощью ручек, вы получите полноценный модуль, который отправляют на сушку.
4. Сушка длится не менее 48 часов, при этом детали необходимо защищать от солнца и дождя. После высыхания плиты снимаются с модулей.

Это самый быстрый процесс, при котором изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях не вызывает проблем. Однако при необходимости сделать керамзитобетонные блоки своими руками более прочными и плотными имеет смысл добавить процесс пропаривания, тогда материал приобретет повышенную прочность, а время схватывания марочного бетона сократится до 28 дн.

Варианты состава смеси разные, но основными составляющими являются песок, вода, цемент и керамзит. В качестве добавки могут быть добавлены омыленные древесные смолы, повышающие морозостойкость материала, и технический лигиносульфонат, повышающий когезию смеси.

А теперь еще немного о том, как самому сделать керамзитобетонные блоки:

1. Для приготовления раствора пропорции и ингредиенты следующие:

• Портландцемент М400 или шлакопортландцемент — 1 часть;
• Керамзитовый гравий — 8 частей;
• Песок кварцевый чистый — 2 части и 3 части для текстурированного слоя;
• Чистая вода — из расчета 225 литров на 1м3 смеси.

Совет! Чтобы добавить пластичности, рекомендуется добавить ложку обычного стирального порошка или средства для мытья посуды.

1. Все ингредиенты заливаются в бетономешалку, причем здесь сначала нужно высыпать сухие компоненты, а уже потом вливать воду. Если пропорции соблюдены, то масса по консистенции будет похожа на пластилин.

Совет! Полученный блок будет весить примерно 16-17 кг. При этом форма заготовки допускается как типовых размеров, так и произвольная: 390 * 190 * 14, 190 * 190 * 140 и другие.

1. Молдинги устанавливаются на ровную поверхность, стенки заготовки изнутри обильно смазываются машинным маслом, а основание присыпается песком.
2. Заполнить формы смесью, утрамбовать на вибростоле или использовать для этого деревянный брус … Утрамбовку проводят до образования цементного молочка. После этого поверхность выравнивается, а заготовки отправляются на сушку.

Важно! Опалубку снимают не раньше, чем через сутки! Важно беречь заготовки от прямых солнечных лучей, так как неравномерное высыхание приводит к растрескиванию поверхности модулей.

Как видите, купить, изготовить оборудование для производства керамзитовых блоков в домашних условиях несложно и завершить все процессы. Но изготовленные таким образом модули будут не хуже заводских.

Рассчитываем стоимость

Все работы требуют предварительных расчетов, иначе заводить производство керамзитобетонных блоков в домашних условиях своими руками не стоит. Для расчета стоимости вам потребуется точно узнать цену комплектующих и понять, сколько будет стоить единица готового материала.В частности, с учетом стандартного модуля 390 * 190 * 140 мм объем раствора составляет 14 литров. Вычитаем пустообразователи, которых, как правило, не более 25-30%, итого получается 11 литров смеси. Теперь расчет компонентов:

1. На один кусок уходит 0,005 кубометра песка, который заполняет 5 литров всего объема;
2. Керамзит примерно такой же, как песок;
3. Cement понадобится 1,25 кг.

Осталось узнать цену ингредиентов, учесть воду, другие компоненты и рассчитать удельную стоимость модуля.По самым приблизительным подсчетам, это будет до 5 долларов. Как видите, цена невероятно низкая. Однако для полной картины недостаточно подсчитать стоимость оборудования, трудозатраты и время, которые любой разработчик обязательно должен учитывать в расчетах. Но даже в такой комплектной ситуации стоимость блочных модулей, из которых изготавливаются отличные стены из керамзитобетонных блоков, изготовленных вручную, все равно ниже, чем с завода-изготовителя. Поэтому, если вы планируете разместить свой дом на участке, посмотрите еще раз технологию изготовления материала, видео от профессионалов и начните планировать процесс запуска производства керамзитобетонных блоков на своем участке — это выгодно, практично и доступно. для каждого мастера.

композиций и пропорций. Керамзит своими руками, пропорции смеси Приготовление смеси для керамзитовых блоков

Производство керамзитоблоков можно организовать в домашних условиях. Чтобы получить готовый продукт, мастеру придется приобрести соответствующее оборудование и качественное сырье. Если вы готовите керамзитобетон своими руками, пропорции нужно соблюдать с максимальной точностью.

Для изготовления материала мастеру понадобится бетономешалка и вибромашина.

Машины вибрационные ручные

Малогабаритный аппарат оптимально подходит для работы в непрофессиональных условиях.

Основные характеристики:

• вибратор закреплен на корпусе и производит умеренные колебания, что обеспечивает равномерное распределение рабочей массы по форме;
• комплектуется стационарным и съемным пустотелым аппаратом. В первом случае можно изготавливать сплошные и полые модули;
• в зависимости от производителя и дополнительных опций стоимость вибратора достигает 10 т.р.

Использование специального оборудования обеспечит высокое качество готового объекта, но может оказаться дорогостоящим для частного строительства.

Машины мобильные механизированные

Основные характеристики:

• оборудование оснащено подшипниковым корпусом и рычажным приводом для автоматического снятия формы с корпуса;
• машина оборудована колесами, позволяющими организовать удобное передвижение по площадке;
• в зависимости от потребностей можно выбрать модель с различными надстройками, например, — трамбовочный пресс;
• вибратор закреплен на устройстве и подает импульс форме;
• устройство может быть укомплектовано 4 матрицами, что ускоряет производственный процесс;
• стоимость достигает 16 т.р.

Вибростол

Основные характеристики:

• основание устройства оснащено встроенным вибратором, здесь размещается металлический поддон, толщиной до 3 мм;
• на поддоне находятся открытые формы, которые утрамбовываются вибрацией;
• , затем поддон переносится в проветриваемое сухое место, где происходит окончательная сушка материала;
• все манипуляции выполняются вручную;
• за раз, можно приготовить до 6 форм, которые удобно транспортировать на поддоне к месту сушки;
• нижнее размещение вибраторов позволяет получить полное и оптимальное распределение вибраций по всему столу;
• Стоимость оборудования варьируется в районе 20 т.р.;
Вибростол
• не является мобильным, негабаритным и требует большого количества ручного труда.

Вибропресс

Оборудование этого класса используется на крупных заводах и предприятиях. На всех этапах изготовления блоков ручной труд практически исключен. Устройство отличается высокой производительностью и позволяет получать модули отличного качества.

Для замешивания смеси используется бетономешалка объемом не менее 130 л.

Подготовка формы

Формы можно изготовить самостоятельно из простой деревянной доски толщиной 20 мм.Конструкция образована на основе поддона и двух Г-образных элементов, которые при сборке образуют стороны или 4 стандартные стороны.

Изделие может быть предназначено для изготовления полых или сплошных модулей:

• формы без пустот;
• форм со сквозными пустотами;
• форм с непроходными пустотами.

Параметры изделия должны обеспечивать изготовление керамзитобетонного блока требуемых размеров. Внутри форма обшита металлом.Альтернативой является изготовление форм полностью из металла. Это обеспечит легкий выход готового блока.

Керамзит — состав

Ниже приведены несколько рецептов, по которым можно приготовить рабочую смесь.

Рекомендуемый состав 1 м³ бетона для изготовления стеновых камней:

• портландцемент М400 — 230 кг;
• гравий керамзитовый, фракцией 5,0-10,0 мм, плотностью 700-800 мг / м³ — 600-760 кг;
• песок кварцевый, 2.0-2,5 мм — 600 кг;
• вода — 190 кг.

При использовании указанной рецептуры можно получить бетон марки М150 с насыпной плотностью сухого бетона 1430-1590 кг / м³.

Для повышения стойкости керамзитобетона к воздействию воды, некоторых агрессивных сред и замораживания можно использовать указанную рецептуру на 1 м3:

• цемент — 250 кг;
• керамзитовая смесь — 460 кг;
• песок керамзитовый — 277 кг;
• W / C — отношение цемента к воде — принято равным 0.9;
• Битумная эмульсия — 10% от объема затворной воды.

Перед работой дно формы присыпается песком, бока обрабатываются машинным маслом

Как сделать керамзитобетон своими руками из расчета 100 кг рабочей смеси:

• керамзит — 54,5 кг;
• песок — 27,2 кг;
Цемент
• — 9,21;
• вода — 9,09 кг.

Из указанного количества деталей можно изготовить 9-10 полых модулей.

Как сделать керамзит без дозатора? Если за единицу объема брать ведро, допустимо использовать указанные пропорции:

• цемент М400 — 1 ед .;
• песок очищенный, 5 мм — 2 шт .;
Керамзит
• , плотностью 350-500 кг / м³ — 8 шт .;
• вода — 1,5 единицы — конечное содержание жидкости определяется на месте, в зависимости от консистенции полученного раствора.

Приготовление смеси

Как сделать керамзитобетон, пропорции которого подобраны и готовы к замесу? Для работы используется смеситель принудительного перемешивания, не допускающий изменения гранулометрического состава зерен керамзита и их разрушения.

Продолжительность замеса зависит от виброустойчивости раствора и составляет 3-6 минут . В связи с тем, что керамзитобетон быстро теряет удобоукладываемость, после приготовления допустимо держать его в форме до уплотнения не более 30 секунд.

Последовательность укладки компонентов в бетономешалку:

• вода;
Пластификатор
• — если используется;
• песок, после чего масса тщательно перемешивается;
• постепенно вводится весь объем керамзита;
• цемент.

При замешивании щебень следует залить цементным раствором. Масса должна быть однородной.

Удобно дозировать материал объемными дозаторами, которые обеспечат оптимальное гранулометрическое распределение.

При длительном выдерживании возможна потеря прочности керамзитобетона, что опасно при производстве материала, предназначенного для стеновых конструкций.

Как самому сделать керамзитовые блоки, видео

Работы могут выполняться со специальным оборудованием или без него, что влияет на качество готового модуля.

При необходимости изготовления керамзитобетонных блоков своими руками готовая рабочая смесь подвергается формованию:

№

• на вибромашине в специальной нише помещается пластина из нержавеющей стали;
На тарелку насыпается керамзит
• ;
Вибрация
• плотно распределяет и утрамбовывает смесь;
• излишки удаляются шпателем;
• пластина с сформированной массой перемещается в сушилку.
Сушка
• — завершающий этап.Блоки, находящиеся в стальных пластинах, сохнут в течение 48 часов. После этого пластины снимаются и процесс продолжается на открытом воздухе до полного созревания.

Если у мастера нет соответствующего оборудования Есть другой способ сделать блоки:

• форма устанавливается на плоскую металлическую поверхность;
• опалубка залита раствором;
• смесь утрамбовывается деревянным или металлическим бруском, но лучше всего этот процесс осуществлять на вибростоле;
• при выходе цементного молока верх модуля выравнивается кельмой;
• форма снимается через 24-48 часов, блоки оставляют до полного созревания.

Керамзит, композиция для пола

Выбор пропорций керамзита для пола зависит от эксплуатационной нагрузки покрытия. Если подразумевается устройство хозяйственных полов, желательно использовать указанный рецепт:

• цемент М500 — 263 кг;
• вода — 186 л;
• песок — 1068 кг;
• керамзит — 0,9 м³.

Для приготовления рабочей массы используется стандартная бетономешалка.Ручным замесом сложно добиться однородности рабочей массы

Для керамзитобетона пропорции стяжки могут быть разными. Не менее эффективным считается следующий рецепт:

• цементно-песчаная смесь — 60 кг;
• керамзит — 50 кг.

Для приготовления цементно-песчаной смеси соотношение компонентов принимается 1: 3, например, на 45 кг песка потребуется 15 кг цемента.

Пропорции керамзита для пола позволяют выбрать марку прочности материала. Пропорции по содержанию керамзита, песка, цемента следующие:

• 7 / 3,5 / 1,0 — М150;
• 7 / 1,9 / 1,0 — М300;
• 7 / 1,2 / 1,0 — M400.

Как сделать керамзит в домашних условиях

Принцип технологического процесса заключается в обжиге глиняного сырья по оптимальному режиму. Самый экономичный способ изготовления — сухой. Желательно использовать его при наличии глиняного камнеобразного сырья — сланца или сухих глинистых пород.

Согласно технологии сырье измельчается и направляется во вращающуюся печь . Если в материале слишком маленькие или большие куски, их отсеивают. Последние могут быть дополнительно фрагментированы и запущены в производство.

Мастеру нужно понимать, что для организации технологического процесса потребует закупки оборудования и метод себя оправдывает, если материнская порода однородна, имеет высокий коэффициент расширения и не содержит посторонних включений.

Основное оборудование:

• валки тонкого и глубокого шлифования, валки для извлечения камня;
• сушильный барабан;
• печь;
• формовочный агрегат.

Производство керамзита очень энергоемкое, поэтому его можно развернуть в домашних условиях только при наличии бесплатного топлива

Вопрос, как самому сделать керамзитовые блоки, волнует многих начинающих и опытных строителей. Представленные рекомендации помогут разобраться в ходе работы.

Как самому сделать керамзитовые блоки своими руками показано на видео:

Широко применяемый в жилых домах, а также в многоэтажном строительстве, керамзитобетон завоевал популярность благодаря ряду преимуществ. Многие преимущества материала приобретаются благодаря свойствам глины, входящей в состав керамзита. Сюда входят низкий удельный вес, устойчивость к биологическим воздействиям, огнестойкость, долговечность, качественная гидро- и теплоизоляция.Отсюда стяжка пола из керамзита станет надежным основанием для любого напольного покрытия.

Но есть и отрицательные моменты, затрудняющие его самостоятельное использование. Например, это далеко не короткий срок для работы, так как бетон требует дополнительной шлифовки для создания ровной поверхности. Существует несколько разновидностей стяжки с керамзитом. Это может быть классический наполнитель, полусухой или сухой вариант. Каждый вид подбирается конкретно под строительный объект, требуемую нагрузку на основание, величину неровности пола.

Рекомендуется для помещений с неровностями, для утепления полов на первых этажах зданий. Одинаково подходит как для внутреннего, так и для наружного применения, для придания полу необходимого уклона, с установкой системы теплого пола. В продаже есть варианты готовых строительных смесей на основе керамзита. Их использование целесообразно при высоких перепадах пола, до 30 см. Но даже такое решение можно сделать самостоятельно.

Пропорции для стяжки

Необходимый состав подбирается в зависимости от характера поверхности.Соотношение материалов зависит от доли используемой керамзитовой стяжки и ожидаемых нагрузок на основание. В классическом варианте заливки, так называемом мокром способе, применяется следующая пропорция цемента, воды, песка, керамзита: 1: 1: 3: 2. По весу при расходе керамзита 0,5. -0,7 м3, потребуется 1,3-1,5 тонны смеси песка и цемента.

Вариации в соотношении компонентов позволяют изготавливать керамзитобетон различных марок.Таким образом, для М150 соотношение цемент-песок-керамзит составляет 1: 3,5: 5,7. Соответственно рецепт смеси с такими же компонентами для М300 выглядит так: 1: 1,9: 3,7. А для аналогичной марки бетона М400 — 1: 1,2: 2,7.

Сделать керамзитобетон своими руками совсем не сложно. Прежде всего, необходимо правильно выбрать керамзит. Это легкоплавкая глина, прошедшая термообработку. Материал представлен в нескольких формах:

• керамзитовый гравий — элементы правильной круглой формы;
• Щебень керамзитовый — неоформленные фракции крупных размеров;
• Керамзитовый песок — мелкодисперсный продукт переработки керамзита.

Для приготовления керамзитобетона для пола используется только щебень фракции 5-20. Более крупные используются полусухим или сухим способом. Керамзит делает более тонкие стяжки толщиной менее 3 см более прочными и теплопоглощающими. По рекомендациям керамзит следует заранее замочить в воде, чтобы частицы не всплыли. Благодаря гидрофильным свойствам материала его пористая структура быстро впитывает достаточное количество воды. В результате получится гравийная масса без видимых скоплений влаги.

Затем порциями при постоянном перемешивании добавляют порции песка и цемента. Это продолжается до тех пор, пока гранулы керамзита не приобретут цвет цемента. Весь процесс подготовки стяжки проще всего провести с помощью бетономешалки. При отсутствии последнего вполне подойдет любая просторная металлическая емкость, способная вместить весь объем керамзитобетона.

Особое внимание стоит уделить выбору марки цемента для бетона.Для надежного схватывания и высокой удельной прочности она должна быть не ниже М400-М500. Карьерный песок для приготовления керамзитобетона промывают. Предварительно просеивают самостоятельно. Для достижения большей прочности, приобретения морозостойкости и долговечности стяжки многие специалисты рекомендуют добавление пластификаторов. Пропорции добавки определяются производителем конкретного состава и указываются на упаковке. Помимо уже готового покупного раствора пластификатор можно сделать своими руками, используя жидкое мыло или стиральный порошок.

Вода в пропорции раствора для стяжки вводится из расчета 200-300 литров на 1 м3. Пропорция варьируется в зависимости от влажности материалов. Здесь главное добиться желаемой консистенции, чтобы смесь уверенно расправляла правило. В случае избытка влаги получится редкий состав, в котором керамзит будет плавать, а также предотвращать образование ровной поверхности.

Самостоятельная замес

Расход керамзитобетона зависит от необходимой толщины слоя и размера площади пола под покрытием.Минимальная толщина стяжки из керамзита — 3 см, что является одним из существенных ее недостатков, особенно при небольшой высоте потолка.

Перед нанесением смеси рекомендуется уложить гидроизоляционный материал и демпферную ленту. Это необходимо для предотвращения преждевременной потери влаги в основании, иначе монолит не успеет набраться прочности. Лента, в свою очередь, служит защитой от соприкосновения со стеной и предотвращает возможную термическую деформацию.

Раствор заливается ровно между маяками из угла комнаты. Крупные неровности поправляют правило. Из-за быстрого схватывания состава процесс нужно проводить непрерывно и в короткие сроки. Стоит отметить значительно меньшее время схватывания стяжки из керамзитобетона по сравнению с бетоном. Через двое суток можно ходить по затвердевшей стяжке.

Поверхность керамзитобетона далеко не зеркальная, поэтому перед финишным покрытием рекомендуется немного отшлифовать основание.Далее для окончательного результата заливается слой классической цементно-песчаной стяжки.

Некоторые специалисты применяют более простой и менее трудоемкий способ выравнивания пола керамзитом. Готовить раствор не нужно. Сухая фракция керамзитового гравия или щебня насыпается прямо между маяками на подготовленное основание, разравнивается. Тогда можно сразу приступить к заливке выравнивающего слоя бетона. Иногда керамзит дополнительно проливают цементным молочком.

Керамзит — строительный материал, основой которого является керамзит.Воздушные гранулы получают термической обработкой глины. Благодаря хорошим характеристикам теплоизоляции и небольшому весу для стяжки используется керамзитобетон.

Керамзит — это разновидность легкого бетона, предназначенная для теплоизоляции и строительства различных конструкций.

Этот материал имеет следующие преимущества:

• экологичность;
• устойчивость к горению и химическому воздействию;
• отсутствие коррозии;
• текучесть, что позволяет выравнивать перепады по горизонтальным плоскостям;
• звукоизоляция;
• силы;
• долговечность.

Состав керамзитобетон

Этот строительный материал в своем составе имеет такие компоненты: цемент, песок, вода, керамзит.

Керамзит для стяжки может выступать в роли гравия, щебня или песка. Гранулы овальной формы среднего размера. Щебень — многогранные куски больших размеров с острыми углами. Керамзитовый песок получают путем дробления крупных кусков материала на мелкие.

Для стяжки пола из керамзитобетона используют щебень.Пропорции стяжки в классическом исполнении следующие: цемент

• — 1 часть;
• вода — 1 часть;
• песок — 3 части;
• керамзит — 2 части.

После заливки пола из керамзита поверхность необходимо будет обработать финишной стяжкой. Это нужно для того, чтобы выровнять пол.

Пропорции стяжки пола из керамзита зависят от способа заливки: сухой или мокрый. Соотношение различных компонентов позволяет получить раствор разных марок.

Для получения керамзита марки М150 пропорции цемента, песка и керамзита должны быть 1: 3,5: 5,7. Пропорции этих элементов для марки М300 будут 1: 1,9: 3,7; для марки М400 — 1: 1,2: 2,7.

На 1 квадратный метр стяжки толщиной 3 см потребуется 16 кг цемента и 50 кг песка.

Вернуться к содержанию

Заливка стяжки пола керамзитобетон

По способу заливки различают: влажную, полусухую и сухую стяжку.

Для мокрой стяжки пола требуются следующие пропорции компонентов:

• 1 часть цемента;
• 3 части песка;
• 4 части керамзита.

Это означает, что на 25 кг керамзита нужно брать 30 кг песчано-цементного раствора. В большую емкость насыпают керамзитовый гравий и добавляют небольшое количество воды. Гранулы должны некоторое время находиться под водой, чтобы они впитались.

Затем в эту емкость добавляют цемент и песок, постоянно помешивая.Перемешивать необходимо до тех пор, пока гранулы не приобретут цвет цемента, а сам раствор не приобрел вязкой сметанной консистенции. В густой раствор нужно добавить немного воды.

Перед заливкой стяжки по бетону необходимо уложить гидроизоляцию, иначе керамзитобетон не наберет необходимой прочности. Сверху затопленный пол тоже нужно накрыть пленкой на 2-3 дня, чтобы влага не испарялась.

Затем нужно закончить стяжку, чтобы выровнять все бугорки.Результат будет более эффективным, если пол перед отделкой отполировать.

Последний слой должен быть не более 3 см. Для его приготовления нужен цементный раствор, только без добавления щебня. Чтобы добиться ровной поверхности, необходимо соорудить новые маяки из металлических профилей высотой 27 мм. Далее заливаем финишную стяжку, выравнивая по правилу.

Возможный вариант выполнения двух слоев стяжки одновременно, что делает конструкцию более однородной. Метод выглядит следующим образом:

1. На небольшом участке заливается керамзитобетон.
2. На маяки устанавливается направляющий профиль.
3. Сверху заливается финишная стяжка, совмещая с профильными маяками.
4. Перейти к заполнению следующего раздела.

Таким образом, площадь разбита на отдельные участки.

На следующий день после окончательной заливки направляющие профили снимаются, а свободные бороздки заполняются раствором. Лазерный уровень осуществляет контрольный замер ровности пола.

Благодаря небольшому весу керамзитобетонный пол можно оборудовать даже на чердаке из деревянных балок.Кроме того, керамзитобетон дешевле цемента, что делает его более доступным в использовании.

При выборе раствора для заливки стяжки пола предпочтение отдается прочным, огнестойким и влагостойким составам с хорошими изоляционными свойствами. Этим условиям полностью соответствует керамзит — смесь цемента, песка и легких пористых гранул прокаленной глины или сланца. При его приготовлении соблюдаются те же требования, что и к обычному бетону, в частности соблюдаются рекомендуемые соотношения, компоненты проверяются на качество и предварительно подготавливаются, достигается максимально возможная однородность, залитая конструкция подвергается влажному уходу.

Состав и пропорции

Для устройства стяжки из керамзитобетона замешивается стандартный раствор на основе портландцемента, при этом рекомендуется использовать конкретную марку — ПК M400 D0 или PC M500 D0. В связующем не должно быть посторонних добавок; превышение его доли приводит к потере теплоизоляционных свойств. К шлифовке особых требований кроме чистоты и прочности не выдвигается. Конечные параметры и характеристики смеси во многом определяются качеством и крупностью частиц основного грубого наполнителя.

Из всех марок керамзита, применяемых в частном строительстве для заливки стяжки, рекомендуются марки с насыпной плотностью не менее 400 (по прочности — не менее Р100). Максимально допустимый размер фракций — 40 мм, но следует помнить, что он во многом определяет толщину формируемой конструкции (минимум 3 см, для финишного выравнивания используются чистые ЦСП). На практике лучшие результаты наблюдаются при смешивании раствора для керамзитовой стяжки с гранулами заполнения диаметром 3-5 мм, более крупные допустимы только при заливке толстых слоев.Для повышения подвижности в смесь вводят жидкое мыло, омыленную смолу на основе древесины или аналогичный пластификатор вместе с затворной водой, отношение посторонних примесей к связующему не превышает 0,5-1%. В общем, их немного на куб; не нужны дорогие модификаторы и добавки.

Классические (цемент, песок, керамзит) составляют 1: 3: 2 с соотношением В / Ц не менее 1. Но их можно изменить при использовании наполнителя с разной насыпной плотностью и размерами, в отличие от приготовления смесей. для формирования блоков в этом случае необходимо точное увеличение доли герметизируемой жидкости (с 200 л до 300 на 1 м3 раствора), в результате в жидком состоянии керамзитобетон для заливки полов должен иметь консистенцию сметаны.Рекомендуемый класс прочности для данной конструкции — 7,5, расчетный расход компонентов, необходимых для смешивания 1 куба с подходящими свойствами, приведен в таблице:

При необходимости замешивания более плотных и прочных смесей из керамзитобетона (для заливки пола в помещениях с высокой проходимостью) увеличивают долю цемента в составе. В этом случае для приготовления потребуется 1 м3 (при водоцементном соотношении не менее 1):

Керамзит насыпной плотности	Средняя плотность сухого бетона	Цемент кг	Керамзит, м3	Песок кг
1500	700	430	0,8	420
1600	600		0,68	680
	700	400	0,72	640
1700	600	410	0,56	880
	700	380	0,62	830

При замесе небольшой партии удобнее использовать пропорции в л, 1 ведро цемента, 3-4 песка, 4-5 керамзита и примерно 1.В чашу миксера наливают 5 вод. Указанный состав и пропорции керамзитобетона соблюдаются при заливке полов методом так называемой «мокрой стяжки». Расчетный расход материалов на 1 м2 при толщине слоя 3 см составляет 16-17 кг цемента, 50 кг песка, один мешок керамзита 50 кг.

При нанесении полусухой стяжки гранулы рассыпают по предварительно утепленному пленочному полу и заливают сначала жидким раствором, затем классическим ДСП.

Работа начинается с определения объема слоя и расчета стройматериалов, при этом следует помнить, что чем меньше размер фракции керамзита, тем больше она уйдет. Следующий этап — подготовка компонентов: гранулы наполнителя предварительно смачиваются для снижения его впитывающей способности, цемент и кварцевый песок желательно просеять вместе (для ускорения работы удобно использовать готовые сухие составы. ). При отсутствии возможности смешивания связующего и мелкозернистого наполнителя действуют так:

• При использовании бетономешалки: цемент и песок смешивают в сухом состоянии и частично перекрывают водой до получения однородной массы, после чего вводят увлажненный керамзит и остаток жидкости.
• При ручном замесе: большие гранулы замачиваются, обволакиваются связующим и только потом добавляется песок, в конце добавляется оставшаяся вода.

В результате смесь должна иметь однородный серый цвет по всей массе, появление коричневых пятен — признак плохого перемешивания керамзитобетона. В процессе приготовления важно следить за количеством вводимой воды — твердые растворы не подойдут, слишком жидкие будут иметь плохую прочность из-за стекания связующего из гладких гранул.

Явным признаком избытка влаги являются лужи на ровной стяжке. Заливная поверхность требует стандартного ухода — для предотвращения появления трещин ее первые дни покрывают пленкой и опрыскивают. Приступать к операции разрешается не ранее, чем через 4 недели.

Керамзит — достаточно новый строительный материал, но он уже завоевал популярность среди профессиональных строителей и среди любителей индивидуального домостроения.

Как известно, обычный бетон состоит из вяжущего (в подавляющем большинстве случаев это обычный полртландцемент), воды как разбавителя, различных добавок, формирующих определенные характеристики, и наполнителя в бетонной отливке.В качестве наполнителя обычно используется чистый песок, но в некоторых случаях его можно заменить керамзитом — шариками из глины, обожженными во вращающихся печах.

Плотность бетона с керамзитом значительно ниже, чем у классического бетона (1,8 тонны на кубический метр). Между тем по прочности он не намного уступает бетону, изготовленному по традиционной технологии. По сравнению с аналогичными строительными материалами керамзитобетон имеет относительно невысокую цену, что обеспечивает стабильный спрос на рынке.

Виды керамзитобетона

Керамзит условно можно разделить на несколько видов. В первую очередь, классификацию можно проводить по наличию и размеру пор — пузырьков воздуха в структуре такого бетона. Таким образом, можно выделить крупнопористый керамзитобетон, пористый и плотный.

Кроме того, керамзитобетон может применяться в различных сферах строительных работ, и, в зависимости от этого, керамзитобетонные изделия можно разделить на конструктивно-изоляционные, теплоизоляционные и конструкционные.Как видно из классификации — изделия из керамзитобетона могут использоваться как теплоизоляционные элементы, при этом они могут нести конструктивную нагрузку. Поэтому из керамзитобетона вполне можно возводить стены, которые помимо прочности будут отличаться еще и прекрасными теплоизоляционными свойствами.

Стоит отметить все достоинства керамзитобетонных изделий:

• Такие строительные элементы легкие,
• Обладают отличной теплоизоляцией и не пропускают звук,
• На них можно крепить силовые элементы и просто предметы интерьера,
• При чередовании циклов замораживания и оттаивания керамзитобетон практически не теряет своих характеристик.
• При созревании керамзитобетон дает небольшую усадку. А при нагревании практически не расширяется.

Стандартным составом керамзитобетона, помимо самого цемента и керамзита, является песок как дополнительный наполнитель и специальные добавки, взаимодействующие на воздухе. Основной наполнитель — керамзит — это спеченные глиняные шарики с повышенным содержанием воздушных пор. В результате керамзит сам по себе является хорошим теплоизолятором и используется, например, для выравнивания бетонных полов с одновременным их утеплением.Он относительно легкий, его плотность колеблется в пределах 300-600 килограммов на кубический метр.

Состав керамзитобетона и его пропорции

Вы можете смешать его самостоятельно с литыми элементами из керамзитобетона, используя эти пропорции. вышеуказанные свойства. Полученные продукты будут обладать всеми преимуществами промышленного керамзитобетона.

Промышленное производство керамзитобетонных блоков

В промышленности изделия из керамзитобетона в основном производятся в виде блоков.В быту они получили название «керамзитобетонные блоки», процесс их производства регламентируется ГОСТ

ГОСТ 6133-99 «Камни стеновые бетонные. Технические условия .

В промышленном производстве блоки керамзита при созревании подвергаются дополнительной термической обработке, что значительно повышает прочностные характеристики готовой продукции. Промышленные блоки можно использовать практически в любой строительной отрасли.

Если сравнивать керамзитобетон со схожими по характеристикам строительными материалами, то его можно поставить ближе всего к арболиту.При этом керамзитобетон дешевле блоков из арболита. Керамзит также по характеристикам схож с изделиями из полистиролбетона, но блоки из полистиролбетона легче, что удешевляет их доставку на строительную площадку.

Наиболее часто промышленные предприятия производят керамзитобетонные блоки с геометрическими размерами 39х19х18,8 сантиметра, что соответствует объему 0,0139 кубических метров. Но отдельные предприятия могут производить керамзитобетонные блоки разной конфигурации в зависимости от собственных технологических предпочтений.

Процесс возведения стен из керамзитобетонных блоков аналогичен строительству из обычного кирпича, однако при его кладке не придется тратить много физических усилий.

Как сделать керамзитобетонные блоки своими руками

Фор. Для самостоятельного замешивания керамзитобетонной растворной смеси вам потребуются следующие исходные материалы и инструменты:

• Бетономешалка бытовая (желательно объемом более 130 литров),
• Кормушка, в которую будем выкладывать готовую смесь,
• Керамзит с фракцией (размером камней) от 5 до 10 миллиметров,
• Строительный песок
• Цемент.
• Пластификатор, который можно заменить обычным жидким мылом.
• Вода.

Керамзит смешивается из следующих пропорций:

Для бетономешалки на 130 литров вам потребуется:

• 5 литров воды
• 8 литров цемента,
• Около 70 граммов жидкого мыла
• 30 литров песка строительного
• 30 литров керамзита указанной фракции.

В первую очередь в бетономешалку заливается вода, затем во вращающееся устройство добавляется пластификатор — жидкое мыло, затем песок.Полученную смесь тщательно перемешивают и только после этого в нее добавляют керамзит. В процессе замеса весь керамзит следует залить цементным раствором. Общее время перемешивания занимает около семи минут.

Готовая керамзитобетонная смесь должна напоминать сметану, не быть жидкой и не рассыпаться на отдельные комки.

Формы для керамзитобетонных блоков можно сделать по своему вкусу, но желательно, чтобы форма заполнялась раствором за один замес.Из керамзитобетона можно формировать как отдельные блоки сложной формы, имеющие в своей структуре пустоты, так и заливку заранее построенной опалубки.

Видео — керамзитобетонные блоки своими руками

При формовании керамзитобетонных блоков в индивидуальной опалубке. Поскольку это показано на рисунке выше, вы можете накапливать блоки для приготовления пищи на поддонах, размещая их друг на друге, но не более чем на три поддона в высоту. Поддоны для керамзитобетонных блоков желательно делать с запасом.Чтобы вместе было удобно перенести поддон на новое место.

Легкий бетон — обзор

4.2.2 Основные механические свойства

Основное механическое поведение легкого бетона при сжатии также представлено полной кривой напряжения-деформации. Полная кривая керамзитобетона, используемого в качестве примера, показана на рис. 4-6, его форма в целом соответствует форме обычного бетона (рис. 2-7), а также удовлетворяет всем геометрическим характеристикам последнего. (Ур.(2-5)). Но значения напряжения и деформации в характерных точках на кривой отличаются от значений для обычного бетона (Таблица 4-3).

РИС. 4-6. Полная кривая сжатия керамзитобетона при сжатии [2-13]. × Плотность бетона составляет 1800 кг / м ³ , а используемый сланцевый керамзит имеет размер частиц 5–20 мм и плотность частиц 1470 кг / м ³

После того, как образец нагружен, его деформация приблизительно увеличивается пропорционально напряжению до предела упругости (точка A), который колеблется от 0.3 f _{c, L} до 0,6 f _{c, L} в зависимости от категории заполнителя и класса прочности бетона. После этого появляется и ускоряется пластическая деформация бетона, кривая становится выпуклой к оси ординат. Когда напряжение и деформация достигают соответственно (0,90–0,96) f _{c, L} и (0,80–0,87) εp, L (точка B), тангенциальный коэффициент Пуассона бетона составляет νt≈0,5, а внутренняя трещина развивается, но на поверхности образца не появляется видимой трещины.Затем вскоре достигается максимальное напряжение (точка C), которое соответствует прочности на сжатие призмы f _{c, L} бетона, и соответствующая пиковая деформация равна εp, L.

После выхода кривой на нисходящую ветвь на поверхности образца появляется первая трещина (точка D, νs≈0,5), длинная с резким наклоном. По мере продолжения испытания трещина развивается наклонно и раздается треск, напряжение быстро спадает, но новой трещины не обнаруживается.Когда наклонная трещина проходит через все сечение образца (точка E), ее остаточная прочность составляет менее 0,5fc, L, а соответствующая деформация составляет около 1,8εp, L. Затем образец поддерживается остаточной прочностью бетона и трением о наклонной трещине, напряжение стабильно снижается. Иногда возникают несколько продольных или слегка искривленных трещин, начинающихся от основной наклонной трещины. Когда деформация достигает 3εp, L, остаточная прочность составляет около 0,15–0,24 f _{c, L} и медленно снижается по мере дальнейшего увеличения деформации образца.

Угол между основной наклонной трещиной и нормальной линией напряжения образца керамзитобетона составляет 66–69 °, что явно больше, чем у обычного бетона. Поверхность разрушенного образца чистая, на ней можно найти несколько расколотых кусков раствора и крупных агрегатов керамзита.

Основное отличие легких бетонов от обычных — это различный заполнитель. Что касается обычного бетона, то крупнозернистый заполнитель является твердым, прочным и твердым и окружен цементным раствором чистой формы, который образует более слабую часть в бетоне, и склеивается с ней.Напротив, крупный заполнитель является пористым, более слабым и мягким и окружен цементным раствором для легкого бетона, поэтому его более слабая часть превращается в крупный заполнитель. Это вызывает различие в поведении бетонов.

Прочность крупного заполнителя, используемого для обычного бетона, намного выше прочности самого бетона. Когда бетон нагружается непрерывно, трещина возникает и развивается на границе между заполнителем и цементным раствором и внутри цементного раствора, но она задерживается крупным заполнителем.Наконец, разрушение обычного бетона происходит также на границе заполнителя и в цементном растворе, но сам заполнитель не повреждается.

Однако ситуация с бетоном на легком заполнителе совершенно иная. Обычно легкий заполнитель представляет собой своего рода пористый и хрупкий материал, а его прочность на сжатие и растяжение, а также модуль упругости довольно низкие, даже ниже, чем у цементного раствора, окружающего его. При нагружении легкого бетона напряжения крупного заполнителя и цементного раствора распределяются иначе, чем у обычного бетона (рис.2-2), т. Е. Нагрузка на крупный заполнитель ниже, а цементный раствор несет большую нагрузку. Механическую модель легкого бетона можно приблизительно смоделировать как каркас из цементного раствора, заполненного легким заполнителем. Кроме того, шероховатая поверхность легкого заполнителя лучше сцепляется с цементным раствором, поэтому трещина на его границе появляется позже и медленно развивается. Однако модуль упругости заполнителя довольно низкий, и это вызывает большую деформацию, включая пиковую деформацию (εp, L), легкого бетона под нагрузкой; после того, как трещина появляется в цементном растворе, она быстро расширяется и проходит через крупный заполнитель, который недостаточно прочен, чтобы заблокировать ее; так, на поверхности разрушения можно найти много расколотых крупных агрегатов, но на поверхности образца меньше трещин; нисходящая ветвь кривой напряжение – деформация резкая, а остаточное напряжение резко падает.Следовательно, прочность и деформационное поведение легкого бетона в значительной степени зависят от прочности и свойств крупного легкого заполнителя.

Измеренное соотношение призматической и кубической прочности на сжатие легкого бетона составляет:

(4-10) fc, Lfcu, L = 0,9∼1,0.

Он намного больше, чем у обычного бетона, а также больше, чем у высокопрочного бетона. Основная причина этого заключается в том, что легкий бетон является хрупким и рыхлым, удерживающее действие сжатой пластины на испытуемый кубический образец ограничено, а характер разрушения аналогичен образцу призмы, поэтому прочность обоих подходят экземпляры.

Пиковая деформация сжатия легкого бетона широко варьируется в диапазоне 1,8–3,0 × 10 ^–3 и зависит не только от его прочности (или класса прочности), но также от категории и свойств заполнителя. Его эмпирическая формула, предложенная в [4-15]:

(4-11) εp, L = (1,637 + 0,0204fc, L) × 10−3.

Модуль упругости легкого бетона также зависит от его прочности и свойств заполнителя (рис. 4-7), которые представлены плотностью бетона.Эмпирические формулы, предложенные в кодах Китая и США, соответственно:

РИС. 4-7. Модуль упругости легкого бетона [4-13]

(4-12) Ec, L = 1,929ρfcu, L [4-13] Ec, L = 0,043ρ1,5fc ′ [2-11]}

где ρ-плотность легкого бетона, кг / м ³ , f _{у.е., L} или fc ′ кубическая или цилиндрическая прочность легкого бетона на сжатие, Н / мм ² .

Измеренный коэффициент Пуассона легкого бетона колеблется в пределах 0.15–0,26 и обычно принимается равным 0,2, что аналогично обычному бетону (раздел 2.2.3).

Полная кривая растяжения легкого бетона при сжатии представляет собой резкую кривую с приподнятым пиком, но отдельные уравнения для обычного бетона (уравнение (2-6) или уравнение (4-6)) также могут для него можно использовать, когда параметры приняты как:

(4-13) x≤1.0αa, L = 1.7x≥1.0αd, L = 4.0}.

Прочность на разрыв легкого бетона ( f _{t, L} ) и прочность связи между ним и арматурой (τp, L) широко варьируются в зависимости от факторов, включая категорию и качество крупного заполнителя, содержание воды, возраст и т. д.Значения обеих прочностей легкого бетона приближаются или немного ниже, чем у обычного бетона той же прочности на сжатие [4-14]:

(4-14) футов, Lft≈τp, Lτp = 0,75∼1,0

Усадка и ползучесть легкого бетона также зависят от вышеуказанных факторов, и их значения примерно равны или немного превышают соответствующие значения обычного бетона той же прочности на сжатие.

Таким образом, механические свойства легкого бетона аналогичны механическим характеристикам обычного бетона, но являются более «хрупкими», поэтому существуют различия между механическими показателями обоих бетонов.Следовательно, поведение легкой бетонной конструкции и ее элементов также похоже на поведение обычного бетона, но является более «хрупким». Если эмпирическая формула расчета, значение параметра и методы проектирования и строительства подходят для обычного бетона, например эквивалентный прямоугольный блок напряжений на сечении в предельном состоянии, граница между большим и меньшим эксцентриситетом сжатого элемента, предел прочности на сдвиг, длина анкеровки арматуры, пластичность конструктивного элемента, напрямую используются для легкого бетона, что является небезопасным последствием. будет результат.Следовательно, необходимо специально исследовать механическое поведение конструкции из легкого бетона и ее элементов или использовать вместе теоретический метод анализа структуры обычного бетона и определяющего отношения легкого бетона, а затем получить результат экспериментально продемонстрировано. Теперь соответствующий проектный код представляет собой обобщение существующих экспериментальных исследований и инженерного опыта, и его необходимо соблюдать.

Фермерские постройки… — Ч4 Строительные материалы: Бетонные блоки-песчано-цементные блоки — Раствор-Ферроцемент-Фибра

Фермерские постройки … — Ч4 Строительные материалы: Бетонные блоки-песчано-цементные блоки — Раствор-Ферроцемент-Фибра — железобетон-Металлы- Строительная фурнитура-Стекло-Пластик-Резина

Бетонные блоки — песок — цементные блоки

Содержание — Предыдущая — Следующая

Строить из бетонных блоков быстрее, чем из кирпича и количество строительного раствора сокращается до менее чем половины.Если лицо используется снаряд, при котором раствор укладывается только по края блоков расход раствора снижается на еще 50%. Однако общее количество цемента, необходимого для блоков и миномета намного больше, чем требуется для миномета в кирпичная стена.

Бетонные блоки часто изготавливаются из бетона 1: 3: 6 с заполнитель до 10 мм или цементно-песчаная смесь с соотношение 1: 7, 1: 8 или 1: 9. Эти смеси при правильном отверждении дают бетонные блоки имеют прочность на сжатие, значительно превышающую требуется в одноэтажном доме.Блоки могут быть цельными, ячеистый или полый. Ячеистые блоки имеют полости с одного конца. закрытые, в то время как в полых блоках полости проходят. Легкий заполнитель, такой как треснувшая пемза, иногда использовал.

Блоки изготавливаются ряда согласованных размеров, актуальных размеры примерно на 10 мм меньше, чтобы учесть толщину ступка.

Производство блоков

Блоки можно изготавливать на простой блочной машине управляемый двигателем или вручную.Их также можно сделать, используя простые деревянные формочки на платформе или полу. Форма может быть облицованы сетчатыми стальными пластинами для предотвращения повреждений во время трамбовки и для уменьшения износа формы. В крупносерийном производстве стали часто используются формы. Деревянная форма изначально смазана маслом. на ночь и не нужно смазывать каждый раз при наполнении. это Достаточно протереть тканью. Бетон, жесткий или пластичной консистенции, помещается в форму слоями и каждый слой уплотняется трамбовкой весом 3 кг.

Форма на Рисунке 3.30 имеет крышку, сделанную так, чтобы она могла проходить через через остальную часть формы. Слегка заостренные стороны могут быть снимается, подняв ручки, удерживая крышку одна нога.

Рисунок 3.30 Деревянная форма для монолитных бетонных блоков.

Форма, показанная на рис. 3.31, имеет стальную пластину, разрезанную на форма блока, который закрывается крышкой и удерживается как детали для изготовления полостей извлекаются.Затем болты ослабляются. и боковые стороны формы удаляются быстрым движением. Все части формы должны быть слегка сужены, чтобы их можно было легко снят с блока.

На следующий день после изготовления блоков вода опрыскивают их в течение двух недель во время отверждения. Через 48 часов блоки можно снимать для штабелирования, но смачивание продолжается. После отверждения блоки просушиваются. Если влажные блоки положить в стены, они будут давать усадку и вызывать трещины.Чтобы обеспечить максимум высыхая, блоки укладываются внахлест, подвергаются воздействию преобладающий ветер, а в случае пустотелых блоков — полости, проложенные горизонтально, чтобы образовать непрерывный проход для циркулирующий воздух.

Блоки декоративные и вентиляционные

Декоративные бетонные или песчано-цементные блоки могут служить нескольким целей:

• Обеспечьте свет и безопасность без установки окон, или ставни.
• Обеспечить постоянную вентиляцию.
• Придает привлекательный внешний вид.

Кроме того, некоторые из них предназначены для защиты от дождя, а другие включить защиту от комаров.

Блоки простой формы можно изготовить в деревянной форме путем вставка кусочков дерева для получения желаемой формы, но больше для сложных конструкций обычно требуется профессионально изготовленная сталь форма.

Рисунок 3.31 Форма для пустотелые или ячеистые бетонные блоки.

Миномет

Раствор представляет собой пластичную смесь воды и вяжущих материалов. используется для соединения бетонных блоков, кирпича или других элементов кладки.

Желательно, чтобы раствор удерживал влагу, был достаточно пластичным. приклеить шпатель и блоки или кирпичи и, наконец, развивают достаточную прочность без растрескивания.

Миномет не обязательно должен быть сильнее, чем соединяемые части.По факту в блоках или кирпичах с большей вероятностью появятся трещины, если раствор слишком крепкий.

Существует несколько типов минометов, каждый из которых подходит для конкретных приложений и различной стоимости. Большинство из них строительные растворы включают песок в качестве ингредиента. Во всех случаях песок должен быть чистым, не содержать органических материалов, иметь хорошую сортировку ( разнообразие размеров) и не более 3 мм ила в осадке тестовое задание. В большинстве случаев размер частиц не должен превышать 3 мм, так как раствор будет «жестким» и с ним будет сложно работать.

Известковый раствор обычно смешивают из 1 части извести с 3 частями песка. Два доступны виды извести. Гидравлическая известь быстро затвердевает и следует использовать в течение часа. Подходит как для вышеперечисленных, так и для подземные приложения. Для негидравлической извести требуется воздух для затвердевает и может использоваться только над землей. Если сглаживать пока стоя, штабель этого типа известкового раствора может храниться в течение несколько дней.

Рисунок 3.32 Вентиляция и декоративные бетонные блоки.

Цементный раствор прочнее и водостойче, чем леска раствор, но с ним трудно работать, потому что он не жирный или пластик и отваливается от блоков или кирпичей во время размещение. К тому же цементный раствор дороже других типы. Следовательно, он используется только в нескольких приложениях, таких как гидроизоляционный слой или на некоторых ограниченных участках, где тяжелые нагрузки ожидаемые. Обычно требуется смесь 1: 3 с использованием мелкого песка. получить адекватную пластичность.

Строительный раствор Compo состоит из цемента, извести и песка. В некоторых в населенных пунктах цементно-известковая смесь 50:50 продается как растворный цемент. В добавление извести снижает стоимость и улучшает работоспособность. Цементно-известково-песчаная смесь 1: 2: 9 подходит для общие цели, в то время как 1: 1: 6 лучше для открытых поверхностей и 1: 3: 12 можно использовать для внутренних стен или каменных стен, где дополнительная пластичность полезна.

Раствор также может быть изготовлен с использованием пуццолана, битума, измельченного материала или почва.Раствор извести-пуццолана-песок 1: 2: 9 примерно равен 1: 6. цементно-песчаный раствор. Глыбы из самана и стабилизированного грунта часто укладывается в раствор того же состава, что и блоки.

В таблицах 3.16 и 3.17 представлена ​​информация о материалах. требуется на кубометр различных растворов и количество раствор на квадратный метр для нескольких строительных единиц.

Начиная с цементного раствора, прочность уменьшается с каждым типа, хотя способность приспосабливаться к движению увеличивается.

Окончательный раствор

Таблица 3.16 Материалы, необходимые для Кубометр раствора

Тип	Мешки для цемента	Известь кг	Песок м
Цементный раствор 1: 5	6,0	–	1.1
Состав 1: 1: 6	5,0	100,0	1,1
Композитный раствор 1: 2: 9	3,3	13,5	1,1
Состав 1: 8	3,7	–	1,1
Композитный раствор 1: 3: 12	2.5	150,0	1,1
Раствор извести 1: 3	–	200,0	1,1

Таблица 3.17 Строительный раствор, необходимый для Различные типы стен

Тип стены	Сумма, необходимая на м стены
11.Кирпичная стена 5см	0,25 м
Кирпичная стена 22,2 см	0,51 м
Стенка из песчано-цементных блоков 10см	0,008 м
Стенка из песчано-цементных блоков 15см	0,01 1 мес.
Стенка из песчано-цементного блока 20см	0,015 м

Иногда используется на полах и других поверхностях, чтобы гладкая поверхность или как чрезвычайно твердое покрытие для увеличения устойчивость к износу.Хотя такое топовое покрытие склонно к растрескивание, редко увеличивает прочность и его трудно наносить не вызывая ослабленных или слабых частей. Бетонные полы могут нормально быть отлита непосредственно до готового уровня и получить достаточно гладкая и твердая поверхность без верхнего покрытия.

Для покрытия используется смесь из 1 части цемента и 2-4 частей песка. использовал. Покрытие наносится слоем толщиной от 1 до 2 см с стальной шпатель. Перед применением поверхность подкладки бетонную плиту следует очистить и увлажнить.

Штукатурка и штукатурка

Термин «штукатурка» обычно применяется к внутренним стенам и потолки для получения бесшовных, гигиеничных и обычно гладких поверхностей часто на неровном фоне. Наружная штукатурка обычно называется внешний рендеринг.

Цементную штукатурку

можно использовать на большинстве типов стен, кроме нее. плохо прилегает к стенам из грунтовых блоков, так как усадка и припухлость имеет свойство растрескивать штукатурку.Пропорция смешивания составляет 1 часть. цемента и 5 частей песка, а если штукатурка слишком жесткая, 0,5 до Можно добавить 1 часть лайма. Стену сначала увлажняют, а затем штукатурка наносится в два слоя примерно по 5 мм каждый, что позволяет не менее 24 часов между слоями. Цементную штукатурку нельзя наносится на стену под воздействием солнечных лучей.

Штукатурка Дагга — смесь глинистого грунта, например красного или коричневого. латерит, стабилизатор и вода. Штукатурка улучшается добавлением известь или цемент в качестве стабилизатора и битум для гидроизоляции.А хорошая смесь: 1 часть извести или цемента, 3 части глины, 6 частей песок, 0,2 части битума и вода. Штукатурка Дагга наносится на предварительно смоченная земляным или сырцовым кирпичом стены толщиной от 10 до 25 мм.

Ферроцемент

Ферроцемент — очень универсальная форма железобетона. изготовлены из близко расположенных легких арматурных стержней или проволочной сетки и цементно-песчаный раствор.С ним можно работать относительно неквалифицированный труд.

Функция проволочной сетки и арматурных стержней в первую очередь действовать как планка, обеспечивающая форму для поддержки раствора в его пластичном состоянии, а в затвердевшем состоянии впитывают растягивающие напряжения в конструкции, которые сам по себе не выдерживает способен выдержать.

Арматура может быть собрана в любой желаемой форме и раствор наносится слоями с обеих сторон.Простые формы, такие как резервуары для воды могут быть собраны с деревянными палками в качестве опоры для армирование при нанесении первого слоя раствора.

Раствор должен иметь соотношение компонентов от 1: 2 до 1: 4. песок по объему, используя более богатую смесь для самых тонких структур. Водоцементное соотношение должно быть ниже 0,5 / 1,0. Можно добавить лайм в пропорции 1 часть извести к 5 частям цемента, чтобы улучшить удобоукладываемость.

Механическое поведение ферроцемента зависит от тип, количество, ориентация и прочность сетки и арматурные стержни.Из нескольких используемых типов сетки наиболее распространенные показаны на рис. 3.33.

Сетка стандартная оцинкованная (оцинкованная после плетения) адекватный. Неоцинкованная проволока имеет достаточную прочность, но проблема ржавления в ограничениях его использования.

Конструкция, похожая на ферроцемент, недавно была разработан для небольших резервуаров, навесов, хижин и т. д. Он состоит из сварная квадратная арматурная сетка 150 мм (прутки 6 мм), покрытая Гессен и оштукатуривают так же, как и ферроцемент.

Волокно — железобетон

Фибра — железобетонные элементы могут быть тоньше, чем с обычным армированием, потому что коррозия — защитное покрытие стальных стержней не требуется. Волокна повысить гибкую прочность и устойчивость к растрескиванию.

Рисунок 3.33 Армирование сетка для ферроцеменов.

Обычно используемые волокна — асбест, сталь (0.Диаметр 25 мм), сизаль? слоновая трава и др.

Асбестоцемент (A-C)

Асбест, силикат магния, встречается в виде горных пород, которые могут быть разделенным на очень тонкие волокна длиной от 2 до 900 мм. Эти обладают хорошей устойчивостью к щелочам, нейтральным солям и органическим растворители, а разновидности, используемые для строительных изделий, имеют хорошие устойчивость к кислотам. Асбест негорючий и способен выдерживают высокие температуры без изменений.

Вдыхание пыли вызывает асбестоз (заболевание легких) а асбест сейчас используется только там, где нет альтернативных волокон. доступный. Рабочие должны носить маски и проявлять большую осторожность, чтобы не вдыхать асбестовую пыль!

Волокна, обладающие прочностью на растяжение и гибкостью, используются в качестве армирование портландцементом, известью и битумными вяжущими, в асбестоцементные и асбесто-силикатно-известковые изделия, виниловые полы плитки и битумные войлоки.Асбестоцемент используется в хозяйстве конструкции для профнастила, коньков и сантехнических трубы.

Цемент, армированный сизалевым волокном (SFRC)

Сизаль и другие растительные волокна начали производство только недавно. использовать для армирования бетона.

Сизалевое волокно может использоваться как короткие прерывистые тембры (15 до 75 мм в длину) или в виде непрерывных длинных волокон более 75 мм в длина. Иногда одновременно используются как короткие, так и длинные волокна.Способ включения волокон в матрицу влияет на свойства композита как в свежем состоянии а также в затвердевшем состоянии.

Волокна сизаля могут испортиться, если их не обработать. Хотя щелочность бетона помогает защитить волокна от вне атаки, он может сам разрушить волокна химически, разлагая лигнин.

Сизалево-волокнистая арматура применяется с различными цементно-песчаными пропорции смешивания, в зависимости от использования:

штукатурка стен	1: 3
водосточный	1: 2
черепица	1: 1
профнастил кровельный	1: 0.5

Песок необходимо пропустить через сито от 1,5 мм до 2 мм. отверстия (например, москитная сетка). Вода для смешивания должна быть чистой и смесь должна быть как можно более сухой, но при этом работоспособной.

Добавляется от 16 г до 17 г коротких (25 мм) сухих волокон сизаля. смеси на каждый килограмм цемента. Короткие волокна смешать с сухим цементом и песком перед добавлением воды. Сизаль волокна обладают высоким водопоглощением, и некоторое количество воды может должны быть добавлены в смесь, чтобы компенсировать это.

При смешивании волокна имеют тенденцию комковаться и отделить от остальной смеси. Эта тенденция будет увеличивается с более длинными волокнами, но если волокна короче 25 мм при использовании усиливающий эффект будет уменьшен. В большинстве случаев Затем смесь наносится шпателем на сетку из длинных волокон сизаля.

Изготовление гофрированных армированных кровельных листов

Самодельный армированный профнастил кровли обычно отливают в стандартная ширина, но всего один метр в длину из-за дополнительных масса.Промышленная асбоцементная кровля тяжелее, чем гофрированная сталь и самодельные листы по-прежнему тяжелее. Таким образом особое внимание следует уделить размерам стропил или ферм, чтобы обеспечить безопасную конструкцию.

Процедура кастинга для SFRC задействована, но как только собрано необходимое оборудование и несколько листов сделал процесс становится намного проще.

Бетонный блок, залитый на асбестоцемент длиной 1 м кровля нужна как фасадная при отливке кровельных листов.Блок отлит в форме высотой 100 мм, которая дает блок достаточной прочности после отверждения в течение нескольких дней. Два и более Потребуется 1 м кровли A-C, а также кусок 18-миллиметровая фанера 1,2 м на 1,2 м и лист сверхпрочного полиэтилена 2,25 м в длину и 1 м в ширину. Полиэтилен складывается посередине и тонкая рейка 9 мм на 15 мм надежно прикрепляется скобами к сгибу. Полоски По двум краям фанеры прибивается фанера или дерево толщиной 9 мм. лист, оставляя между ними ровно 1 м, как показано на рисунке 3.34.

Ниже приведены этапы процедуры литья:

• 1 Установите лист асбестоцемента на формовочный блок. и накрыть кусок фанеры кромочными планками на концах листа. Полиэтилен накладывается на фанера и верхний лист отогнуты от фанера.
• 2 Приготовьте смесь из 9 кг цемента, 4,5 кг песка, 150 г короткого волокна сизаля (25 мм) и 4.5 литров воды. Также подготовьте четыре пучка сизалевых волокон по 60 г, максимально длинные.
• 3 Используйте одну треть растворной смеси, чтобы затереть тонкий ровный слой. слой поверх полиэтилена. Возьмите два сизаля из четырех пучки и равномерно распределяют волокна, второй пучок перпендикулярно первому, образуя мат из волокна. Это покрыто раствором и другим циновкой, используя оставшиеся два пакета. Наконец-то весь сизаль покрыть оставшимся раствором, а поверхность стругал даже кромочные планки на фанере.
• 4 Накройте верхним листом полиэтилена, убедившись, что раствор равномерной толщины по всей поверхности и в нем нет воздуха. пузыри остаются под полиэтиленом.
• 5 Удерживая рейку за сгиб в полиэтилен, осторожно снимите лист фанеры, чтобы новый сизаль-цементный лист упал на асбестоцементный лист. В то же время нажмите новый лист в гофры с помощью водосточной трубы из ПВХ Диаметр 90 мм.Уплотните новый лист, поместив другой сверху лист асбеста и наступив на него. Отверстия для монтаж пробивается дюбелем 5мм на 25мм от конца в овраги (гребни при установке на крыше) свежий лист.
• 6 Удалите лист асбеста с сизалевым цементом. лист из формовочного блока и оставить до цемент в новом листе схватился, желательно за двое суток. Затем аккуратно снимите новый лист, снимите полиэтилен и полимеризуйте новую простыню не менее одной недели, желательно погрузить в емкость с водой.
• 7 Если больше полиэтиленовых и асбестоцементных листов доступно, кастинг может быть начат немедленно.

Рисунок 3.34 Отливка из фанеры картон и полиэтилен «конверт»

Стены с использованием сизаль-цементной штукатурки

Грунтовые блоки можно использовать для недорогих стен с хорошим теплоизоляция. Однако они легко повреждаются при ударе. и размыты дождем. Один из способов решения этих проблем — оштукатурить лицевую сторону стены.Обычно штукатурный раствор имеет тенденцию к трескается и отслаивается, так как не расширяется с той же скоростью, что и почва. Этого можно избежать, пропустив длинные волокна сизаля. через стену, чтобы залить раствором на каждой грани. Сформированная таким образом двойная обшивка обеспечивает достаточную прочность и гидроизоляция стены для укладки грунтовых блоков без стыковки раствора между блоками.

Металлы

Некоторые черные металлы (содержащие железо) используются в строительство хозяйственных построек.Из чугуна делают сантехнические изделия. сточная труба и фитинги. Сталь состоит из железа и небольшого процент углерода в химической комбинации. Высокоуглеродистые или твердые сталь используется для инструментов с режущими кромками. Среднеуглеродистая сталь используется для конструктивных элементов, таких как двутавровые балки, арматурные стержни и рамы орудия. Низкоуглеродистая или низкоуглеродистая сталь используется для труб, гвоздей, шурупов, проволоки, экранирования, ограждений и профнастил кровельный.

Цветные металлы, такие как алюминий и медь, подвержены коррозии устойчивы и часто выбираются по этой причине.Медь используется для электропровода, труб для водоснабжения и для окладов. Алюминий чаще всего используется для изготовления гофрированных кровельных листов, желоба и сопутствующие гвозди. Использование одинаковых гвоздей материал избегает проблемы коррозии из-за электролитического действие. Латунь — это коррозионно-стойкий сплав меди и цинка. который широко используется для изготовления оборудования.

Рисунок 3.35 Сизаль-цемент штукатурная техника.

Коррозия

Воздух и влага ускоряют коррозию черных металлов если они не защищены.Кислоты имеют тенденцию разъедать медь, пока щелочи, например, содержащиеся в отходах животноводства, портландцементе и извести, а также некоторые загрязнения вызывают быструю коррозию алюминия и цинк. Электролитическое действие, вызванное созданием небольшого напряжения когда разнородные металлы контактируют друг с другом в присутствие воды также способствует коррозии некоторых металлов. Алюминий особенно подвержен электролитической коррозии.

Коррозию можно уменьшить, тщательно выбирая металлические изделия. для приложения; сокращение времени намокания металла предотвращая конденсацию и способствуя хорошему дренажу, избегая контакт между разнородными металлами, а также при использовании антикоррозионные покрытия.

Покрытия, ингибирующие коррозию

Медь, алюминий, нержавеющая сталь и чугун имеют тенденцию к образованию оксидные покрытия, обеспечивающие значительное количество самозащита от коррозии. Однако большинство других сталей требуют защитных покрытий, если они подвергаются воздействию влаги и воздух. Используемые методы включают цинкование (гальванизацию), стекловидно-эмалевое остекление и покраска. Живопись — единственный метод практично для применения в полевых условиях, хотя консистентная смазка и масло будут обеспечить временную защиту.

Перед окраской металлическая поверхность должна быть чистой, сухой и свободной. масла. Краски на битумной и масляной основе с оксидом металла. пигменты обеспечивают хорошую защиту, если их аккуратно применять в сплошные слои. Два-три слоя обеспечивают лучшую защиту.

Дом оборудование

Гвозди

Гвоздь опирается на захват вокруг стержня и ножницы прочность его поперечного сечения для придания прочности стыку.это важно правильно подобрать тип и размер ногтя для любого частный случай. Гвозди указываются по их типу, длине. и калибр (чем выше номер калибра, тем меньше хвостовик диаметр). См. Таблицу 3.18. Большинство гвоздей изготавливаются из низкоуглеродистой стали. провод. В агрессивной среде оцинкованный, медный, используются медные или алюминиевые гвозди. Большое количество видов и размеры гвоздей доступны на рынке. Гвозди больше всего в хозяйственных постройках обычно используются:

Круглые гвозди с гладкой головкой или круглые проволочные гвозди используются для общие столярные работы.Поскольку они имеют тенденцию к тонкому расколу членов, часто используется следующее правило: диаметр гвоздь не должен превышать 1/7 толщины бруса.

Таблица 3.18 Размеры и Приблизительное количество широко используемых размеров круглой проволоки на килограмм Гвозди

Длина		Диаметр	Прибл.
дюймов	мм	мм	нет / кг
6	1 50	6,0	29
5	125	5,6	42
4	100	4.5	77
3	75	3,75	154
2,5	65	3,35	230
2	50	2,65	440
1,5	40	2.0	970
1	25	1,8	1 720

Гвозди с выпадающей головкой имеют меньшую головку, которую можно установить ниже поверхность дерева. Их удерживающая способность ниже, потому что Голову легче протянуть сквозь дерево.

Панельные штифты — это тонкие проволочные гвозди с маленькой головкой, используемые для крепление панелей из фанеры и ДВП.

Гвозди с грифелем или грифелем имеют большую головку и используются для крепления. плитка, шифер и мягкий картон. У войлочных гвоздей шляпки еще больше.

Гвозди по бетону изготавливаются из более твердой стали, что позволяет им для вбивания в бетонные или кладочные работы.

Скобы представляют собой П-образные гвозди с двумя остриями и используются в основном прикрутить провода.

Гвоздь кровельный с квадратным закрученным стержнем и шайбой. прикреплен к голове.Под шайбу, чтобы предотвратить утечку. Гвоздь и шайба должны быть оцинкованный для предотвращения коррозии. Они используются для крепления гофрированные листовые материалы и должны быть достаточно длинными, чтобы по крайней мере На 20 мм в древесину. В качестве альтернативы проволока гвоздями с использованной бутылкой можно использовать колпачки для шайб.

Рисунок 3.36 Типы гвоздей.

Винты и болты

Шурупы по дереву имеют резьбу, которая обеспечивает более надежную фиксацию. сила и сопротивление ломке, чем гвозди, и они могут быть легко снимается без повреждения древесины.Для винта функционировать должным образом, он должен быть вставлен вращением, а не забивают молотком. Обычно необходимо просверлить пилотное отверстие под хвостовик винта. Винты из низкоуглеродистой стали обычно предпочтительнее, потому что они сильнее. Широкий ассортимент Доступны такие отделки, как оцинковка, окраска и гальваника.

Винты классифицируются по форме головки как потайной, приподнятый, круглый или утопленный (без прорезей поперек полная ширина).Винты Coach имеют квадратную головку и поворачиваются с гаечный ключ. Они используются для тяжелых строительных работ и должны иметь под головкой металлическую шайбу, чтобы не повредить дерево поверхность. Винты продаются в коробках, содержащих брутто (144 винта). и определяются их материалом, отделкой, типом, длиной и измерять. В отличие от калибра проволоки, используемого для гвоздей, винт большего размера номер калибра, тем больше диаметр хвостовика.

Болты обеспечивают еще более прочные соединения, чем гвозди или винты.Поскольку соединение закреплено затяжкой гайки на болта, нагрузка в большинстве случаев полностью превращается в силу сдвига. Болты используются для тяжелых нагрузок, например, в соединениях порталов. рама подъемника, углы кольцевой балки установлены на сейсмостойкость защиты или для закрепления петель тяжелых дверей. Большинство болтов используются с деревом, имеют закругленную головку и квадратный стержень чуть ниже голова. Для этих «тренерских» болтов требуется только один гаечный ключ. Также доступны болты с квадратной головкой, для которых требуются два гаечных ключа.Шайбы помогают предотвратить погружение гаек в древесину.

Рисунок 3.37 Породы древесины винты и болты.

Петли

Петли классифицируются по назначению, длине ворса и длине ворса. материал, из которого они сделаны, и бывает самых разных типы и размеры. Петли для хозяйственных построек в основном изготовлен из низкоуглеродистой стали и снабжен антикоррозийное покрытие. Самые распространенные типы:

Стальная стыковая петля обычно используется для окон, ставни и дверцы, так как это дешево и прочно.Если штифт можно вынуть снаружи, он не защищен от взлома. В створки обычно устанавливаются в ниши в двери или окне и Рамка.

H-петля аналогична стыковой петле, но имеет обычно устанавливается на поверхность.

Т-образная петля в основном используется для подвешивания спичечных досок. двери. По соображениям безопасности ремешок Т-образной петли должен быть крепится к двери хотя бы одним тренерским засовом, что не может быть легко откручивается снаружи.

Петля с лентой и крючком — это более прочный тип Thinge, используется для тяжелых дверей и ворот. Этот тип подходит для изготовление на месте или у местного кузнеца.

Рисунок 3.38 Типы петли.

Таблица 3.19 Преобразование Калибр винта в миллиметрах

Замки и защелки

Любое устройство, используемое для удержания двери в закрытом положении, может быть классифицируется как замок или защелка.Блокировка активируется с помощью ключ, тогда как защелка приводится в действие рычагом или стержнем. Замки могут быть с защелкой, чтобы дверь можно было удерживать в закрытое положение без использования ключа. Замки в дверях обычно фиксируется на высоте 1050 мм. Некоторые примеры общих замков и защелки, используемые в хозяйственных постройках, показаны на рис. 3.39.

Рисунок 3.39 Типы замков и защелки.

Стекло

Стекло, подходящее для общего остекления окон, в основном изготавливается из сода, известь и кремнезем.Ингредиенты нагреваются в печи до около 1500 C и плавятся вместе в расплавленном состоянии. Листы затем формируется в процессе волочения, плавания или прокатки. В остекление обыкновенного качества изготавливается путем втягивания толщина от 2 до 6 мм. Прозрачен на 90% Светопропускание. Потому что две поверхности никогда не бывают идеальными. плоский или параллельный всегда есть некоторое визуальное искажение. Пластина стекло изготавливается с шлифованными и полированными поверхностями и не должно быть недостатков.

Стекло в зданиях должно выдерживать нагрузки, в том числе ветровые. нагрузки, воздействия людей и животных, а иногда термические и другие стрессы. Обычно толщина должна увеличиваться с увеличением площадь стеклянной панели. Стекло эластично вплоть до разбития острие, но также полностью хрупкое, поэтому нет постоянного набор или предупреждение о надвигающейся неисправности. Поддержка оказывалась стекло повлияет на его прочностные характеристики. Стекло нужно резать чтобы обеспечить минимальный зазор 2 мм по всей раме, чтобы для тепловых движений.

Пластмассы

Пластмассы относятся к новейшим строительным материалам, начиная от материал, достаточно прочный, чтобы заменить металл на изделия, похожие на пену. Пластмассы считаются в основном органическими материалами, производными из нефти и, в небольшой степени, угля, которые на определенном этапе в обработке пластичны при нагревании.

Диапазон свойств настолько велик, что сложно сделать.Однако пластмассы обычно легкие по весу. и имеют хорошее соотношение прочности к весу, но жесткость ниже чем у практически всех других строительных материалов, и ползучесть высокий.

Пластмассы обладают низкой теплопроводностью и теплоемкостью, но тепловое движение велико. Они противостоят широкому спектру химикаты и не подвержены коррозии, но становятся хрупкими с возрастом.

Большинство пластмасс горючие и могут выделять ядовитые газы. в огне.Некоторые из них легко воспламеняются, другие — трудны. сжечь.

Пластмассы пригодны для широкого спектра производства методы и продукты доступны во многих формах: твердые и ячеистый, от мягкого и гибкого до жесткого, от прозрачного до непрозрачный. Различные текстуры и цвета (многие из которых блекнут при использовании на открытом воздухе) доступны. Пластмассы классифицируются как:

Термопласты, которые при нагревании всегда размягчаются и затвердевают снова при охлаждении, при условии, что они не перегреты.

Термореактивные пластмассы, подверженные необратимым химическим воздействиям изменение, в котором молекулярные цепи сшиваются, поэтому они не могут впоследствии заметно размягчится под действием тепла. Чрезмерный нагрев вызывает обугливание.

Термопласты

Полиэтилен прочный, водо- и маслостойкий, его можно изготовлены во многих цветах. В зданиях используется для холода. водопроводные трубы, сантехника и сантехника и полиэтиленовая пленка (полупрозрачный или черный).Фильм не должен быть без надобности подвергаться продолжительному нагреву выше 50C или воздействию прямых солнечных лучей. В полупрозрачная пленка прослужит от одного до двух лет под воздействием солнечный свет, но углеродная пигментация черной пленки увеличивается устойчивость к солнечному свету.

Поливинилхлорид (ПВХ) не горит и его можно производить в жесткая или гибкая форма. Он используется для водостока, сточных вод, трубы, воздуховоды, изоляция электрических кабелей и др.

Акриловые, группа пластмасс, содержащих полиметил метакрилат, пропускает больше света, чем стекло, и может быть легко формованные или изогнутые практически любой формы.

Термореактивные пластмассы

Основное применение термореактивных пластмасс в зданиях — это пропитки для бумажных тканей, связующие для ДСП, клеи, краски и лаки. Фенолформальдегид (бакелит) используется для электроизоляционных изделий. Мочевина формальдегид используется для производства ДСП.

Эпоксидные смолы для большинства применений состоят из двух частей: смола и отвердитель.Они чрезвычайно прочные и стабильные и хорошо держатся на большинстве материалов. Силиконовые смолы водные репеллент и используется для гидроизоляции кирпичной кладки. Обратите внимание, что жидкость пластмассы могут быть очень токсичными.

Резина

Каучуки аналогичны термореактивным пластмассам. в в процессе производства ряд веществ смешивается с латекс, натуральный полимер. Технический углерод добавлен для увеличения прочность на растяжение и улучшение износостойкости.

После формования изделие вулканизируют путем нагревания под давление, обычно при наличии серы. В этом процессе повышается прочность и эластичность. Эбонит полностью вулканизированная, твердая резина.

Модифицированные и синтетические каучуки (эластомеры) все чаще используется для строительных изделий. Например в отличие от натурального каучуки часто обладают хорошей стойкостью к маслам и растворителям. Один из них бутил чрезвычайно прочен, обладает хорошей атмосферостойкостью, отличная устойчивость к кислотам и очень низкая воздухопроницаемость.Наполнители из синтетического каучука и шайбы для ногтей используются с металлом. кровельные работы.

---

Содержание — Предыдущая — Следующая

Толщина стен из керамзитобетонных блоков с разными вариантами кладки. Толщина несущих и внутренних стен из керамзитобетонных блоков, отзывы строителей Трехслойная стена из керамзитобетонных блоков

Керамзитобетон — один из видов бетона.В последнее время довольно часто стал применяться в строительных работах: возведении коттеджей, хозяйственных построек, гаражей. Его также используют для заполнения каркаса многоэтажных домов из железобетона.
Этот материал стал настолько популярным, что уже трудно представить себе страну, в которой бы его не использовали строители. Точнее, используются готовые стеновые блоки из керамзитобетона.
Толщина поверхности, отделанной керамзитобетонным блоком, в основном зависит от того, какой вариант кладки вы выберете.Каждый вариант, в свою очередь, зависит от погодных и климатических условий. Также учитывается, насколько здание эксплуатируется. Когда строительство капитальное, то зачастую можно использовать не только одни блоки из керамзитобетона. Кроме того, используются кирпичи, пеношлакоблоки. Толщина будущей кладки будет зависеть от того, какой утеплитель требуется для конкретной постройки. Также будут учтены различные теплопроводные и влагоотталкивающие характеристики утеплителя.
В зависимости от выбора кладки вы рассчитаете толщину стены, которая сделана из керамических блоков. При этом будут учтены внешний и внутренний слои нанесенной на стену отделочной штукатурки:
Первый вариант: если несущая стена облицована блоками 390: 190: 200 миллиметров, то кладку необходимо укладывать толщиной 400 миллиметров, не считая слоев внутренней штукатурки и утеплителя, который находится снаружи.
Второй вариант: если конструкция несущей стены состоит из блоков размером 590: 290: 200 миллиметров, то стена должна быть ровно 600 миллиметров.В этом случае стоит заполнить утеплителем специальные пустоты в блоках между стенами.
Третий вариант: если вы решили использовать керамзитобетонный блок размером 235: 500: 200 миллиметров, то толщина стены будет 500 миллиметров. Плюс к расчетам добавьте слои штукатурки с обеих сторон стены.
Теплопроводность — свойство материала, характеризующее процесс передачи тепла от теплых предметов к холодным. Это всем известно с уроков физики.
Теплопроводность в расчетах выражается через специальный коэффициент. Он учитывает параметры тел, между которыми передается тепло, количество тепла и время. Этот коэффициент показывает, сколько тепла может быть передано в течение одного часа от одного тела к другому, которые имеют толщину в один метр и площадь в один квадратный метр.
Различные характеристики по-своему влияют на теплопроводность каждого материала. К ним относятся размер, тип, наличие пустот в материале или веществе и его химический состав.На этот процесс также влияют влажность и температура воздуха. Например, низкая теплопроводность наблюдается в пористых материалах и веществах.
Для каждого конкретного здания измеряется собственная толщина стен. Он меняется в зависимости от назначения постройки. Для жилого дома показатель толщины будет ровно 64 сантиметра. Все это прописано в специальных строительных нормах и правилах. Правда, некоторые думают иначе: несущая стена жилого дома может иметь толщину 39 сантиметров.На самом деле такие расчеты больше подходят для дачи, дачи, гаража, построек хозяйственного назначения. Со стеной такой толщины возможно возведение внутренней отделки.
Пример расчета
Очень важен момент проведения точного расчета. Необходимо учитывать оптимальную толщину стен, которые выполнены из керамзитобетонных блоков. Воспользуйтесь очень простой одношаговой формулой для достижения результата.
Строителям необходимо знать две величины, чтобы решить эту формулу.Первое, что нужно знать, это коэффициент теплопроводности, о котором говорилось ранее. В формуле это пишется через знак «λ». Вторая величина, которую необходимо учитывать, — это коэффициент сопротивления теплопередаче. Это значение зависит от многих факторов, например, от погодных условий местности, где находится здание. Рельеф, на котором будет использоваться здание, также является важным фактором. Это значение в формуле будет иметь вид «Rreg».Его можно определить по строительным нормам и правилам.
Значение в формуле, которое нам нужно найти, а именно толщину строящейся стены, мы обозначаем знаком «δ». В итоге формула будет выглядеть так:
В результате после решения этой формулы:
δ = 3 x 0,19 = 0,57 м.
мы понимаем, что толщина стен должна быть 57 сантиметров.
δ = Rreg x λ
В качестве примера можно рассчитать толщину строящейся стены в городе Москва и ее области.Величина Rreg для этого региона страны уже рассчитана, официально установлена ​​в специальных строительных нормах и правилах. Таким образом, это 3-3,1. А размер стен можно взять для примера любой, так как вы уже на месте рассчитаете свои. Толщина блока может быть совершенно разной. Например, можно будет взять 0,19 Вт / (м * ⁰С).
Опытные строители, специалисты рекомендуют делать толщину стен от сорока до шестидесяти сантиметров, если здание будет располагаться в таких центральных регионах России, как Москва, Санкт-Петербург.Петербург.

Использование керамзитобетона при возведении наружных стен, перегородок и перекрытий — обычная практика; этот кладочный материал ценится за прочность, хорошие изоляционные свойства, соответствие нормам безопасности и стабильность характеристик. Толщина строительных конструкций, размер и количество блоков определяется расчетом, учитывающим их функциональное назначение и эксплуатационные показатели той или иной марки.В этом случае основным ориентиром являются данные производителя и требования СНиП 23-02-2003.

Для расчета этого значения применительно к конструкциям, контактирующим с внешней средой или участкам с различным температурным режимом, используется простая формула: δ = R рег эмпирически и в зависимости от климатических условий региона и типа помещения (неотапливаемое или жилой). Для Московской области его официальное значение колеблется в пределах 3–3,1 м² · ° C / Вт, для Мурманска и северной полосы — 3.63, южные города — 2.3.

Точное значение для конкретного крупного населенного пункта берется из таблиц, оно считается усредненным по региону и подходит для использования в расчетах по определению толщины стен для близлежащих объектов.

С учетом этого параметра и примерной теплопроводности блоков классом прочности не менее В3,5 в пределах 0,19-0,21 Вт / м. На практике значение этого показателя всегда выше, рекомендуемый минимум для этих области 64 см.Отклонение вниз допустимо только для редко используемых построек: бань, дач, гаражей или мастерских; для защиты фасадов таких объектов от промерзания рекомендуется покрывать фасады таких объектов 5-сантиметровым слоем утеплителя …

При расчете толщины перегородок ключевыми факторами являются требования к акустическому комфорту и их ожидаемая самонесущая способность. Если нет необходимости монтировать на них тяжелую мебель или оборудование, стандартного минимума 190 мм будет достаточно при условии использования элементов с хорошим звукопоглощением — пустотелых или легких, на основе высокопористых гранул керамзита.Если требуется простое разделение внутреннего пространства, используются изделия более тонкие (90-100 мм). При кладке несущих перегородок ширину увеличивают до 40 см.

Факторы, влияющие на толщину стены из керамзитобетонных блоков

Исходя из вышеизложенного, размеры напрямую зависят от двух критериев: климатических условий эксплуатации (чем больше разница между температурой снаружи и заданным диапазоном внутри, тем выше значение коэффициента сопротивления теплопередаче) и теплового проводимость материала.В случае керамзитобетона последнее тесно связано с классом плотности, размером, количеством пустот и степенью влажности. Оптимальные показатели теплоизоляции имеют щелевые камни с удельным весом до 700-1200 кг / м3, худшие — твердые с высокой долей тяжелого песка и мелких гранул в составе.

На первый взгляд уменьшить толщину очень просто — используя легкие и полые блоки. Но из-за неизбежного снижения прочности этот способ подходит только для перегородок и каркасных домов, но не для внешних массивных стен.В результате при возведении здания в холодном климате у девелопера есть два варианта: сделать толщину в пределах проектной, увеличив тем самым нагрузку на основание, или утеплить. Вторые признаны более эффективными, в зависимости от места и способа расположения теплоизоляционного слоя их различают:

1. Кладка колодца из двух параллельных стен одинакового размера из керамзитовых блоков, соединенных арматурой. Достоинством такого варианта является возможность использования в качестве утеплителя как сыпучих материалов, так и затвердевших пен с низкой плотностью, а также разновидностей плит.
2. Трехслойный с внешней теплоизоляцией и последующей облицовкой кирпичом или перегородками из керамзитобетона. Отличие от предыдущей схемы заключается в другом способе крепления утеплителя и более тонкой наружной стене.
3. Системы с вентилируемыми фасадами с однорядной кладкой. Этот вариант один из самых популярных, при стандартной толщине элементов его ширина варьируется в пределах 20 см. Это позволяет значительно снизить весовую нагрузку на фундамент и сделать его менее массивным.В таких случаях утеплитель всегда имеет жесткую и плиточную форму, заранее укладывается обрешетка для крепления облицовки.
4. Стены толщиной 20-40 см (в 1 или 1,5 блока соответственно), без пористой и волокнистой изоляции, покрытые с одной или двух сторон толстым слоем теплоизоляционной штукатурки.

Нюансы укладки изделий из керамзитобетона

После определения габаритов конструкций и выбора способа облицовки (однослойная в половину блока, в блоке, две соединенные стены с утеплителем посередине или другие варианты) рекомендуется составить точную схему, с учетом толщины швов и необходимости армирования.Расчет количества элементов и объема шовного раствора проводится заранее, в качестве последнего подбираются классические цементно-песчаные или специализированные готовые смеси. Монтажные работы рекомендуется проводить в теплое время года, основание под рядами надежно утепляют от почвенной влаги рулонными материалами и слоем КПП 20-30 мм.

В строительстве хорошо зарекомендовали себя керамзитобетонные блоки. Неплохая экономия средств и быстрый монтаж — одни из преимуществ этого материала.Приведенная информация, какие керамзитобетонные блоки использовать для несущих стен, дана исходя из малоэтажного строительства частного сектора, с состоянием правильно уложенного фундамента. Рекомендации оцениваются субъективно и даются на собственном опыте.

Выбор керамзитобетонных блоков основывается на нескольких факторах:

• Высота здания;
• Тип перекрытия;
• Назначение конструкции;
• Климатические условия внешней среды;
• Метод кладки;
• Эстетическое восприятие.

Для строительства малоэтажных домов используются керамзитобетонные изделия, различающиеся по марке бетона:

• Блоки строительные;
• Блоки конструкционные и теплоизоляционные;
• Блоки теплоизоляционные.

В несущих стенах запрещается использовать теплоизоляционные блоки. Только в целях изоляции.

Технические аспекты выбора изделий из легкого заполнителя:

• Прочность на сжатие;
• Морозостойкость;
• Средняя плотность;
• Теплопроводность;
• Водопоглощение;
• Цвет.

Механическая прочность блоков

Механическая прочность керамзитобетонных блоков определяет высоту возведения здания. Плиты, используемые в здании, определяют класс прочности керамзитобетона на сжатие. Прочность на сжатие — это параметр, который показывает, какое давление выдерживает блок до начала разрушения, измеряется в килограммах / см2. Цифра после буквы М означает количество килограммов на 1 см2.

Прочность на сжатие продукта классифицируется по маркам и классам.Марки обозначаются буквой M, классы буквой B: M5, M10, M15, M25, M35, M50, M75, M100, M150 (B10), M200 (B15), M250 (B20), M300 (B22,5). ), M350 (B25), M400 (B30), M450 (B35), M500 (B40).

Прочность блоков у производителя может сразу отличаться от заявленной. Прочность на сжатие должна быть меньше указанных ниже параметров.

В теплое время года:

• 80% на продукцию марок 100 и ниже;
• 50% на товары марок 150 и выше.

В холодное время года фактическая прочность может составлять:

• 90% на продукцию марок 100 и ниже;
• 70% на товары марок 150 и выше.

В течение 28 дней, с момента изготовления блока, изделие должно приобрести заявленную прочность.

Керамзитобетонные блоки для несущих стен с маркой М25 вообще не используются. Блоки марки М35-М50 могут применяться в одноэтажных домах с деревянными перекрытиями.

Морозостойкость

Морозостойкость стандартизована для изделий, используемых при кладке несущих стен и заборов. Морозостойкость — это устойчивость блока к замерзанию. Именно морозостойкость определяет надежность и длительную эксплуатацию керамзитобетонных изделий. Число после буквы F означает количество полных циклов замораживания и оттаивания без снижения прочности. По морозостойкости продукция делится на марки: F15, F25, F35, F50, F75, F100, F150, F200, F300, F400, F500.

Для несущих стен необходимо брать изделия с маркой морозостойкости не ниже F50.

Средняя плотность — это вес продукта.

Требуемая плотность блока должна быть не более D2000. После буквы D следует значение массы в килограммах на кубический метр. То есть 1м3 конструкционных и изоляционных блоков с маркировкой D600 будет весить 600 кг.

Для примера приведена маркировка изделий из керамзитобетона для несущих стен КБСЛ-50-М25-Ф35-Д600 ГОСТ.По приведенной информации расшифровать несложно — стеновой облицовочный блок из керамзитобетона длиной 500 мм, прочностью на сжатие 25 кг / см2, морозостойкостью 35 циклов и массой кубометра 600 кг.

Вес товара зависит от его конструкции. Полые изделия обычно имеют предел прочности на разрыв M35-M50.

Наружная стенка пустотелого блока не должна быть тоньше 20 мм.

Бывают полые армированные корпуса с толщиной стенки 40 мм.Стандартные характеристики M75-F50-D1050. Рекомендуются для несущих стен до 3 этажей.

В самонесущих стенах с бетонными перекрытиями, для которых предусмотрены высокие нагрузки, используются полнотелые блоки плотностью D1100 — D1800, прочностью M100 — M500 и повышенной морозостойкостью от F50.

Комбинированная кладка используется для уменьшения веса стены. За лицевую сторону берутся облицовочные керамзитобетонные изделия с пределом прочности на разрыв М35, а как обычный сплошной блок М100.В результате мы получаем не только уменьшение веса, но и уменьшение теплопотерь.

Теплопроводность материала

Изделия из керамзитобетона, теплопроводность стандартизована для наружных стен. Толщина стенок зависит от теплопроводности материала. Ниже представлена ​​часть таблицы для жилых и бытовых зданий и сооружений без поправочных коэффициентов, на основании которой вы можете самостоятельно рассчитать глубину стены из керамзитобетонных блоков.

Нормированные значения сопротивления теплопередаче стен R м2? С / ш

Полную таблицу данных с поправочными коэффициентами и правилами расчета можно найти в СНиП 23-02-2003.

Математическая разница между рекомендуемой температурой в помещении и средней дневной температурой наружного воздуха в течение отопительного сезона, умноженная на количество дней в официальном отопительном сезоне. Результат округляется в пределах таблицы.

Толщина стенки:

Исходя из данных таблицы, коэффициент сопротивления R умножается на теплопроводность блока.В результате получается глубина стены.

Например, градусо-день D для Краснодара составляет 2380-2000, соответственно сопротивление теплопередаче R -2,1. Есть бетонный блок из легкого заполнителя М50-Ф50-Д950 габаритами 380? 190? 188 с теплопроводностью 0,19-0,26 Вт / мСл. Получаем 2,1? 0,26 = 0,546 м. Ширина стены составит полтора блока.

Коэффициент теплопроводности керамзитобетонного блока в кладке увеличивается, поэтому при расчете берем максимальное значение.

Водопоглощение

Морозостойкость напрямую связана с таким параметром, как водопоглощение. Блок может поглощать от 10 до 50% воды от собственного веса. Кристаллизация воды разрушает продукт. Обычно в стенах изнутри оштукатуривают керамзитобетонные блоки, а снаружи их защищают облицовочным материалом. Средства для лица обладают низкой влагопроницаемостью. Поэтому нет необходимости акцентировать внимание на параметрах водопоглощения, главный критерий — морозостойкость.

Цветовая гамма

Цвет может быть любой. Имеет значение только при облицовке здания и зависит от эстетического восприятия владельца.

Критериями выбора керамзитобетонных блоков для несущих стен являются механическая прочность, морозостойкость и вес. Благодаря современным теплоизоляционным материалам потери тепла можно уменьшить без увеличения толщины стен. Блоки с техническими характеристиками от:

• M35 до M100
• F50 до F100
• D 600 до D1400

Рекомендуется использовать для несущих стен в малоэтажном частном строительстве.

Выбрать материал для постройки дома очень сложно. Дом должен быть теплым, надежным и долговечным. А еще очень желательно, чтобы материал для возведения стен был недорогим. «Уместить» все параметры в одном материале очень сложно. Один из вариантов — блоки из керамзита. Материал далеко не идеальный, но теплый, легкий, недорогой. Также размер керамзитобетонного блока может быть разным, что упрощает выбор оптимального размера.

Что такое керамзитобетонные блоки по ГОСТ

Керамзитобетон относится к легким бетонам. В качестве наполнителя используется пористый материал — керамзит. Это обожженные глиняные гранулы округлой формы. В состав керамзитобетона входит цемент, песок, керамзит и вода. При замесе заливается больше воды, чем в обычном тяжелом бетоне, так как керамзит гигроскопичен и впитывает жидкость. При производстве блоков готовую смесь разливают в формы, оставляют до первоначального застывания, после чего их вынимают из формы.В принципе, блоки готовы, но их нельзя использовать, пока они не достигнут расчетной прочности.

Существует две технологии предварительного изготовления изделий до нормальной прочности — в автоклаве и вибропрессование. В первом случае блоки отправляются в автоклав, где материал обрабатывается паром под давлением. Это делает керамзитобетонные блоки более прочными. Второй способ — вибрировать с одновременным давлением. При вибрации уходят все пустоты, раствор становится более однородным и текучим, обволакивая каждую из гранул керамзита.Результат — высокие прочностные показатели.

В кустарном производстве блоки просто оставляют «дозреть». Теоретически до набора прочности бетону требуется не менее 28 дней. Но их можно продать раньше, чтобы не занимали места. При этом силу никто не гарантирует.

Дело в том, что для нормального набора прочности цемента необходимо создание определенного тепловлажностного режима. Керамзитобетон в этом плане более капризен, чем обычный бетон.Из-за высокой впитывающей способности керамзита он может впитывать слишком много воды. И жидкости будет недостаточно, чтобы бетонный камень набрал прочность, а не просто просох. Поэтому готовые блоки желательно полить и накрыть пленкой хотя бы на несколько дней после изготовления. Их нельзя хранить на солнце и температура не должна быть ниже + 20 ° С. В противном случае керамзитовые блоки не наберут необходимой прочности и даже при небольших нагрузках и ударах будут крошиться.

По цене заводские блоки дороже. Но все равно. Если вы строите дом, а не хозблок или сарай, не стоит экономить и покупать блоки «гаражного» производства. Качество здесь под вопросом.

Плюсы и минусы дома из керамзитоблоков

Керамзитоблоки во много раз больше. Даже вдвое. По размеру легкий бетонный блок из заполнителя можно сравнить только с керамическими строительными блоками. Но керамзитовые блоки меньше весят, обладают лучшими характеристиками теплопроводности.И, что немаловажно, значительно дешевле. Прочность и морозостойкость сопоставимы с керамическим кирпичом.

Преимущества строительства из керамзитобетона

К преимуществам домов из керамзитоблоков можно отнести следующие баллы:

Блоки могут иметь шпунтовую систему, которая улучшает тепловые характеристики кладки. Материал натуральный, дышащий, поэтому с регулированием влажности в помещении проблем не возникнет.

недостатки

Дома из керамзита тоже имеют серьезные недостатки. Их необходимо учитывать при выборе строительного материала.

Главный недостаток — высокая гигроскопичность. Гранулы глины могут впитывать много воды. Блоки, которые долго хранятся на открытом воздухе, весят в несколько раз больше, чем оставшиеся в сухих помещениях. Цемент от влаги только укрепляется. Но влажные стены вам вряд ли понравятся. Поэтому важно произвести качественную гидроизоляцию фундамента, отсечь все возможные источники «всасывания» влаги.Лучше делать крышу с большими свесами и соорудить качественную водосточную систему.

Размер керамзитобетонного блока по ГОСТ

Дело в том, что отдельного стандарта на керамзитобетонные блоки нет. Этот вид материала описывается группой стандартов, стандартизирующих легкий бетон и изделия из него. Так габариты стеновых блоков из легкого бетона устанавливаются ГОСТ 6133-99.

Типоразмер керамзитобетонного блока по ГОСТ 6133

Также указаны предельные отклонения.В длину они ± 3 мм, в высоту ± 4 мм, толщина перегородок между перегородками может быть на 3 мм толще (тоньше не бывает).

Популярный размер керамзитобетонного блока для стен и перегородок

Чаще всего для кладки стен используют керамзитобетонные блоки размером 390 * 190 * 188 мм. Получается очень удобно, так как для средней полосы России оптимальная толщина стены — 400 мм. То есть кладка выполняется «одним блоком». Для перегородок обычно требуется меньшая толщина — 90 мм.Длина и высота остаются прежними. То есть размер керамзитобетонного блока для перегородок составляет 390 * 90 * 188 мм. Это не значит, что перегородки нельзя делать из более длинных или более коротких перегородок. Можно, но более короткие — швы больше, расход раствора больше, а более длинные — тяжелее, с ними труднее работать.

Если вы хотите иметь лучшие параметры звукоизоляции между комнатами, перегородки также можно складывать из стеновых блоков.Либо стандартная ширина составляет 190 мм, либо более тонкие — 138 мм. Но затраты выше.

Нестандартные размеры

В стандарте есть приписка о том, что по согласованию с заказчиком размер керамзитобетонного блока может быть любым. Так что вы можете найти продукцию любого формата.

Кроме того, существуют также технические условия (ТУ), которые разрабатываются и регистрируются самими предприятиями. Если вы собираетесь покупать крупную партию и маркировка не ГОСТ 6133-99, а ТУ, лучше ознакомиться с этим документом, чтобы не было сюрпризов.

Виды керамзитоблоков

Концы блоков могут иметь паз, плоский или паз / гребень. Для использования в углах одна кромка может быть гладкой. Кроме того, углы могут быть скругленными или прямыми. На опорных поверхностях (куда укладывается раствор) можно образовывать бороздки для укладки арматуры. Эти пазы следует располагать на расстоянии не менее 20 мм от угла.

Блоки бывают с пустотами и без них. Пустоты могут быть сквозными и нет, они расположены равномерно, перпендикулярно рабочей поверхности.Максимально допустимый вес строительного блока из легкого бетона — 31 кг. Стандарт нормализует толщину стен, закрывающих пустоты:

• внешние стены — не менее 20 мм;
• перегородка над глухими пустотами — не менее 10 мм;
• между двумя пустотами — 20 мм.

Пустоты часто делают плоскими — в виде трещин. Количество «линий» с пустотами определяет теплопроводность материала. Чем больше будет пустотных линий, тем теплее (и тише) будет стена.Воздух, как известно, плохо проводит тепло. В любом случае хуже бетона. Поэтому хороший результат дает разделение блока пустотами.

Марки плотности и прочности на сжатие

По прочности и теплопроводности керамзитобетонные блоки делятся на две категории: конструкционные и конструкционные и теплоизоляционные. В каждой из групп могут быть изделия разной плотности. Плотность — это сухой вес одного кубометра материала. Приблизительное значение стоит после буквы D.Например, D600 — масса кубометра 600 кг, D900 — 900 кг. И т. Д.

В частном домостроении обычно используются конструкционные и теплоизоляционные блоки. Для возведения наружных стен одноэтажных домов используются керамзитобетонные блоки марки Д700 или Д800; для внутренних ненагруженных перегородок также могут быть приняты более низкие оценки.

Стандартные решения для средней полосы

При строительстве дома правильнее всего заказать проект.Здесь за вас все учтут, пропишут все узлы, материалы, в том числе размер керамзитобетонного блока, его параметры и количество. Осталось только купить все по списку. Но мало кто так поступает. Проект стоит денег, а денег мало. Поэтому сами стараются «прикинуть» без расчета. Позиция тоже понятна, но не всегда приводит к экономии, потому что «стандартные решения» делаются с запасом прочности, а это трата материала.Но, в целом, есть проверенные варианты состава жмыха наружных стен из керамзитоблоков для России.

При выборе керамзитоблоков смотрим на два показателя: класс прочности на сжатие — для несущих стен он должен быть не ниже В3,0 (с запасом). Второй показатель — коэффициент теплопроводности. Чем он ниже, тем лучше.

Сегодня осталось всего несколько стран, где не используются строительные блоки из керамзита.Но даже там, где эта технология еще не приобрела большой популярности, все больше внимания уделяется ее достоинствам.

Желающих строить из этого материала обязательно должен интересовать такой параметр, как толщина стен из керамзитобетонных блоков. Только определив его значения, можно добиться максимального эффекта по тепло- и звукоизоляции. В остальном качество стен будет обеспечено физическими свойствами строительного материала, который не боится коррозии, повреждения грызунами и насекомыми, а также поражения грибком.

Теплопроводность керамзитобетонных блоков как фактор, влияющий на толщину стен

При расчете оптимальной толщины следует учитывать, что этот материал достаточно теплый. Экспериментально установлено, что он снижает потери тепла на 75%. Это позволяет избежать слишком толстых стен зданий.

Основой тепло- и звукоизоляционных качеств керамзитобетонных блоков является структура керамзита — легкого и достаточно прочного пористого материала, получаемого путем специального обжига глины (сланца).

Степень теплопроводности, соответственно, и толщина стенки блока напрямую зависят от концентрации и размера гранул керамзита в растворе, в который также входят цемент, песок и вода.

Что такое теплопроводность как физическое свойство? Этот термин относится к способности материала передавать тепло.

Объем и скорость передачи тепла от нагретых тел к более холодным рассчитывается по коэффициенту теплопроводности, который устанавливает количественные показатели тепла, проходящего через тело за 1 час, имеющее базовую площадь 1 квадратный метр.м и толщиной 1 м. В этом случае разница температур между двумя противоположными поверхностями объекта должна быть не менее 1 ° C.

В зависимости от плотности утеплителя бетоны, из которых изготовлены блоки для стен, делятся на конструкционные, конструкционные и теплоизоляционные и теплоизоляционные.

Имеют следующие характеристики:

1. Строительный. Применяется для возведения несущих опор и конструкций зданий разного типа.Имеет плотность до 1800 кг / м 3. Коэффициент теплопроводности — 0,55 Вт / (м * ⁰ С).
2. Конструкционные и теплоизоляционные. Применяется при изготовлении однослойных сборных панелей. Плотность — 700-800 кг / м 3. Коэффициент теплопроводности 0,22-0,44 Вт / (м * С).
3. Теплоизоляция. Применяется в качестве утеплителя в различных монтажных конструкциях. Имеет плотность до 600 кг / м 3. Коэффициент теплопроводности 0,11-0,19 Вт / (м * С).

Кроме того, чем крупнее гранулы заполнителя в растворе, тем ниже теплопроводность стен из керамзитобетонных блоков. Соответственно, этот фактор влияет и на толщину камня.

Таким образом, использование бетонных блоков из легкого заполнителя дает возможность строителям возводить здания достаточно быстро и со значительно меньшей нагрузкой на фундамент. Но чтобы добиться оптимального температурного режима в интерьере дома, например, в средней полосе России, необходимо выложить стены из керамзитобетонных блоков так, чтобы их толщина была не менее 64-65 см.

Вернуться к содержанию

Популярные размеры стандартных керамзитобетонных блоков

Современные производители строительных материалов освоили большое количество различных видов керамзитоблоков. Но наиболее востребованными сегодня в строительстве являются изделия размером 390х190х90 мм и 390х190х188 мм.

Чаще всего их применяют при строительстве жилых и производственных помещений, а также многих объектов гражданского строительства.С их помощью возводятся как несущие стены, так и межкомнатные перегородки.

Самый простой расчет показывает, что по своим размерам один блок с этим пористым заполнителем равен объему примерно 6-7 обычных глиняных кирпичей. Учитывая эти параметры, можно сказать, что использование керамзитобетонных блоков не только ускоряет весь процесс, но и позволяет строителям сэкономить на кладочном цементном растворе, расход которого в этом случае заметно снижается.

Вернуться к содержанию

Толщина стены: пример расчета в зависимости от условий эксплуатации здания

Чтобы произвести точный расчет наиболее оптимальной толщины стены, возведенной из керамзитобетонных блоков, необходимо выполнить совершенно простую математическую операцию за один шаг.

Но для этого каменщики должны знать два значения: уже упомянутый коэффициент теплопроводности, который в расчетной формуле обозначен символом «λ», и коэффициент сопротивления теплопередаче, который напрямую зависит от типа возводимой конструкции и погодно-климатических условий этой местности. где здание будет эксплуатироваться в будущем. Эта величина указывается в формуле «Р рег» и определяется согласно сводным нормам СНиП 23-02-2003 «Тепловая защита зданий».

Таким образом, толщина возводимой стены из керамзитобетонных блоков, обозначенная знаком «δ», рассчитывается по следующей формуле:

δ = R рег x λ.

Например, вы можете рассчитать толщину, которую должны иметь стены из керамзитобетона строящихся домов в столице Российской Федерации. Исходя из того, что R рег для Москвы и Московской области официально установлен на уровне 3-3,1, то значение мы ищем для стены из керамзитобетонных блоков с коэффициентом теплопроводности, например, 0.19 Вт / (м * ⁰ C), составит:

δ = 3 x 0,19 = 0,57 м.

Как было сказано ранее, сфера применения элементов кладки из этого материала также зависит от плотности рассматриваемого строительного материала. Так, уже указанный здесь СНиП 23-02-2003 определяет, что при использовании блоков плотностью 500 кг / м 3 в процессе создания узлов утепления дверных и оконных проемов, чердаков и подвалов стены этих конструкций должны быть на высоте толщиной не менее 0,18 м.при условии обязательной отделки капитальной стены облицовочным керамическим кирпичом. Если, например, для монтажа таких же агрегатов используются блоки плотностью 900 кг / м 3, то минимальная толщина должна составлять 0,38 м.

Итак, специалисты рекомендуют при строительстве объектов в центральных регионах России, если речь идет о стенах из однослойного керамзитобетона, ориентироваться на их толщину в диапазоне от 40 до 60 см.