Шлакоблоки технология производства: Производство Шлакоблоков как бизнес: оборудование, технология изготовления

Производство шлакоблоков

Производство шлакоблоков бизнес. Технология и оборудование для производства шлакоблоков.

Шлакоблок – простой в производстве и доступный по цене строительный материал, обладает хорошими тепло и звукоизоляционными свойствами. Организовать производство шлакоблоков можно с небольшим стартовым капиталом.

Существует несколько разновидностей шлакоблоков, которые отличаются размером и наличием пустотелых отверстий.

Оборудование для производства шлакоблоков.

Для организации производства шлакоблоков понадобится оборудование:

Бетономешалка принудительного типа для приготовления полусухих смесей.

Станок для производства шлакоблоков. Станок представляет собой пресс с формой матрицей для блоков.

Существует несколько разновидностей станков для производства шлакоблоков. Самый простой это ручной станок (несушка), станок вручную передвигается и оставляет готовые блоки на площадке.

Более производительные полуавтоматические станки, здесь усилие пресса уже в несколько раз больше ручного станка и шлакоблоки получаются более прочными.

Это минимальный комплект оборудования для небольшого мини производства шлакоблоков, если требуется высокая производительность, понадобится установить автоматическую линию.

Автоматические линии для производства шлакоблоков, состоят из автоматического станка, ленты транспортёра для подачи бетонного раствора и бетономешалки принудительного типа.

Автоматические линии позволяют организовать производство с высокой производительностью.

Технология производства шлакоблоков.

Процесс производства шлакоблоков состоит из нескольких этапов.

Приготовление полусухой бетонной смеси.

Для изготовления шлакоблоков используется полусухая смесь, существует несколько разновидностей смеси в зависимости от используемого сырья.

Состав раствора для изготовления шлакоблоков согласно ГОСТ 6665-91 «Камни стеновые бетонные»

• 5 частей отсева щебня.
• 1 часть цемента М400 класс Д20.
• 3 части просеянного песка.
• Вода 0,5% от количества цемента.

Таблица: расход материалов на изготовление одного шлакоблока размером 188 x 190 x 390 мм, количество блоков в 1 м³ — 72 шт, марка прочности — м75, объём каждого блока — 0,0139 м³    

В качестве наполнителя вместо отсева щебня могут использоваться отходы горения доменных печей, шлак, перлит или керамзит. Обычно для производства используется наполнитель, который наиболее распространён в регионе, если это гранитный карьер, то есть смысл делать шлакоблоки из гранитного отсева.

Следующий этап формовка

В форму матрицу станка засыпается бетонный раствор, включается режим вибрации, в процессе чего бетонная смесь уплотняется в форме, остатки воздуха выходят на поверхность раствора.

Затем в форму с раствором опускается пуансон, под воздействием пресса формируется шлакоблок и сразу извлекается из формы, при этом блок должен не крошиться сохранять форму.

Заключительный этап – набор прочности.

Блоки сразу укладываются на ровную площадку на 2 – 3 суток для набора первоначальной прочности необходимой для транспортировки. Когда шлакоблоки набирают первоначальную прочность, их укладывают на паллеты и оставляют на 3 – 4 недели при температуре 20 °C и высокой влажности для окончательного набора прочности, после чего блоки можно использовать для строительства.

Процесс производства шлакоблоков на автоматическом станке показан в этом видео.

Бизнес на производстве шлакобетонных блоков.

При наличии доступного наполнителя (отсев щебня, керамзит, шлак или известняк) себестоимость производства шлакобетонных блоков будет довольно низкой, это позволит войти на рынок стройматериалов и занять нишу.

видео-инструкция по монтажу своими руками, чертежи, фото

Ни для кого не секрет, что выбирая строительный материал, рядовой потребитель обратит внимание на доступные по цене и простые по технологии применения изделия.

Дои из шлакоблока – дешево и быстро

Шлакоблок и сейчас, как  много лет назад, привлекает покупателей впечатляющими техническими характеристиками:

• прочностью,
• морозоустойчивостью,
• плотностью,
• теплопроводностью,
• а также возможностью значительно удешевить строительство и массовое, и индивидуальное.

Одним из несомненных достоинств стеновых блоков является и то, что его можно производить своими руками и для личного потребления,  и на продажу.

Небольшие  заводы по производству материала не требуют значительных капиталовложений и больших производственных площадей. Важно и то, что сами шлакоблоки и виброформовочное оборудования, на котором их производят, не подлежат обязательной сертификации.

Классификация шлакоблоков

Фото пустотелого блока и полублока

Все же производители блоков придерживаются следующей классификации изделий по назначению и их  размерам:

• Полный блок (пустотелый или полнотелый) имеет размеры 390х190х188 мм;
• Полублок (пустотелый)  — 390х120х188 мм или 390х90х188 мм;

Вес полнотелого блока варьируется в пределах 25-28кг, пустотелого – 18-23кг, а полублока – 10-13кг.

По количеству пустот различают:

1. Полнотелые блоки – самые прочные, применяются при возведении цоколей, несущих конструкций колонн;
2. Пустотелые блоки – из них выкладывают стены и внутренние перегородки. Их характеристики зависят от процентного соотношения пустот к весу камня и вида полостей внутри:

• 40% пустотность обеспечивает самые высокие показатели по теплопроводности и самые низкие по прочности;
• 30% пустотность гарантирует идеальный баланс прочностных и теплоизоляционных характеристик;

Считается, что изделия с пустотами круглой или овальной формы — самые прочные, а с квадратными — удобные в монтаже, так как  они ровно  ломаются без применения инструментов.

На крупных заводах по производству шлакоблоков освоили технологию изготовления продукции с лицевой поверхностью под фактуру дикого камня.  Делается это при помощи специальных полиуретановых форм. Различные красящие добавки позволяют придавать стеновым блокам различные цвета, что экономит средства и время на внешнюю отделку строящихся зданий.

Палитра цветов этого продукта впечатляет

Сырье, необходимое для производства стеновых блоков

Основные компоненты для производства шлакоблоков:

• вяжущее вещество;
• наполнитель;
• вода;
• различные пластификаторы и модификаторы бетона.

На фото — чертежи технологии производства шлакоблоков, для более наглядного представления процесса изготовления

В качестве вяжущего вещества используется и цемент (низких и высоких марок), и медленнотвердеющий гипс. Наполнитель:

• песок,
• щебень,
• кирпичный бой,
• опилки,
• торф,
• зола,
• керамзит,
• мраморная крошка и т.д.

Обратите внимание! Пластификаторы обеспечивают более высокую прочность готовых изделий, повышают влаго- и морозоустойчивость.

Самостоятельное изготовление шлакоблоков механизированным способом

Если вы решили заняться производством стеновых панелей,  нужно иметь необходимые знания, небольшую сумму денег, свободное помещение и время.

Для организации производства вам понадобиться следующее оборудование:

• Бетономешалка;

В бетономешалке жесткая смесь получается однородной

Покупной вибростол

• Металлические формы (их можно изготовить самостоятельно). К днищу обязательно привариваются 2-3 трубы диаметром 5-8 см для формирования пустот, а по бокам ручки для удобства переноски наполненных форм к месту складирования.

Одной-двух форм будет достаточно

Статьи по теме:

Этапы процесса

Технология производства шлакоблоков требует некоторой сноровки и опыта, приобретаемых в процессе изготовления изделий.

1. При помощи бетономешалки готовится полусухая бетонная смесь, состоящая из цемента (гипса), наполнителя и небольшого количества воды;
2. Готовый раствор заливается в форму, которая выставляется на вибростол. Процесс вибропрессования (утрамбовка) занимает от 10 до 90 секунд, в зависимости от мощности стола. Далее форма относится к месту складирования, переворачивается и после осторожного простукивания снимается.

Обратите внимание! Готовый блок не должен расползаться или рассыпаться, если это происходит, значит, бетонная смесь была недостаточно жесткой или чрезмерно влажной.

3. Набор прочности (затвердевание)  изделий  при естественной температуре будет продолжаться от 1,5 до 3 суток. Если в сухой раствор были добавлены релаксол, фулерон или другие присадки, это время значительно сокращается.
4. Полное затвердевание стеновых блоков займет 20-27 дней при температуре от 18*С. Желательно, чтобы влажность в помещении была повышенной – это поможет избежать пересыхания изделий.

Если вы производите шлакоблоки на продажу, то использование многоярусных стеллажей позволит использовать производственную площадь наиболее эффективно.

Изготовление стеновых блоков кустарным способом

Если вы задумали возвести на участке небольшую постройку или вам необходимо малое количество шлакоблоков, на покупку вибростола можно не тратиться. Вам потребуется емкость для замешивания раствора (в идеале все же бетономешалка) и формы для заливки.

Формы можно изготовить самостоятельно по любым, нужным вам, размерам. Если вы предполагаете сушить шлакоблоки непосредственно в формах, а процесс сушки занимает около суток, то их количество должно быть достаточным для дневной нормы выработки (30-50 штук).

Формы делаются и из металла и из дерева. В целях экономии материалов предпочтительней изготавливать модули, когда в одной форме, состоящей из ячеек, заливаются одновременно сразу несколько блоков.

Металлический формующий модуль

Обратите внимание! Если вы решили использовать деревянные формы, для их изготовления необходима только строганная или шлифованная доска, без трещин и сучков. Безусловно, цена подобного материала выше, но зато вас не будут ожидать трудности при извлечении блоков из форм, а их грани будут ровными и гладкими.

Перед началом работы, необходимо продумать какой формы и сколько пустот предполагается  в изделии. Обычно, пустоты делаются круглыми при помощи бутылки  из под шампанского, в количестве две-три на блок. Поэтому нужно иметь в наличии достаточно бутылок.

Этапы работы

Инструкция по изготовлению стенных блоков кустарным способом схожа с механизированной:

1. Подготовка бетонного раствора. Поскольку процесса утрамбовки и вибропрессования в кустарном производстве не предусмотрено, раствор приготавливается жидким и однородным.
2. В готовые формы наливается раствор. Смесь должна заполнять всю форму.
3. Бутылки вставляются в уже залитую форму, излишки раствора удаляются, а поверхность блока тщательно разравнивается;
4. Через 4-5 часов, после того, как раствор схватится, бутылки удаляют, а блоки оставляют в формах сохнуть еще примерно на 20 часов;
5. Через сутки блоки аккуратно извлекают их форм и укладывают штабелями для дальнейшей просушки на ровной, защищенной от осадков и солнца площадке.

Готовые блоки сушатся

Использовать в строительстве шлакоблок можно будет спустя 28 дней. За это время он полностью высохнет и наберет прочность.

Важный момент

Пропорции составляющих бетонной смеси определяются только опытным путем, исходя из характеристик исходного сырья, особенностей производственных приспособлений и местных условий.

Особенно тщательно нужно выверять необходимые пропорции воды: ее переизбыток приведет к тому, что в процессе формования блоки могут течь и терять свою геометрическую форму, недостаток – к тому, что после извлечения из форм изделия могут разрушаться и крошиться.

Это результат нехватки воды

Не расстраивайтесь, если первые партии шлакоблоков у вас не получатся. Опыт придет со временем – экспериментируйте!

Резюме

Мы рассказали вам о технологических особенностях производства шлакоблоков двумя способами: механизированным и кустарным. В представленном видео в этой статье вы найдете дополнительную информацию по данной теме.

Оборудование для производства шлакоблоков заказать в Харькове, Киеве, Запорожье

Вибростанок – это строительное оборудование для производства шлакоблоков, которое используется для формирования строительных блоков из песка, арболитовых и керамзитовых. В результате получается изделие, которое точно соответствует нужным параметрам, размерам, а также имеет отличное качество. Подобные блоки по структуре и внешним параметрам также можно изготавливать на вибропрессе.

Оборудование для шлакоблока в Украине: применение, преимущества

Вибростанки чаще всего применяются для того, чтобы уплотнять строительные смеси при помощи постоянных вибраций. Кроме этого, аппарат может использоваться для изготовления блоков из бетона с целью их дальнейшей продажи.

Вибростанки позволяют устанавливать разные размеры и форматы изделий, благодаря чему в итоге можно получить красивые блоки, используя химические добавки для бетона или другие компоненты. Благодаря этому изделия будут иметь уникальный привлекательный внешний вид.

С помощью станка можно добиться не только эффективного конечного результата, но и существенно сэкономить средства, исходное сырье и время на изготовление. Среди других преимуществ технологии можно отметить:

• высокое качество готовых изделий;
• возможность изготавливать продукцию разных форм;
• работать с большими партиями товара, производить блоки на продажу;
• технология нуждается в затрате минимального количества усилий;
• малорасходное производство.

Виброоборудование дает возможность производить шлакоблоки и другую продукцию, что позволяет увеличить прибыль для бизнеса и значительно расширить его возможности.

Наша компания «БудФорма» предлагает приобрести станки для вибропрессования и другие сопутствующие товары, которые вы сможете найти в каталоге интернет-магазина.

Сотрудничество с «БудФорма»

Мы реализуем только качественную и оригинальную продукцию, благодаря чему завоевали доверие тысяч клиентов по всей стране. Стоимость оборудования для производства шлакоблоков доступная, поскольку на товар нет лишних наценок. Наши поставщики – проверенные, надежные компании, сотрудничество с которыми продолжается уже много лет.

Прежде чем купить оборудование для изготовления шлакоблока в Запорожье, необходимо учитывать, каким будет его дальнейшее применение: обеспечение своей компании достаточным количеством строительных материалов или покупка с целью производить большие партии для реализации в промышленных масштабах. Стоит брать во внимание такие характеристики станка, как:

• объемы производства блоков и другой продукции, поскольку станок должен выдерживать большие нагрузки;
• насколько регулярными и частыми будут работы, осуществляемые на аппарате;
• размеры склада или технического помещения, где будет организовано пространство для производства.

Опираясь на вышеуказанные параметры, вы сможете быстро подобрать нужный товар. Ознакомиться с ассортиментом и узнать, сколько стоит оборудование для изготовления шлакоблоков, а также купить бетономешалки в Украине и другие необходимые товары для строительства, вы можете, перейдя в каталог. Обратитесь к менеджеру-консультанту по телефону, указанному на странице, чтобы получить ответы на все интересующие вопросы.

смотрите также 

Пигмент краситель для бетона | Пластификатор для бетона

Оборудование для шлакоблока. Производство шлакоблока на вибропрессах

На смену традиционным кирпичам сейчас приходят другие строительные материалы, и в первую очередь шлакоблок. Основной компонент этих блоков — бетон, а заполнители — шлак, зола, отсев щебня, песок, керамзит и прочие строительные отходы. Блоки изготавливаются методом вибропрессования, поэтому нужно специальное оборудование для шлакоблока с целью получения качественных изделий. Готовая продукция обладает высоким качеством, прочностью, устойчивостью к морозам и физическим воздействиям.

Производство шлакоблока — мифы

1. Это ненадежный материал, который быстро разрушится. Ведь в его состав входят различные отходы, и они не могут гарантировать качество и прочность изделий. 
   – Известно, что действующему гаражу в Эрмитаже уже сто лет (постройка 1911 года). Это одно из наиболее старых шлакоблочных (!) сооружений.
2. Изготовление шлакоблока и его последующая эксплуатация – небезопасный процесс, так как используется вредное сырье. 
   – В состав блоков входят хорошо известные безопасные материалы — бетон, отходы кирпича, бетона и гранита, отсев щебня, зола, керамзит и песок. Это сырье уже давно применяется в строительной отрасли и отлично зарекомендовало себя. Поэтому шлакоблок — абсолютно безвредный материал, не оказывающий негативного влияния на здоровье человека. Никакие радиоактивные отходы в производстве шлакоблока никогда не использовались и их применение не планируется.
3. Дешевый строительный материал не может быть хорошим. 
   – Низкая цена на шлакоблок объясняется использование дешевых доступных материалов. При этом качество зависит от оборудования шлакоблока и соблюдения технологического процесса, но не от стоимости исходного сырья.
4. Оборудование для шлакоблока покупать не обязательно. Производство материала простое, зачем лишние траты? 
   – Многие умельцы сооружают доморощенные установки для собственных нужд. Варят металлические формы, пустоты в камнях получают вставлением в матрицу стеклянных бутылок, а сушку производят на кусках резины, смоченных кухонным моющим средством. Но именно благодаря такому «самопалу» и возникают мифы о недолговечности шлакоблока. Отсутствие вибропресса не дает смеси равномерно распределиться по форме. Смешение ингредиентов на глаз снижает морозостойкость и увеличивает теплопроводность. Дома, построенные из самодельных шлакоблоков, зимой сыреют, летом в них жарко. Кустарным шлакоблокам требуются минимальные три месяца для просушки, в отличие от четырехнедельного срока заводских изделий (даже если это мини-завод).
5. Дома из шлакоблоков холодные. 
   – Действительно, нельзя сказать, что это сильно теплоаккумулирующий стройматериал. Так, полнотелые камни вообще предназначены для фундаментов, цоколей и нежилых помещений. Однако пустотелые камни сохраняют тепло в помещении гораздо лучше, а использование опилок в качестве заполнителя значительно повышает теплоизоляционные свойства шлакоблоков.
6. Шлакоблок пригоден только в малоэтажном строительстве. 
   – В одно- и двухэтажных домах шлакоблок идеален в качестве стройматериала. В высотном строительстве его эффективно использовать в том случае, если основную нагрузку берет на себя железобетонный каркас.

Основными достоинствами шлакоблока являются дешевизна производственного процесса и при этом высокое качество изделий. Вибропресс для производства блоков создает из бетона и вспомогательных материалов прочные, морозостойкие, тепло- и звукоизоляционные изделия. Большой размер блоков позволяет ускорить темпы строительства и в то же время облегчить процесс, так как вес камней гораздо меньше, чем, например, у тех же кирпичей. Еще один фактор в пользу шлакоблоков — их устойчивость к огню, высоким и низким температурам. Материал не трескается и не крошится ни в холода, ни в жару.

Избавиться от повышенной гигроскопичности поможет применение облицовочного кирпича. Большинство крупных компаний, занимающихся изготовлением оборудования шлакоблоков, выбрало оборудование «Рифей». Производители отмечают его высокую скорость работы, автоматизацию процесса и отличное качество готовых изделий. Вибропрессы линии «Рифей» позволяют организовать эффективное производство качественных и надежных строительных материалов.

Производимый шлакоблок:

Станок для изготовления шлакоблоков своими руками

В малоэтажном строительстве все чаще стали применяться шлакоблоки, как достойная альтернатива традиционным стеновым материалам. Шлакоблок отличается от кирпича в первую очередь размерами, которые позволяют проводить строительство в кратчайшие сроки. Очень многие в целях экономии предпочитают изготавливать шлакоблок самостоятельно, не тратясь на его покупку, а кто-то сформировал небольшой бизнес по производству шлакоблоков.

Как сделать станок для шлакоблока

Сначала определимся, какие цели мы ставим перед собой. Если нам нужно построить хозяйственное помещение небольших размеров, сарай, летнюю кухню или времянку, это дело одно. В том же случае, если мы собираемся продавать шлакоблок, то подход к его изготовлению должен быть совсем другим. Во-первых, массовое производство шлакоблока требует стабильности рецептуры, иначе изготовить качественный шлакоблок будет просто невозможно. Во-вторых, станок для изготовления шлакоблока своими руками чертежи которого мы привели прямо здесь, не предназначен для крупносерийного производства по вполне понятным причинам.

Надежность и производительность станка, собранного из чего попало, не идет ни в какое сравнение со станком, изготовленным в условиях производства, где есть хотя бы намек на гарантию качества. Тем не менее, изготовить пару сотен шлакоблоков не запрещается никому пока что, поэтому мы представляем чертежи с размерами для вибростанка.

Технология изготовления шлакоблока своими руками

Изготовить шлакоблок можно и в курятнике, смотря какие требования по качеству к нему предъявлять. Общие принципы и технология изготовления шлакоблока никак не отличается от промышленной. Шлакоблок имеет стандартные размеры, форму и характеристики. Формы мы добиться сможем и самостоятельно, в зависимости от уровня мастерства и степенью владения сваркой, токарным станком, болгаркой и элементарным слесарным инструментом.

Как бы там ни было, а шлакоблок должен быть размерами 39х19х188, иметь три отверстия в теле. Это только линейные характеристики. Если говорить о физико-технических, то нет никакой гарантии, что гаражный шлакоблок будет соответствовать стандартам. В любом случае, он будет отличаться от промышленного, хорошо это, или плохо.

Для изготовления смеси под шлакоблок используют следующие материалы:

1. Шлак.
2. Песок.
3.  Цемент.
4.  Модифицирующие добавки.

Правильный шлакоблок получится только методом вибропрессования, с которым стоит ознакомиться детальнее.

Что такое вибропресс

Грубо говоря, вибропресс — это мощный стол, столешница которого подвешена на пружинах или другим способом. Вибрация столешницы происходит за счет смещения центра тяжести в эксцентрике, который прикреплен к выходному валу электродвигателя.

Есть несколько видов подвешивания виброплиты — пружинная подвеска, на резиновых подушках, но тросах. Прочная станина должна надежно и устойчиво стоять на земле, в то время, как виброплита уплотняет шлакобетонную смесь. В станках, изготовленных промышленным способом, балансир со смещенным центром тяжести установлен непосредственно под виброплитой, и жестко к ней крепится. Самодельные вибростолы используют разные схемы привода балансира, но в основном, это ременной привод, причем такая конструкция надежностью и качеством изготовления шлакоблока.

Как изготовить матрицу своими руками

Форма для изготовления шлакоблока — самое главное в процессе и самое главное в комплектации станка. Без правильной формы весь смысл самостоятельного изготовления шлакоблока превращается в бесполезный кружок Умелые руки. Чем больше неровностей и пустот будет в шлакоблоке, тем дольше будет возводиться стена, и тем некачественнее будет кладка. В процессе изготовления на вибростоле шлакобетон имеет свойство усаживаться, и это вполне естественно, поскольку вся суть вибростола в том, чтобы максимально уплотнить раствор, прогнав из него весь воздух.

Если матрица не будет это учитывать, шлакоблоки будут разных размеров, и нормальную кладку из них выполнить будет очень проблематично. Поэтому в профессиональных станках применяют еще и пресс для быстрой стабилизации смеси. Чертежи матрицы и пошаговый процесс ее изготовления пояснений не требуют. На фото все прекрасно видно, а соблюдая эти размеры, вы получите идеальный шлакоблок.

Состав смеси для шлакоблока

Единого универсального состава нет. Самая главная составляющая шлакобетона — цемент. Шлаком может выступать какой угодно материал:

• зола угольная;
• шлак доменный;
• керамзит;
• гранулированный шлак;
• шлак котельный;
• обработанные опилки.

А также самые разнообразные смеси из этих шлаков. Цемент берут, как правило, марки М400, а песок предпочтителен просеянный кварцевый. В обязательном порядке в раствор добавляют пластификаторы, модифицирующие присадки, меняющие свойства шлакобетона в зависимости от конкретных обстоятельств. Пропорции при смешивании рекомендуют соблюдать такие:

• шлак — 7 частей;
• цемент М400 — 1,5 части;
• песок — 2 части;
• вода — по необходимости, но не более 3-х частей.

Как видим, с изготовлением шлакоблока своими руками не так все просто, но если постараться и проявить терпение и мастерство, обязательно все получится.

Технология производства шлакоблоков | ООО «Златстрой»

Вибропрессованные блоки обладают лучшими характеристиками морозостойкости, прочности, плотности, нежели блоки, полученные с применением иных технологий. Вибропресс для производства шлакоблоков от ООО «Вибропресс« позволяет повысить эти характеристики, а также добиться непревзойденно точной геометрии готовых блоков. Вибростанок обладает высокой производительностью (до 500 блоков в час), следовательно быстро окупается.

На заводе по производству блоков вибропрессованием можно создавать теплоблоки (легкие, ровные, надежные, безотходные), для кладки которых не требуется высокая специализация, сложная отделка и привлечение грузоподъемной техники для монтажа стеновых блоков. Методика вибропрессования позволяет полностью механизировать процесс в отличие от устаревшей технологии вибролитья.

Керамзитобетонный блок изготавливается из жесткой/полусухой бетонной смеси путем вибропрессования сбоку и снизу при одновременном давлении сверху. Технология производства шлакоблоков на вибропрессе выглядит следующим образом:

1 этап: подготовка смеси.

Полусухая бетонная смесь содержит цемент, воду и отсев. Количество добавляемой воды в смесь — минимально, за счет чего экономится цемент. Смесь готовится при помощи бетономешалки или включенного в линию бетоносмесителя. Идеальная консистенция смеси — когда в процессе прессования из зазоров выделяется цементное молоко.

Определить качество смеси можно, сжав ее в руке — нерассыпающийся плотный комок без воды говорит о правильном подборе смеси (дополнительный тест — блестящая поверхность при затирании куска смеси гладким металлическим предметом).

2 этап: формование.

Следующий этап технологии производства шлакоблоков начинается с выгрузки раствора в матричные формы. Смесь усиленно прижимается (сила прижима — несколько тонн) пуансоном и подвергается вибрации. Процесс формования на оборудовании «Златич» занимает около 7-10 секунд против 30-90 на другом оборудовании. Матрица удаляется, а на поддоне остаются готовые блоки.

3 этап: сушка.

Технология производства шлакоблоков подразумевает естественную сушку в течение 36-96 часов. При добавлении в смесь фулерона, релаксола или пропаривании готовых изделий процесс затвердевания можно ускорить. Сушка осуществляется на многоярусных стеллажах. После просушки блоки можно складировать друг на друга. Полное затвердевание занимает 20-27 дней. Важно сохранять на складе повышенную влажность во избежание пересыхания бетона.

Купить вибропресс могут даже предприниматели, мало знакомые с технологией производства шлакоблоков — наши специалисты создадут план-проект размещения оборудования в цехе, доставят, выполнят пуско-наладку, произведут первую партию продукции, проведут обучение. Цена станка позволяет закупить его даже небольшим предприятиям и ИП и выйти на быструю окупаемость. Стоимость продукции вы найдете в разделе «Цены». Заказать оборудование и получить консультацию можно по телефону 8 (800) 775-51-89.

Шлакоблок своими руками, пропорции для производства

Сегодня одним из известных строительных материалов считается шлакоблок. С помощью такого материала можно просто, и быстро выстроить стены, он имеет хорошие теплоизоляционные, а также звукоизоляционные показатели. Шлакоблок можно изготовить самостоятельно, все составляющие компоненты являются доступными, при этом можно сэкономить на расходах, и получить высокое качество.

Основные преимущества шлакоблока 

Шлакоблок отличается от других материалов рядом преимуществ, поэтому считается самым востребованным.

1. Из шлакоблока можно возвести постройку до трех этажей, для этого не обязательно иметь особые знания, и опыт. Всю работу можно выполнить самостоятельно, без найма рабочих. 
2. Один шлакоблок способен заменить 4 кирпича, и его стоимость ниже по сравнению с другими материалами, это позволяет сэкономить на расходах. 
3. Стены из такого материала являются тепло- и звуконепроницаемыми. 
4. Шлакоблок можно изготовить самостоятельно, в точности соблюдая все пропорции, и технологию производства. 

Производство шлакоблока своими руками

Когда-то такой вид строительного материала изготавливался только при помощи специального оборудования, и камеры для пропаривания, самостоятельное производство считалось невозможным. Теперь можно самостоятельно изготавливать шлакоблоки, используя вибростанок, и необходимые компоненты. Также для выполнения работ понадобиться наличие ровной площади, и возможность подключения к электрической сети.
Чтобы самостоятельно изготовить шлакоблоки, понадобится вода, наполнитель, цемент, и пластификатор. Цемента используют в зависимости от марки, наполнителем могут служить различные материалы, шлак, песок, опилки, керамзит или другие компоненты. Основным компонентом при изготовлении является цемент, к нему добавляют остальное сырье, и воду.

Обычно при производстве используется портландцемент 400 марки, при использовании другого вида цемента, отличаются пропорции. Если используют марку ниже, то увеличивают количество добавляемого материала на 15%, тогда можно добиться высокого качества раствора. В качестве наполнителя также можно использовать различные строительные отходы, и другие материалы. Выбор всех компонентов зависит от необходимой себестоимости, и качества шлакоблока. Добавление пластификатора не является обязательным, но необходимо помнить, что он улучшает качества материала.

Такая добавка помогает увеличить показатель морозоустойчивости, и влагоустойчивости, повышает прочность материала, ускоряет процесс застывания. Благодаря быстрому застыванию, быстро освобождается площадь, и можно приступать к изготовлению следующей партии, что помогает повысить производительность. Для изготовления одного элемента добавляют всего 5 грамм пластификатора.

Пропорции состава для изготовления шлакоблока

При изготовлении шлакоблока, используют шлак разного размера, он включает в себя различные фракции, это придает материалу хорошую прочность, и повышает тепловые свойства. Чтобы шлак хорошо взаимодействовал с цементом, его необходимо просеять, и смочить водой. Кроме шлака допускается добавление битого кирпича, гравия, гипса, золы или других материалов. Чтобы сэкономить цемент, можно добавить известь, от этого качество материала не ухудшится.

Смеси для шлакоблока могут приготавливаться различными способами, они отличаются пропорциями.

Состав № 1

Для приготовления необходимо взять 7 частей шлака, 3 цемента 400 марки, 2 песка, 2 части воды. Воду добавляют столько, чтобы получить раствор нужной консистенции. Все компоненты тщательно перемешивают до однородности, а затем приступают к заполнению форм. При использовании раствора с УПД, готовый материал можно складывать спустя 8 часов.

Состав № 2

Необходимо взять 9 частей шлака после обработки металла, его можно приобрести на металлургических заводах, 1 часть бетона. Воды добавляют такое количество, равное половине части цемента.

Состав № 3

В этом случае берут мелкий отсев, и граншлак в равном количестве, по 4 части. Одну долю цемента, и количество воды, которое равняется половине состава.
Все компоненты необходимо тщательно перемешивать до однородности, чтобы не было комков, а затем залить в формы. При самостоятельном производстве, можно добавлять такие компоненты, как песок, керамзит, опилки, щебенка, и другие.

Технология самостоятельного изготовления шлакоблока

Производство блоков начинают выполнять с замешивания раствора. Этот можно сделать при помощи бетономешалки или смесителя, пользуясь такими аппаратами, получают однородную смесь. Технология изготовления шлакоблока своими руками состоит из нескольких этапов.

1. Вначале приготавливают бетонный состав, в который входит вода, цемент, гранотсев, и пластификатор по желанию. Такой процесс напоминает приготовление обычного раствора для литья. Если аппараты для перемешивания отсутствуют, то работу выполняют вручную. Для этого нужно подготовить лопату, и большую емкость, в которой замешивается состав. 
2. Когда раствор приготовлен, его заливают в специальные формы на вибропрессе. Затем состав проходит вибрацию, уплотняется при помощи пуансона, он плотно придавливается к каждой формочке. Такой процесс происходит до 2 минут, когда работа заканчивается, матрица аппарата поднимается, и получается готовый шлакоблок. Из-за жесткого замеса блоки не растрескиваются, и держат созданную форму. 
3. На этом этапе готовые изделия застывают, их укладывают на специальную открытую площадку, для этого используют поддоны. Если пойдет дождь, то блоки накрывают полиэтиленом, и фиксируют его к поддонам. Сушатся блоки около 36 часов, при условии, что погода будет сухой. Когда в состав добавляют пластификатор, сушка происходит быстрее, это позволяет повысить производство. 
4. На последнем этапе блоки складываются на многоярусные стеллажи, это позволяет сэкономить площадку для хранения, также прямо на них выполняют пропарку. После такой процедуры улучшается качество, и прочность материала, сроки полного высыхания уменьшаются. Полностью готовыми блоки будут спустя месяц. 

Формы для заливки блоков

Чтобы создать готовый блок, используют специальные формы, в которые заливается готовый раствор. Формы изготавливаются из деревянного материала, во внутреннюю часть помещают прямоугольники, чтобы образовались пустоты необходимого размера. На внутреннюю часть формы можно закрепить полиэтиленовую пленку, тогда блоки будет легко вытащить, а их поверхность станет гладкой.
Блоки располагают на открытом пространстве, при этом застывание выполняется при воздушной температуре, без применения дополнительного прогревания. Для полной готовности понадобиться почти месяц, так что необходимо набраться терпения.

Где можно изготавливать шлакоблок?

Для изготовления блоков необходимо подготовить специальную площадку. Это может быть крупное помещение с ровным полом, вентиляцией, и отоплением по необходимости. При таких условиях шлакоблок можно производить круглый год. Можно использовать открытую асфальтированную, бетонную или земляную площадку, главным условием является, чтобы она была ровной.
Если открытая площадка не слишком ровная, то обязательно устанавливают поддоны, а на них выкладывают блоки. При правильном соблюдении пропорций, можно получить качественный, и прочный строительный материал.

Процесс производства бетонных блоков — BESS

Бетонный блок

Бетонный блок — это бетонный блок. Для повышения качества блоков необходимо приложить вибрацию и усилие, чтобы раствор получился максимально сжатым. Бетонный блок — это общее название, которое включает в себя разные типы блоков. Ниже вы можете увидеть несколько примеров бетонных блоков.

• Пустотные бетонные блоки различных форм и размеров.
• Полнобетонные блоки различных форм и размеров.
• Бордюры разных форм и размеров.
• Брусчатка разной формы, размера и цвета.
• Газобетонные блоки (также называемые газонными камнями).
• Бетонные желоба, также известные как водосточные желоба.
• Лего бетонные блоки
• Пенобетонные блоки
• пустотелые перекрытия

Во всех пунктах вы можете увидеть бетон, но вы можете спросить, что это за бетон. Бетон формируется из заполнителей, воды и портландцемента, который обычно находится в виде порошка.Существуют разные стандарты соотношения трех компонентов в смеси. Также доступны добавки для придания бетону дополнительных свойств.

Обратите внимание, что есть разница между добавкой и добавкой. Добавки добавляются в цемент во время производства, чтобы получить новые свойства для цемента, но добавки добавляются в бетон во время смешивания, чтобы получить новые свойства.

В зависимости от страны вы также можете использовать различные заполнители, наиболее распространенными заполнителями являются известняк, ракушечник, мел или мергель в сочетании со сланцем, глиной, сланцем, доменным шлаком, кварцевым песком и железной рудой.Вы можете узнать больше об этой теме в Concrete Network. Также подробнее о пустотных бетонных блоках вы можете прочитать в нашей статье «Что такое пустотелый бетонный блок вообще и подробно».

Процесс производства бетонных блоков состоит из различных этапов в зависимости от системы, в которой вы их производите. Процесс производства бетонных блоков может быть ручным, полуавтоматическим, автоматическим и полностью автоматическим в зависимости от вашего спроса, страны и бюджета. Ниже вы можете прочитать о них.

1. Процесс изготовления бетонных блоков вручную:

Ручной метод — самый простой и дешевый способ. Все, что вам нужно, это формочки. Бетон смешивается вручную, а затем заливается в формы для бетонных блоков. Обычно при ручном методе нет вибрации и высокого давления, поэтому качество бетонных блоков низкое.

Поскольку раствор смешивается вручную, вы не можете достичь определенного соотношения, и каждый раз оно будет другим, что будет влиять на качество конечного продукта.Ручной метод также слишком медленный, поскольку все дела выполняются вручную. Этот метод больше не предлагается, так как он не имеет преимуществ и не является промышленным.

2. Полуавтоматический процесс изготовления бетонных блоков:

В полуавтоматическом процессе производства бетонных блоков вам понадобится машина, которая производит блоки. Эта машина называется машиной для производства бетонных блоков, в ней установлены формы, и она производит бетонные блоки, используя давление и вибрацию в формах.Преимущества полуавтоматического процесса производства бетонных блоков заключаются в том, что качество конечного продукта выше, чем при ручном изготовлении, поскольку оно производится с использованием гидравлического давления и вибрации.

Недостатком этого метода является то, что процесс смешивания по-прежнему выполняется вручную, и соотношение бетона каждый раз будет различным. Кроме того, поддоны из машины доставляются ручными тележками, и для обработки производства требуется 3 рабочих, поэтому вам потребуется больше рабочих по сравнению с другими методами производства.

Если у вас ограниченный бюджет и вы живете в стране с низкой стоимостью рабочей силы и дешевой землей, этот вариант — лучший вариант для вашего бизнеса.

3. Автоматический процесс изготовления бетонных блоков:

Автоматический метод изготовления бетонных блоков — самый популярный вариант по данным нашего отдела продаж. Приготовление раствора в этом методе выполняется автоматически, поэтому качество раствора будет неизменным с течением времени, поскольку точное соотношение используется все время.Производственный процесс также осуществляется роботами, и вместо трех ручных тележек для обработки продукции используется один вилочный погрузчик. Цемент также хранится в цементном бункере и автоматически добавляется в смеситель. Таким образом вы можете сократить количество рабочих на вашем предприятии. Учтите, что в этом методе машиной управляет оператор.

4. Полностью автоматический процесс изготовления бетонных блоков:

Разница между автоматическим и полностью автоматическим методами заключается в том, что в автоматическом методе вам нужен оператор для управления машиной, но в полностью автоматической машине для бетонных блоков машина работает автоматически.Эта конструкция подходит для развитых стран, где стоимость рабочей силы высока, а земля также стоит дорого.

Машина для производства бетонных блоков

Эти машины также называются блокировочными кирпичными машинами. На рынке доступны различные типы машин для производства бетонных блоков. Некоторые из них мобильные, а некоторые стационарные. Также существуют разные уровни автоматизации для машин.

Эта статья посвящена процессу производства бетонных блоков, поэтому детали машины здесь не обсуждаются.Если вам интересно узнать больше о машинах для производства бетонных блоков, вы можете прочитать «Машина для производства бетонных блоков: описание и цена» или «Цена и детали машины для производства кирпича».

Учтите, что выбирать подходящую машину для вашего завода, выбирать самую дешевую машину совсем неразумно. Вам необходимо учитывать техническую информацию, такую ​​как размер поддона, гидравлическое давление, потребляемая мощность и сила вибрации, чтобы выбрать лучшую машину. Bess предлагает вам высококачественные машины для производства бетонных блоков с разной производительностью и степенью автоматизации.Ниже вы можете увидеть процесс производства бетонных блоков на нашем полуавтомате. Вы можете получить доступ к большему количеству видео через наши каналы YouTube VESS machine EN и BESS machine EN.