Выдув пэт – Выдув ПЭТ тары – технология, оборудование и используемые материалы

Выдув ПЭТ тары – технология, оборудование и используемые материалы

С момента появления на рынке коммерческой тары первых партий бутылок из полиэтилентерефталата прошло уже более 40 лет. За это время дешевая и удобная ПЭТ тара практически вытеснила стекло на линиях розлива минеральной воды, кваса и сладких безалкогольных напитков, растительного масла и большей части объемов производства пива. Выдув ПЭТ тары давно перестал быть исключительным видом деятельности специализированных предприятий.

Сегодня производитель напитков может приобрести и установить на своих площадях высокопроизводительную линию выдува ПЭТ тары, напрямую соединив ее с автоматизированным оборудованием розлива. Такой подход позволяет существенно снизить себестоимость продукции, избежать расходов на внутризаводские перевозки и складирование пустой тары, рациональнее использовать складские помещения.

Технология производства ПЭТ тары отработана до тонкостей, и позволяет с высокой скоростью изготавливать емкости объемом от 0,01 до 30 литров, менять цвет и совершенствовать дизайн. Это двухстадийный процесс, на первом этапе которого изготавливаются ПЭТ преформы – миниатюрные заготовки будущих бутылок. На втором выполняется окончательный

выдув ПЭТ тары. Эти функции могут быть совмещены в одной машине, либо реализованы в двух отдельных установках.

Преформа как ключевое звено технологии выдува ПЭТ тары

Изготовление преформ – сложный процесс, требующий постоянного контроля поступающего сырья и параметров технологического процесса. Преформа – это ПЭТ бутылка в миниатюре, оснащенная готовым горлышком с резьбой и специальным технологическим кольцом. Остальная часть будущей бутылки почти не выдувается и остается в состоянии заготовки. Изготавливают преформы в многоячеечных формах – до полутора сотен за один цикл.

Для удобства производителей выпускаются машины, в которых только что сформованные преформы тут же выдуваются в готовую тару. Такой процесс выдува и соответствующее ему оборудование называют одностадийным. В эти машины загружают гранулы полиэтилентерефталата и на выходе получают ПЭТ бутылки. Другой, альтернативный способ выдува тары – двухстадийный: преформы и готовые бутылки изготавливают в различных машинах.

Двухстадийная схема оставляет производителю напитков возможность структурного и технологического маневра. На стадии создания предприятия достаточно купить машины только для конечного выдува, а преформы можно в любых количествах закупать у сторонних поставщиков. Данный подход имеет несколько преимуществ:

  • Отпадает необходимость заниматься сложной переналадкой оборудования при смене ассортимента продукции. Например, если понадобятся более тяжелые преформы для газированных напитков, или, наоборот - более легкие для «спокойных» жидкостей.
  • Изготовление преформ - сложный технологический процесс, результат которого зависим от качества и влажности сырья. Приобретая необходимый объем заготовок на стороне, производитель без дополнительных затрат добивается стабильности и необходимого качества продукции.
  • При возникновении необходимости производитель напитков приобретет машины для изготовления преформ и обеспечит загрузку имеющегося выдувного оборудования заготовками собственного производства.

Основные этапы выдува ПЭТ тары

Технологический процесс выдува бутылок из полиэтилентерефталата состоит из нескольких этапов, которые показательно рассмотреть на примере работы выдувной машины линейного типа:

1.Загрузка преформ из бункера, ориентирование, захват, автоматический контроль пригодности, подача на механизм узла нагрева.

2.Разогрев до заданной температуры при проходе преформы через печь нагрева. Равномерный прогрев преформы со всех сторон обеспечивается за счет вращательного движения заготовок вокруг своей оси.

3.Окончательный выдув и вытягивание. После печи разогрева манипуляторы передают преформы в отделение выдува. Здесь разогретые заготовки группами по нескольку штук, количество которых зависит от конструкции машины, одновременно подаются в открытую составную пресформу в силовой установке. Как только преформы займут свои места в «гнездах», пресс-форма закрывается, и вытяжной металлический шток, вставленный в каждую заготовку, вытягивает ее в вертикальной плоскости. Одновременно внутрь преформы под давлением до 18 бар подают воздух. Заготовка увеличивается в размерах, и, чтобы завершить процесс выдува, давление воздуха увеличивают до 40 бар. Раздутая бутылка занимает весь внутренний объем своей ячейки. За счет соприкосновения с холодным металлом ее стенки охлаждаются и становятся жесткими. Пресс-форма сдвигается, открывается, и манипулятор выносит готовые бутылки. После чего весь цикл многократно повторяется.

Современное оборудование для производства ПЭТ тары

Кропоткинский завод МиССП выпускает оборудование для выдува ПЭТ тары с 1998 года. Линейка автоматов выдува, включает машины с производительностью от 2 до 12 тысяч бутылок в час. В рекордсмене скорости – автомате выдува ПЭТ тары А-8000-12 используются две четырехместные пресс-формы, с каждого из гнезд которых в час выходит 1500 готовых ПЭТ бутылок. Машина гибко перестраивается в диапазоне объемов от 0,25 до 2,0 литра. Это надежное и эффективное промышленное оборудование, стоимость которого значительно ниже цены импортных автоматов выдува со сходными техническими характеристиками.

www.missp.ru

выдувание, охлаждение и немного волшебства

При этом сжигание ее абсолютно нецелесообразно, хотя при этом и не выделяются диоксины (так как ПЭТ не содержит хлора). Просто на сжигание уходит много энергии и ценного полимера. А ПЭТ-упаковка может быть переработана на 100%. Также полностью подлежит переработке лишь алюминиевая банка. Стеклянная бутылка – только на 80%, а бумажная и картонная тара – на 50%. Российские перерабатывающие предприятия сегодня способны перерабатывать до 160 тыс. тонн или до 30% всех использованных ПЭТ-бутылок. За последние десять лет количество этих предприятий увеличилось с одного до тридцати.

ПЭТ-бутылки утилизируются также, как и другой пластик. Их собирают и переплавляют. Из вторичного ПЭТ делают флекс или пеллеты. Из флекса производят щетину для щеток уборочных машин и автомобильных моек, упаковочную ленту, пленку, черепицу, тротуарную плитку. А из пеллет - наполнитель для спальных мешков и геосетки для дорог.

Пяти двухлитровых бутылок достаточно для производства волокна для большой спортивной майки, двадцати - для утеплителя зимней куртки, если добавить к ним еще пять - можно сделать отличный свитер, тридцати пяти хватит на утеплитель спального мешка, а из шестидесяти получится 1 кв. метр коврового покрытия. При этом переработка пластиковых бутылок экономит 50-60% энергии, которая бы понадобилась для производства продукта из новых материалов.

Существует и химическая переработка ПЭТа, основанная на его разложении на исходные составляющие. Исследования показали, что разлагать ПЭТ на терефталевую кислоту и этиленгликоль способны также бактерии Ideonella sakaiensis 201-F6.

Использованные ПЭТ-бутылки можно пустить и на производство тех же бутылок. Но сегодня в России есть только два завода, которые этим занимаются. Один расположен в Солнечногорске, второй – на Урале. Здесь старые бутылки собирают, сортируют по цветам, моют, дробят и перерабатывают, расплавляя и получая тот же ПЭТФ-гранулят, только окрашенный.

Нередко пустые ПЭТ-бутылки пригождаются в хозяйстве. Из них делают скворечники, воронки, горшочки для рассады, используют в качестве пугала в огороде или как водонепроницаемые колпаки для верхушек столбов. В некоторых африканских странах из них делают сандалии, а в Индонезии — стабилизаторы, придающие рыбацким лодкам большую устойчивость.

Теперь мы видим, как всевозможные ПЭТ-страшилки легко капитулируют перед фактами. Поскольку они лишь очередной способ борьбы за внимание потребителей. Ведь все мы люди, и стоит нас как следует, пусть и бездоказательно, напугать, как мы начинаем опасаться всего вокруг, особо не вникая в суть вопроса. При этом даже СМИ в последнее время оставили свои нападки на ПЭТ, видимо, чувствуя несостоятельность аргументации лоббистов его запрета. Но полностью закрыть спор по поводу ПЭТа, нам кажется, под силу только ученым, с которыми «Санкт-Петербург.ру» планирует встретиться в ближайшее время. Правда, это уже тема для следующего материала.

plast.guru

особенности технологии и выбора оборудования

Исходное сырье и его свойства

В качестве сырья для производства ПЭТ-тары, в том числе и бутылок используется полиэтилентерефталат в гранулированном виде. Если не нарушена технология расплавки и последующего после формирования тары охлаждения, бутылки из такого материала получаются прочными, достаточно (для выполнения их функций) жесткими. Они не теряют цвет, который кроме декоративности играет также защитную роль, предотвращая негативное воздействие света на содержимое тары.

Технологический процесс выдува ПЭТ

Основная часть технологии реализуется на термопластавтомате, куда устанавливаются разогретые до определенной температуры преформы (визуально в этот момент они похожи на пластичные пробирки). Выдув ПЭТ в общих чертах напоминает создание мыльных пузырей – под высоким давлением сжатый воздух "расправляет" податливый после нагрева материал, а соответствие заданной конфигурации обеспечивают стенки формы.

Важнейший момент – правильная подача сжатого воздуха, при которой давление будет одинаковым в каждой из точек. При выполнении этого условия полученная тара будет правильной формы, а толщина стенок – соответствующей требованиям.
Готовые бутылки охлаждаются путем обдува сжатым воздухом или с использованием жидкой двуокиси углерода.

Необходимое оснащение производственных линий

Выдув ПЭТ может производиться на различном оборудовании. Причем основной агрегат выбирается в зависимости от необходимого количества экземпляров тары и других условий, а вспомогательное – в соответствии с типом основной машины и особенностями технологического процесса.

  • Для крупного производства рекомендуют выбирать двухфазную технологию, при которой разогрев пресс-форм производится отдельно, они поступают на выдув уже в подготовленном виде.
  • Для небольшого объема можно ограничиться однофазным процессом, при котором разогрев и выдув производятся на одной машине.

Основная техника

Кроме указанных выше отличий термопласт-машины разделяются на две основные категории в зависимости от того, насколько автоматизирован на них процесс производства.

  • Полуавтоматы нуждаются в загрузке и разгрузке, для этого требуется непосредственное участие обслуживающего персонала.

  • Видео работы автомата выдува ПЭТ

  • На полных автоматах вся технология выполняется и контролируется в автоматическом режиме. В частности, разогретые пресс-формы подаются по специальному конвейерному каналу с высокой температурой, благодаря чему исключается остывание заготовок.

  • Видео работы полуавтомата выдува ПЭТ

К тому же автоматы и полуавтоматы отличаются производительностью – порядка 12000 и 700 бутылок в час соответственно.

Вспомогательное оборудование

Если планируется двухфазное производство, кроме термопласт-машины потребуется специальная печь для разогрева преформ. Заготовки в такой печи равномерно на конвейере перемещаются, поворачиваясь при этом. Такой способ обеспечивает качественное равномерное повышение температуры.
При установке линии на предприятии, производящем напитки или другую продукцию, упаковывающуюся в бутылки ПЭТ, потребуются также:

  • оборудование для розлива жидкостей и последующей укупорки тары,
  • техника для этикетирования бутылок,
  • автоматизированные линии упаковки и транспортировки готовой продукции.

Практика показывает, что инвестиции в приобретение оборудования для выдува ПЭТ-тары при условии правильного выбора комплектации быстро окупаются, а современное оснащение производства повышает производительность труда и обеспечивает соответствие продукции санитарным нормам.

www.missp.ru

Выдув ПЭТ по цене производителя

ПЭТ-тара широко используется в различных областях промышленности, в частности, пищевой. Преимущество этого вида упаковки заключается в малом весе, легкости утилизации и невысокой стоимости. Кроме того, продукцию, помещенную в пластиковый контейнер или бутылку, удобнее транспортировать.

Некоторые предприятия приобретают тару оптом у сторонних компаний, расходуя при этом немало денежных средств. Куда более выгодным вариантом, позволяющим сэкономить бюджет, станет приобретение оборудования для выдува ПЭТ-бутылок и самостоятельное производство тары для своих продуктов. Например, бутылки из полиэтилентерефталата подойдут для розлива молочной продукции, столовой и минеральной воды, газированных и негазированных напитков, растительных масел.

Также их можно использовать для химпродуктов, не вступающих в реакцию с материалом упаковки.

Выдув ПЭТ-бутылок

Выпуск продукции – от выдува бутылок до залива в них жидкости, дальнейшей укупорки и этикетировки – представляет собой единый цикл. Тару выдувают непосредственно перед наполнением ее содержимым.

В агрегат, предназначенный для выдува ПЭТ-бутылок, засыпают преформы и в конце цикла получают готовую продукцию.

Сам процесс происходит в три этапа и имеет следующий вид:

  1. Для начала преформу переворачивают вниз горлышком и надевают на дорн.
  2. Преформу прогревают (при этом равномерный нагрев крайне важен).
  3. Полученную заготовку помещают в пресс-форму. При помощи штока, через который под давлением подается воздух, она приобретает свой окончательный вид.

Особенности оборудования для выдува ПЭТ

ПО «Альтернатива» разрабатывает, изготавливает и продает оборудование для выдува ПЭТ, которое благодаря своим конструктивным особенностям позволяет достичь производительности, полностью обеспечивающей нужды компании.

Техническое оснащение от ПО «Альтернатива»:

  • позволяет минимизировать человеческий фактор в рабочем процессе;
  • обладает высокой скоростью производства тары;
  • не требует особых навыков при эксплуатации;
  • не нуждается в специальном обслуживании;
  • соответствует всем стандартам качества и нормам пищевой промышленности;
  • обеспечивает равномерный прогрев преформ;
  • производит выдув ПЭТ-бутылок высокого качества.
В ассортимент выпускаемой продукции входят различные модели печей нагрева, автоматического и полуавтоматического типа для выдува ПЭТ-тары. Следует заметить, что стоимость полностью автоматизированного технического обеспечения отличается от полуавтоматического, которое обладает меньшей производственной мощностью. Автомат выдува ПЭТ-тары подойдет для крупного предприятия, где необходимо обеспечить бесперебойную работу техники без участия специалистов. Для компании, выпускающей небольшое количество продукции, все потребности удовлетворит полуавтомат выдува ПЭТ. Одной из главных особенностей оснащения, выпускаемого ПО «Альтернатива», является возможность интеграции агрегата по производству ПЭТ-бутылок в уже налаженный производственный цикл. Компания не только доставит клиенту продукцию, но и полностью подготовит ее к эксплуатации. Если по техническим причинам установка оснащения непосредственно в технологическую линию окажется невозможной, оборудование будет размещено и налажено отдельно. Ознакомиться с актуальными ценами на продукцию вы можете на сайте ПО «Альтернатива». Для оформления заказа или консультации необходимо связаться с менеджером компании по телефону или электронной почте.

xn----8sbaajqwvtfkrye8l.xn--p1ai

Стадии изготовления ПЭТ-бутылки - ЭКО-процессинг

Ротационные машины обладают преимуществом экономии производственных площадей благодаря своей компактности. Преформы могут загружаться с той же стороны, откуда выходят готовые бутылки, а три остальных стороны машины остаются свободными для доступа и осмотра. Существуют и машины, в которые преформы подаются непосредственно напротив того места, откуда выходят бутылки: такое оборудование предназначено для включения его в цепочку автоматических производственных линий. Возможность расположить ротационную секцию нагрева выше секции выдува и таким образом использовать ресурс высоты, сэкономив площадь, также говорит в пользу компактного внешнего дизайна такого рода оборудования. 

В обычной высокоскоростной ротационной SBM-машине преформы из основного загрузочного бункера с помощью подъемника поступают в распределитель, в котором они автоматически принимают положение, необходимое для их поступления в систему, а затем по спиральному подъемнику поднимаются наверх. Подающая спираль правильно располагает преформы и переправляет их в основное рабочее отделение машины, где они поступают на подающее зубчатое колесо. Каждая преформа захватывается за кольцо на горлышке специальными цапфами и в перевернутом положении подается на карусель нагрева, которая проносит их сквозь камеру нагрева. Там они приобретают температуру, которая делает их достаточно мягкими для дальнейшего выдува полноразмерной бутылки.

Внутри камеры нагрева преформы постоянно вращаются вокруг своей оси, для того, чтобы нагрев был равномерным. По выходе из камеры нагрева разогретые преформы в течение определенного времени оставляются для уравнивания температуры, а затем подаются в открытые формы для выдува бутылок. Формы эти располагаются рядом с камерой нагрева или под ней. Как только форма закрывается, преформа немедленно вытягивается и предварительно надувается. Растягивание выполняется механически с помощью специального растягивающего стержня, который вставляется в горлышко будущей бутылки и опускается вниз, в сторону ее дна. В результате этого размягченная преформа удлиняется. Глубина хода стержня регулируется механически и зависит от размера и формы будущей бутылки. Затем в течение секунды продолжается фаза выдува, проходящая при очень высоком давлении, в ходе которой бутылка приобретает свою окончательную форму. Растягивающий стержень вынимается, бутылка охлаждается, после чего форма открывается и выпускает готовую бутылку.

Перед тем, как преформы подаются в секцию нагрева, они еще на подающей спирали проходят проверку автоматической станции контроля качества. Проверяются горлышко, в дальнейшем предназначенное для укупорки крышкой, и поперечное сечение преформы. На этой стадии отбраковываются преформы с дефектным горлышком или продемонстрировавшие недостаточную овальность. В процессе нагрева в типичной SBM-машине преформы, надетые на специальные стержни, следуют через инфракрасную камеру нагрева, в которой приобретают температуру, необходимую для растягивания и выдува. Преформы последовательно проходят через ряд нагревательных блоков, состоящих из инфракрасных нагревателей с рефлекторными пластинами, предотвращающих нагрев определенных участков преформы.

Размер и форма выдуваемой бутылки являются факторами, определяющими так называемый температурный профиль, то есть температурный режим для отдельных участков преформы в процессе ее превращения в бутылку. Производители оборудования должны обеспечивать достаточную гибкость установок температурного режима с тем, чтобы на выходе обеспечивалось наилучшее качество бутылки. Для варьирования температурного профиля каждый нагревательный блок, входящий в состав нагревательной камеры, оснащен девятью отдельными расположенными вертикально друг над другом нагревательными элементами, которые нагревают различные участки преформы. Степень их нагрева регулируется независимо друг от друга с контрольной панели, что позволяет оператору не только задавать тот или иной температурный профиль, но и также постепенно, с прохождением преформы по зоне нагрева, повышать температуру. Участок преформы, прилегающий к горлышку, зачастую требует для нагревало требуемой температуры больше тепла, чем прочие участки. Уже полностью сформованное на стадии изготовления преформы горлышко защищается от нагрева экраном с водяным охлаждением. Число нагревательных блоков и скорость прохождения преформы через камеру нагрева зависит от количества выдувных форм в машине и от веса нагреваемых преформ.

Поскольку ПЭТ плохо проводит тепло, необходимо охлаждать внешнюю поверхность преформы, когда она находится между нагревательными блоками камеры нагрева. В противном случае поверхность перегрелась бы, что может привести к нежелательной кристаллизации. Это промежуточное охлаждение осуществляется с помощью воздушных насосов, расположенных между каждыми нагревательными блоками. Таким образом, с одной стороны, преформа постепенно подвергается нагреванию, а с другой, ее поверхность постоянно охлаждается. 

После нагрева для коррекции температурного профиля преформы проходят особую стадию обработки, направленную на уравновешивание температуры (эквилибрацию). Эквилибрация, в сущности, означает распределение температуры ПЭТ в прямой зависимости от толщины стенок. Этот важный этап, который должен быть тщательно просчитан. Если период эквилибрации слишком короток, стенки бутылки получатся неравномерными по толщине. Если период слишком затянется, тщательно выверенный температурный профиль будет нарушен, и в таком случае слишком много тепла поступит в зону горлышка, вызывая деформацию последнего при последующей обработке. Выдув бутылки осуществляется при температуре около 110°С. 

Разогретые преформы затем поступают по наклонному подающему колесу в секцию выдува, которая в данном случае расположена непосредственно под секцией нагрева. Подающее устройство следит за тем, чтобы преформы были правильно расположены относительно форм, в которые они поступают с большой скоростью. Время, необходимое для разогрева преформы, значительно большее, чем то, что требуется для вытягивания и выдува. Это ведет к тому, что в нагревательной камере преформ всегда больше, чем в формах, поэтому колесный транспортировщик является необходимым приспособлением в высокоскоростной SBM-машине.

Состоит из трех частей: двух боковых стенок, открывающихся в вертикальной плоскости, и базы, двигающейся вверх и вниз. Как только преформа занимает соответствующее положение, форма закрывается. Подвижная база (дно) двигается вверх, а стенки замыкаются вокруг нее. Все это происходит одновременно: три составные части соединяются накрепко. В то же самое время растягивающий стержень начинает свое движение вниз. Поскольку он занимает положение, необходимое для начала растяжения преформы, в тот момент, когда форма захлопывается, рабочий цикл занимает меньше времени и потери тепла сокращаются. Преформа растягивается в вертикальной плоскости и предварительно выдувается под давлением в 25 бар. Бутылка на этой стадии выдувается до 80-90% своего полного размера. Поскольку очень важно не повредить горлышко, машины снабжены специальными насадками, через которые подается воздух. Они выполнены в форме колокола и предохраняют горлышко и прилегающую к нему часть от повреждений. Затем подается высокое (40 бар) давление, и на этой стадии бутылка приобретает свою окончательную форму. Прижимаясь к холодным стенкам формы, бутылка охлаждается, становится достаточно жесткой и, таким образом, уже готова немедленно покинуть форму, когда та откроется. Во избежание искривления стенок давление внутри бутылки стабилизируется до открытия формы.

После охлаждения и во время хранения ПЭТ-бутылки немного сжимаются, поэтому машина контролирует степень охлаждения бутылки путем подогрева формы. Это делается для того, чтобы материал "отдыхал" и бутылки в дальнейшем сжимались менее интенсивно. Это позволяет свести к минимуму разницу в размерах между бутылками, выпущенными в разное время, что имеет значение при розливе: различие в размерах наполняемых бутылок может вызвать непредвиденные затруднения в работе разливочного оборудования. В машинах, где такая функция предусмотрена, транспортировщик форм изолируется для сохранения энергии. SBM-машины выпускаются в многочисленных разновидностях, в том числе и с ротационным механизмом, имеют от 6 до 24 форм для выдува бутылок и выпускают на каждую форму в среднем 1 200 бутылок в час. Максимальная производительность машины с 24 формами - 33 600 бутылок в час. Производительность, само собой, зависит от размера выдуваемой бутылки, поскольку на изготовление большей бутылки требуется больше времени. Обычная SBM-машина способна производить бутылки емкостью от 0,25 л до 2,5-3 л без дополнительного переоборудования.

В машине, которая выбрана в качестве примера, как и в большинстве SBM-машин, используются стандартные трехчастные формы, которые монтируются на транспортировщик форм и могут быть быстро заменены другими, предназначенные для выпуска других бутылок. Вытягивающий стержень контролируется с помощью шаблона, и глубина его хода легко изменяется в зависимости от глубины формы. По подсчетам, SBM-машина с 10 формами может быть переналажена на выпуск другой разновидности бутылки в течение 30 минут тремя техниками. В течение этого времени проводится смена всех необходимых настроек. Даже если предполагается выпускать совершенно иную бутылку с другой формой горлышка, переналадка не займет больше часа. 

Работа всех важнейших элементов как описанной выше ротационной машины, так и "линейной" машины, таких, как отделение выдува, нагревательное колесо, транспортер преформ и механизм, подающий нагретые преформы из нагревательной камеры в отделение для выдува бутылок, должна быть четко синхронизирована с помощью единой системы контроля. Необходимо также, чтобы каждый из этих элементов мог быть снят независимо от других для обслуживания и переналадки. Этот механизм особенно важен для ротационных машин. Управление машиной производится с помощью сенсорной панели. В современных машинах, как правило, установочные параметры для разных типов бутылки хранятся в памяти и могут быть немедленно активизированы простым нажатием кнопки. Естественно, в процессе эксплуатации оборудование немного разлаживается, но параметры нагрева и выдува автоматически приводятся в нормальный режим. Система контроля постоянно следит за работой машины, сигнализируя оператору о любых сбоях. Удаление бракованных преформ также осуществляется автоматически, причем проводится без остановки машины. Если вследствие удаления преформы форма остается пустой, давление в нее не подается, как и в том случае, когда форма закрылась неправильно. Сенсорная контрольная система может быть электронными средствами защищена от доступа посторонних. 

Итак, бутылка изготовлена и, таким образом, готова к дальнейшему использованию - розливу. ПЭТ-бутылки очень легки и поэтому, не будучи заполненными содержимым, неустойчивы. Это свойство было принято во внимание производителями оборудования при проектировке линий, подающих порожнюю тару на розлив. Легкий вес бутылок позволяет переносить их при розливе за кольцо на горлышке, что минимизирует необходимость корректировки оборудования, поскольку высота налива может быть просчитана от горлышка бутылки до хомута на горлышке, а это расстояние остается неизменным на всех бутылках данной партии. Кроме того, пустые бутылки можно перемещать не только с помощью обычных транспортировочных линий, но и с помощью воздуха. В последнем случае неустойчивость бутылки не создает проблем. Пустые бутылки перемещаются по рельсам с низким трением, будучи "поддерживаемыми" воздушным потоком за кольцо на горлышке. Рельсы имеют такую форму, что воздух может проходить вдоль них. Струя воздуха приподнимает кольцо на горлышке легкой ПЭТ-бутылки и задает транспортируемой таре необходимое направление. Преимуществом этого метода транспортировки является то, что бутылка не входит в контакт с боковинами транспортировочной ленты. Сегодня такой метод транспортировки применяется на большей части выпускаемого и эксплуатируемого оборудования.

www.ekoprozess.ru

Выдув ПЭТ тары | Пластвеб

Из истории
ПЭТ тара или пластмассовая бутылка – универсальная тара для большинства продукции в нашей стране. Минеральная вода, безалкогольные напитки, растительное масло, бытовая химия, пиво, уксус, шампуни, гели для душа, косметическая продукция – все это упаковывается в пластиковые флаконы различного объема и формы. Для большей привлекательности внешнего вида в тары добавляют красители. Пэт тара впервые была изготовлена в 1941 году. В нашей стране ПЭТ тару производят 40 лет.

Преимущества
Сырьем для ПЭТ тары является полиэтилентерефталат. Пластиковая тара имеет ряд преимуществ. Производитель напитков может установить линию по изготовлению ПЭТ тары у себя на производстве. В отличие от стеклянных бутылок, ПЭТ тара не бьется, что упрощает транспортировку: не нужны специальные ящики. Тара из пластика легкая, продукцию в такой таре можно перевозить в полиэтилене. Прозрачность тары передает натуральный цвет продукта. Если добавить красителя, можно получить бутылки различного цвета. Легко меняется дизайн и емкость тары. ПЭТ тара легко перерабатывается, что делает её еще экономичнее.

Методы переработки
Выдув ПЭТ тары, или выдувное формование предполагает два метода переработки: экструзионно-выдувной и инжекционно-выдувной. Первый метод – процесс получения заготовки с помощью экструдера. Заготовка поступает в форму и выдувается сжатым воздухом. Температура заготовки ниже температуры плавления, происходит процесс деформации заготовки.
Выдув ПЭТ тары инжекционным методом – процесс, состоящий из двух стадий. На первой стадии изготавливают преформы. Вторая стадия изготовление бутылки.
Технология производства
Преформа – это заготовка для будущего флакона, то есть мини-бутылка. Она изготавливается с готовым горлышком и технологическим кольцом методом литья под давлением. Изготовление преформы происходит в многоячеечных формах по 150 штук. Эти заготовки могут храниться и использоваться по мере необходимости. Преформы небольшие по размеру, их хранить удобнее, чем бутылки.
Преформы транспортируются к производственному участку с помощью гидравлических тележек в картонной упаковке.
Перед тем как отправиться на производственную линию, преформы проходят контроль качества. Оператор полуавтомата вручную насаживает преформы на держатели, которые затем поступают в камеру нагрева с температурой 110°С. В нагревательной камере заготовка проходит 8 стадий нагрева. Вдоль конвейера на разной высоте расположены трубчатые нагреватели. Таким образом, нагревание преформы в разных частях происходит по-разному. За счет создания температурного профиля получаются бутылки разной формы и объема. Чтобы горлышко не подвергалось деформации во время нагрева, вдоль конвейера расположен охладитель. Чтобы избежать кристаллизации внешняя поверхность заготовки охлаждается водой. Специальные штоки устанавливают разогретые заготовки в гнёзда пресс-формы, которая затем смыкается. В пресс-форме происходит трехфазный процесс формирования бутылки: вытягивание по высоте с помощью специальных штоков, предварительный выдув (80-90%), основной выдув, при которой заполняется весь объем пресс-формы. Готовая тара охлаждается, становится жесткой и готова к извлечению.
Есть машины, которые выдувают преформу и бутылку. Другой вид оборудования с разделенным циклом: отдельное изготовление преформ и готового продукта.

Выводы
ПЭТ тара универсальный вид тары с рядом преимуществ: экономичный, не бьется, легко транспортируется, не требует специальной упаковки, разнообразный по форме и цвету, эстетичен, легко перерабатывается. Из использованной тары можно делать прекрасные поделки для украшения двора и приусадебного участка.

plastweb.ru

Выдувные ПЭТ формы

Пресс-форма представляет собой устройство, с помощью которого можно изготовить изделия из разных материалов. Это может быть металл, сплавы Основой этого процесса является давление, которое создается при помощи литьевой машины. В результате получается форма со всеми необходимыми фигурными деталями. Вы можете заказать пресс-формы любой конфигурации для их дальнейшего применения.

Разновидности пресс-форм и сроки изготовления

  • съемные, стационарные и полусъемные;
  • ручные, автоматические и полуавтоматы;
  • с разными видами плоскости разъема – горизонтальной и вертикальной;
  • с отличающимся количеством плоскостей разъема – одной или несколькими.

Также различают пресс-формы прямого и литьевого прессования. В первом варианте камера загрузки – это своего рода продолжение самой матрицы. Она применяется для простых изделий или небольших партий. Во втором случае загрузочная камера изготовлена совершенно отдельно от образующей формы полости и находятся в сомкнутом состоянии перед загрузкой в нее материала. Ее особенность в том, что здесь можно изготавливать изделия любой сложности и в большом количестве. Это критически важно учитывать, если вы решили купить пресс-формы.
Срок изготовления пресс-формы занимает от нескольких дней до нескольких месяцев. В первую очередь это зависит непосредственно от размеров изделия и его сложности. Если речь идёт о новой сложносоставной пресс форме, то наибольшее количество времени идёт на её доработку и подгонку. Перед тем, как изготовить деталь для высокоточного производства, может потребоваться производство и тестирование нескольких её прототипов из менее прочной и недорогой стали.

Процесс изготовления детали

Производство пресс-формы состоит из нескольких этапов:

  • Получение образца или эскиза будущей детали, а также определение его материала.
  • Создание 3D модели и оценка общего вида.
  • Разработка и утверждение конструкторской документации.
  • Изготовление необходимой пресс-формы.
  • Испытание пресс-формы и выпуск пробной партии изделий.

Цена пресс-формы зависит от ее вида, длины, толщины стенки теплоизоляции, допуска по размерам сегмента и других параметров. В нашем каталоге вы можете ознакомиться с образцами и запросто подобрать наиболее подходящий вам.

Где купить пресс-формы?

Купить пресс-формы по максимально доступной цене вы можете, подобрав оптимальный вариант в нашем каталоге. У нас представлен внушительный ассортимент готовых решений, но при необходимости мы готовы взяться и за изготовление детали по вашим чертежам или эскизам. Окончательная цена пресс-формы будет зависеть от сложности и требуемых сроков выполнения заказа.

www.missp.ru

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о