Крольчатник — строительство по чертежам из ЛСТК конструкций
Кроликоферма — это здание, в котором созданы наиболее благоприятные условия для сельскохозяйственного производства диетического мяса. Кролики были одомашнены в Азии порядка 2500 лет до н.э. и с тех пор распространены по всему миру. Дикий кролик является стадным животным с размером стада всего в 2-3 особи. Вес взрослого дикого кролика достигает 3 кг. Домашние же кролики весят 5, 7, 9 килограмм и более — в зависимости от породы и в сочетании с огромной плодовитостью являются незаменимым животным в сельскохозяйственном производстве.
Крупный завод металлоконструкций Штальберг предлагает проектирование, производство и строительство крольчатников под ключ на всей территории России. Используем новейшие ЛСТК технологии, которые помогают сэкономить до 30 % при возведении здания: кроликофермы Штальберг — это удобные и долговечные помещения для развития сельскохозяйственных бизнес-проектов.
Крольчатник идеального содержания
Содержание кроликов бывает нескольких видов.
Это клетки, ямы, шеды, вольеры и крольчатники. Но в любом случае для достижения оптимальной продуктивности кроликов, в местах их содержания требуется поддержание и постоянный контроль определённого микроклимата:
- температура: +10 — 20°С;
- влажность: 60-80%;
- скорость движения воздуха вокруг животных: не более 0,3 м/сек.;
- продолжительность светового дня: 16-18 часов;
- освещённость: молодые особи — до 20 Люкс; самки с крольчатами — до 40-70 Люкс, самцы — до 125 Люкс;
- загазованность: должна быть не более 0,026% по аммиаку и 0,5% по углекислому газу.
Для создания таких условий подходит содержание в крольчатниках – отдельных зданиях, где возможно создание микроклимата, оптимального для выращивания и содержания животных. Идеальным материалом для изготовления кроличьей фермы сегодня признаны металлоконструкции оцинкованного нержавеющего типа, так называемые ЛСТК конструкции. Производство этого материала наиболее целесообразно по гигиеническим и экономическим соображениям: а) -для изготовления каркаса из более прочной оцинкованной стали требуется меньше металла, что приводит к серьезному удешевлению, б) каркас ЛСТК намного более долговечен и намного прост в уходе в агрессивной аммиачной среде в сравнении с любыми другими материалами.
Площадь и размеры кроликофермы
Исходя из нормы площади на одного взрослого зверька в 0,7 м2 (без учёта места для проходов и места под оборудование для поддержания микроклимата) и численности поголовья, легко определить площадь здания крольчатника. Для этого умножаем первое на второе. Далее из соображений технологического процесса, оборудования и типа клеток для содержания кроликов, прибавляем площадь, необходимую для проходов, тамбуров и оборудования и выходим на необходимый размер здания.
Что же касается высоты помещений, то согласно нормам технологического проектирования: НТП-АПК 1.10.06.001-00 — внутренняя высота основных помещений для содержания кроликов от отметки чистого пола должна быть не менее 2,4 метра до низа несущих конструкций покрытий (перекрытий) и 2 метра до выступающих частей подвесного технологического оборудования. Естественно, что чем больше здание крольчатника, тем относительно меньше площади потребуется под проходы и оборудование.
Приведём примеры при одноярусном содержании в крольчатнике в клетках:
- Здание крольчатника размером 13,7 х 19,25 общей площадью 263м2 вмещает 93,3м2 клеток с кроликами:
Исходя из средней нормы площади на одного взрослого кролика в 0,7м2 получаем вместимость крольчатника порядка 93,3:0,7 = 133 зверька.
Это значит, что на одного кролика общей площади здания приходится 263м2 :133 кролика = 1,98 м2. - Здание 13,7 х 36 = 493м2 вмещает 202 м2 клеток. На 1 кролика придётся 1,71 м2 общей площади здания:
- Здание 19,5 х 40,7 = 794м2 вмещает 430м2 клеток. На 1 кролика придётся общей площади здания 1,59м2:
- Здание 25,25 х 47,7= 1204,4м2 вмещает 904 м2 клеток. На 1 кролика придётся общей площади здания 1,5 м2/кролика:
Это значит, что на одного кролика общей площади здания приходится 263м2 :133 кролика = 1,98 м2.Т.е., чем больше крольчатник, тем меньше общей площади требуется на одного зверька и тем эффективней её использование. В приведённом примере разница между первым и четвёртым вариантом составляет 32% в пользу четвёртого.
Напомним, что данные расчёты сделаны по одноярусному варианту клеток в ряду. Если же число ярусов удваивается, то общей площади на одного кролика потребуется в два раза меньше.
Теперь, имея представление о возможных размерах здания и принимая минимальную высоту внутри помещений в 2,4 метра, можно оценить объём металлокаркаса, площадь ограждающих конструкций из теплых сэндвич-панелей, и само-собой, решить вопрос с объёмом бетона для фундамента здания.
Выбор размера промышленного крольчатника
Исходя из того, что каркасы ЛСТК могут быть однопролётными до 24 метров включительно, первые три здания в приведённых примерах с шириной 13,7 м. и 19,5 м. можно сделать однопролётными. Если в центре зданий есть разделительная стена, то столбы под устройство двух пролётов для четвёртого примера в 25,25 м. ширины с точки зрения внутренней планировки, никак не помешают: это здание можно сделать двухпролётным.
Что касается длины сельскохозяйственных зданий из ЛСТК, то она может быть какой угодно. Единственное ограничение при строительстве из ЛСТК, с точки зрения габаритов, возможно по высоте. Высота каркаса из ЛСТК может быть не более 8 метров, но с учётом того, что для крольчатника достаточно высоты 2,4 метра, то выбор полностью нужно отдать сборно-разборному каркасу ЛСТК.
Также за преимущество можно принять и тот неоспоримый факт, что сборно-разборное здание из ЛСТК можно увеличить, пристроив к нему необходимую площадь.
Если построить здание, как в первом примере, то по мере роста производства, здание можно удлинить, пристроив к нему необходимое количество площади и получить размер по второму варианту, увеличив его с 13,7 х 19,25 до 13,7 х 36 метров. И если не расти в ширину, то до разумных пределов это здание можно удлинить и ещё. Здесь вопрос уже будет в вентиляции и скорости движения воздуха внутри помещения, т.к. объём помещения возрастёт и потребуется бОльшая прокачка воздуха. Это один из пунктов по микроклимату для кроликов: «скорость движения воздуха вокруг животных не более 0,3 м/сек».
Внешняя обшивка здания крольчатника
Оптимальным вариантом для ограждения каркаса здания будут сэндвич-панели с наполнением из пенополиизоцианурата – PIR-панели. Их преимущества перед ПСБ и МВП панелями неоспоримы (информация по этому вопросу есть у нас на сайте), а посчитать разницу в стоимости помогут наши специалисты.
Здесь вопрос в том, по какому типу делать обшивку каркаса панелями. Мнения у кролиководов здесь разнятся.
Дело в том, что обшивка каркаса панелями снаружи, как, в основном, все и делают, закрывает каркас внутри здания. Это значит, что площадь для обработки при дезинфекции помимо внутренней площади стен и потолка, будет включать ещё и площадь каркаса здания. Плюс усложняется сама обработка. Хотя гигиеническую санацию производят мойками высокого давления, каркас в отличии от ровной плоскости стены, нужно обработать с разных направлений.
Учитывая, что дезинфекцию помещений крольчатников производят после каждой выемки животных, а это 3-4 раза в год, резоны при решении о способе обшивки крольчатника панелями могут быть в пользу обшивки изнутри, т.е. по типу здания «холодильник». В этом случае получаем внутри ровную поверхность стен, но дополнительно потребуется внешняя обшивка каркаса снаружи профлистом. А это дополнительные затраты на профлист и его монтаж, плюс некоторое увеличение металлоёмкости каркаса, т.к. крепление профлиста требует устройства в карасе дополнительных элементов в виде перемычек и связей.
Разницу между этими двумя вариантами также помогут рассчитать наши специалисты.
Строительство кроликофермы — Промышленное кролиководство под ключ
В процессе создания промышленного кролиководческого хозяйства разработаны различные сценарии развития проектирования и строительства кроликофермы.
Первым делом необходимо определиться с объемом будущей фермы.
В случае, если вы планируете строительство крупного кролекомплекса, то имеет смысл задуматься о проектировании полной площадки, которая будет в себя включать 8 зданий кроликофермы по 1200 крольчих каждое (площадь 1 здания 1856 кв м) и общим объемом производства мяса около 900 тонн в год. Необходимо будет пройти экспертизу проекта и экономически эффективней будет сделать инфраструктуру под весь комплекс при строительстве первой очереди, а далее уже просто врезать каждое следующее здание в существующие инженерные системы. При такой схеме работы эффективность инвестиционных затрат наилучшая.
Результаты экономического моделирования показали, что именно такой проект строительства кроликофермы, несмотря на более масштабный по затратам на старте, предусматривающий закрытый способ выращивания кроликов, обеспечивает наибольшую прибыль производства параллельно с минимизацией производственных затрат и рисков.
Если, же вы планируете начинать с малого, то оптимальным решением будет строительство кроликофермы на 1000 крольчих голов маточного поголовья, с ежегодным производством кроличьего мяса около 85 тонн.
В этом случае не требуется прохождение госэкспертизы проекта и существенно сокращается объем проектирования и следовательно его стоимость при этом, следует отметить, что и эффективность инвестиционных затрат здесь несколько ниже
1 В данном варианте здание строится из металлоконструкций и сэндвич панелей.
Изнутри помещение разделяется на три части. Комната воздухоподготовки, и два производственных помещения которые работают как маточник и откорм поочередно по системе пусто-занято и работают статично, если работать по группам.
Здание размером 58 на 32 подходит для размещения 1200 работающих самок и 400 ремонтных. Размер 58 на 26 подходит для размещения 1000 рабочих самок и 300 ремонтных
Данный вариант по стоимости строительства, возможно, является наиболее затратным, но по нашему мнению наиболее оптимальным, но при этом не самым дешевым вариантом.
2 Вариант строительства небольших зданий 42 на 24 м или пары зданий 42х12.
Эффективность инвестиционных затрат при таком варианте строительства снижается, так как величина уменьшения площади здания не прямопропорциональна уменьшению стоимости. С другой стороны в случае создания небольшого хозяйства эта разница не является критической и сильно на срок окупаемости повлиять не сможет. |
Также возможен вариант строительства двух зданий рядом шириной 12 метров каждое и длиной 42 метра с переходной теплой галереей между ними. При этом бункеры для комбикорма для кроликов можно располагать как внутри между двух производственных помещений, так и снаружи. Такая схема реализации крольчатника возможна в другом исполнении – ангарном. |
3 Максимальная ширина ангара возможна 18 метров, что позволяет расположить в нем 5 рядов клеток.
Таким образом можно располагать два ангара рядом с переходной теплой галереей, что будет соответствовать принципам работы системы пусто-занято.
Возможен вариант реализации «пропеллерного» размещения».
При этом максимальная длина здания может быть до 118 м. По 54 метра длина производственных помещений в который располагается в одном ряду по 20 клеточных модулей и 10 м комната воздухоподготовки, которая располагается между ними. Длина ангара может быть изменена в меньшую сторону.
Ширину ангара можно делать различной. Ангар производится из несущий металлоконструкций обшитых металлом на который наносится пенополиуретановое утепление. Преимущество у данного типа строения является его невысокая стоимость и скорость возведения.
Следует отметить, что данный вариант подходит также и для небольших хозяйств даже от 40-50 самок, так как можно делать ангары неширокими, а стоимость будет ниже пропорционально размеру здания.
Уникальность предложения заключается в том, что мы самостоятельно прошли все этапы проектных и технологических работ, отработали схемы и варианты решения организационных и технических проблем на всех этапах строительства и производства оборудования для кроликофермы.
Предлагаемое нами оборудование отличается наиболее оптимальными параметрами в соотношении цена / производительность / надежность, поскольку оно адаптировано под российские условия и хорошо себя зарекомендовало на существующем производстве.
Будучи заинтересованными в развитии кролиководства, как крупной отрасли на территории России, мы предоставляем гарантии на все виды выполняемых нами работ и обеспечиваем необходимую сервисную поддержку.
В своих клиентах мы видим прежде всего партнеров, заинтересованных в возрождении российского промышленного кролиководства
.Проект «Эко-Кролиководство»
Проект «Под Ключ» «Эко-Кролиководство»
Проект «Эко-Кролиководство»
Эко-кроличья ферма- Уникальность, неординарность и эксклюзивность;
- Отсутствие комплектности;
- Влияние на все животноводство;
- Изображение и узнавание.
Чем интересен наш проект «Эко-кролиководство» под ключ? Во-первых, это уникальная сфера, не имеющая аналогов на рынке. Его экологичная идеология вызывает доверие у покупателей. Наш клиент получит возможность наполнить рынок продукцией, пользующейся самым высоким спросом. Наша компания предлагает оборудование для экологического кролиководства, не имеющее аналогов в мире. Это оборудование может быть использовано в частном секторе для производства натурального кроличьего мяса или может быть использовано в коммерческих целях для создания кроличьей фермы для производства кроличьего мяса, кроличьей шкуры, очень дорогого кроличьего помета.
Подробнее читайте на сайте, чтобы понять всю суть эко-кролиководства как полезного, актуального и прибыльного бизнеса.
Проект под ключ «Эко-Кролиководство»У заказчика проекта под ключ «Эко-Кролиководство» два варианта сотрудничества. По первому он получает всю конструкторскую документацию, по которой может сам собрать оборудование. Отдельные детали могут изготавливаться в различных мастерских или производственных цехах на столярном и слесарном оборудовании со следующей настройкой. По второму варианту заказчик может покупать готовое оборудование по себестоимости, собирать заказы из своей страны, формировать выгодные группы для отгрузки и откладывать свою торговую наценку (50 – 100 %).
Проект под ключ «Эко-Кролиководство»
Часто на этой странице спрашивают, какие есть интересные идеи для бизнеса, какой бизнес прибыльный, интересная тема для бизнеса, в какой бизнес инвестировать?
Нами произведено более 3500 оборудования в Украине с учетом того, что экономическая ситуация в нашей стране характеризуется низкой платежеспособностью… Заказчик проекта под ключ «Эко-Кролиководство» становится оператором на рынке и наша компания поможет ему с клиентами (частными или коммерческими).
При грамотной организации бизнеса оператор эко-кролиководства может разделить рынок на традиционную и новую сферу торговли – эко-кролиководство. У него будет уникальная возможность управлять всем сектором, предлагая свои парадигмы и новые преимущества для бизнеса, быть в авангарде инноваций и альтернативных экологичных технологий в животноводстве.
Есть два типа проектов «под ключ» – общие и приоритетные.
Общий проект под ключ стоит $60 000 и подходит для местных рынков – территории, штаты и земли согласованы. Критерий – численность населения не более 20 млн человек.
Приоритетный проект под ключ стоит $100 000 и подходит для целых рынков. Это может быть страна или группа стран.
Каждый проект «под ключ» по экокролиководству включает в себя:
- Технология экокролиководства;
- Конструкторская документация на изготовление оборудования;
- Обучение;
- Лицензия на право использования бизнеса на выбранной территории.
Обучение возможно в наших офисах или на территории Заказчика. Последний вариант предполагает оплату командировочных расходов на трех человек в течение 1-2 недель.
Таким образом, экологическое кролиководство – это ответ на вопросы – в какой бизнес инвестировать, какие есть интересные идеи для бизнеса, новые темы для бизнеса, какой бизнес прибыльный? Это предложение очень выгодное и поможет Вам стать первым поставщиком на рынке!
>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>> Эко-кроличий бизнес здесь
Контакты:
Алина Малюк — менеджер ВЭД
+38 097 78 68 406
Skype: alina.strilet 900 06
// < 
Сколько раз вы представляли себе классический фермерский дом со счастливыми курами, копающимися на скотном дворе, когда покупаете органически выращенные яйца в супермаркете? Лично я думаю об этом каждый раз, когда читаю эту формулировку на упаковке. Реальность, однако, сильно отличается от этого идиллического образа, даже если, к счастью, не слишком далеко, по крайней мере, с точки зрения благополучия животных. Это результат работы тех, кто, как и SKA, всегда занимался производством инновационного ультрасовременного оборудования для птицеводства и кролиководства. Эта производственная среда, по-видимому, имеет довольно простые производственные потребности, но, как мы увидим ниже, она часто имеет свою долю проблем при обработке компонентов из листового металла, и они далеко не тривиальны. Эти проблемы являются результатом замечательного и филантропического выбора, направленного на дистанцирование от всего, что отдаленно связано с концепцией интенсивного земледелия. Это решение привело к тому, что компания Sandrigo из провинции Виченца была решительно настроена на автоматизацию производственных процессов, которую они считают единственным эффективным способом адекватного реагирования на потребности в настройке продукта, предлагая при этом превосходное качество.
Это также контролируется и гарантируется технологическим партнером, которого они выбрали десять лет назад: Prima Power.
Птицефабрики «под ключ»
Начнем с того, что SKA srl работает в секторе птицефабрик с 1954 года и производит все, что связано с органическим земледелием на земле, и что с 2011 года приобретение Meneghin в Тревизо означает они также производят оборудование для разведения кроликов. Решение работать исключительно с органическими сельскохозяйственными растениями на протяжении многих лет сделало SKA авторитетным ориентиром для ведущих итальянских и международных групп, а также для оказания прямой поддержки небольшим фермам.
«С момента основания мы всегда шли против течения по сравнению со многими другими компаниями в этом секторе, и благодаря традиционному призванию создавать птицефабрики по индивидуальному заказу нам удалось отличиться и со временем построить высокотехнологичную бизнес-структуру, всегда рядом с заводчиками», — говорит Дино Поццато, председатель SKA Group.
«Прямой диалог с клиентом позволил нам накопить проверенный опыт управления органическими фермами и решения связанных с ними проблем. Например, наши системы кормления, поения, освещения и кондиционирования воздуха разработаны с учетом благополучия животных и действующих норм. Материалы прочные и гигиеничные, а компоненты оборудования легкодоступны для тщательной очистки. Благодаря широкому ассортименту продукции, подходящей для бройлеров, кур-несушек, индеек и племенных, а также уток и перепелов, мы можем удовлетворить любые потребности».
Эффективное управление любым изменением продукта
Но как SKA связана с Prima Power? Само собой разумеется, если мы подумаем о том, сколько компонентов из листового металла есть на птицефабрике. Однако проблемы переработки из-за высокого уровня кастомизации продукта и решения использовать только органическое и этичное птицеводство банальны и очевидны. Это объясняет нам Диего Поццато, директор завода SKA: «Мы предлагаем полный комплекс услуг «под ключ», от коровника до внутренних систем, спроектированных до мельчайших деталей.
Мы можем эффективно поддерживать наших заводчиков, помогая им найти конкретные ответы и решения для каждой потребности. Мы собираем полезные данные и выполняем структурные расчеты для технических чертежей, при этом делимся каждым этапом с заказчиком и рекомендуем определенное оборудование, работая над определением наиболее подходящего решения на основе эталонных стандартов и типа фермы. Наша цель — сделать управление более функциональным и повысить производительность. Наш собственный технический офис обеспечивает немедленный переход от разработки продукта к производству.
Однако выращивание растений, специально предназначенных для органического земледелия, в первую очередь снижает численность по сравнению с интенсивным земледелием. При этом предпочтение отдается качеству, а не количеству, и предпочтение отдается благополучию животных, а не чистому экономическому интересу, поскольку в нем задействовано гораздо меньшее количество животных. Следовательно, устройства и оборудование, которые должны быть изготовлены для такого завода, также различны; это означает, что мы производим большое количество серий, но меньшими партиями, чем можно было бы подумать.
Вы должны быть достаточно гибкими, чтобы производить то, что требуется конкретным животноводам, поскольку задействовано множество переменных, от типа курицы, которую вы будете выращивать, размер которой, например, будет определять выбор оборудования, которое будет принято. Это означает, что наше производство должно быть высокопроизводительным и продуктивным, а также гибким и универсальным, чтобы эффективно управлять любыми изменениями продукта».
Синергетические отношения, укрепляющиеся с течением времени
SKA является давним клиентом Prima Power. Они начали в 1998 году с пробивного станка F5 с загрузкой/разгрузкой, а затем совершили эволюционный скачок, перейдя на комбинированный пробивно-стригальный станок Shear Genius, который затем был подключен к автоматическому складу Night Train. Недавно они также подключили к складу роботизированный гибочный остров, состоящий из панельогибочного станка Fast Bend FBe 5, листогибочного пресса EP 1030 и антропоморфного робота.
«С 1998 года мы неизменно выбираем Prima Power, — снова объясняет г-н Диего Поццато. «Мы были пионерами в использовании их пробивного станка F5, который мы затем заменили в 2011 году текущим SGe6, к которому мы добавили автоматический блок хранения Night Train в 2017 году и интегрированную роботизированную систему гибки в 2019 году. В настоящее время мы оцениваем включение системы лазерной резки в нашу гибкую производственную систему, которая лучше всего удовлетворит наши потребности в обработке листового металла, даже несмотря на то, что у нас уже есть непрерывный, оптимизированный и эффективный рабочий процесс, разработанный и разработанный совместно с Prima Power Конкретным примером является роботизированная гибочная ячейка, которая мы установили в начале 2020 года, мы начали с идеи купить автоматический обшивочный станок, но на этапе оценки поняли, что это не идеальное решение для нашей работы, поэтому мы выбрали это решение, которое наилучшим образом сочетает в себе потенциал эффективный сервоэлектрический панельогиб и современный электрогибочный станок, что позволяет нам выполнять все процессы в кратчайшие сроки и максимально эффективно благодаря сочетанию обеих технологий».
Максимальная эффективность процессов
SKA всегда верила в автоматизацию производственных процессов, которая считается единственным эффективным способом управления персонализацией. Ведь производство характеризуется большими сериями, а не огромными партиями. «Мы не говорим о 15 штуках, но и не говорим о 100 000 штук», — говорит Диего Поццато. Таким образом, потребность в такой существенной автоматизации этапа гибки возникает из-за того, что большая универсальность и производительность Shear Genius в сочетании с устройством хранения Night Train создали своего рода узкое место после этапа резки и штамповки деталей.
«Ранее с системами, которые мы использовали, — объясняет г-н Диего Поццато, — мы могли легко сгибать около 60% нашего производства, эффективно создавая узкое место. Поскольку целью было достижение того непрерывного, плавного и эффективного производственного потока, о котором мы говорили ранее, мы решили заполнить этот пробел, производя недостающие 40% с помощью системы этого типа.
Наилучшим образом сочетая две технологии гибки, теперь она гарантирует нам беспрецедентные операции, поскольку покрывает 100% наших потребностей в гибке. Это невероятно правильное и интересное решение, в котором две разные системы гибки работают вместе для производства деталей; панельогиб справляется с тем, что не может делать гибочная машина, и наоборот. Это обеспечивает наилучшее исполнение различных частей. Большим преимуществом является то, что вся система управляется в автономном режиме; это означает, что технический отдел может планировать производство в скрытое время, пока ячейка находится в процессе производства. Короче говоря, время простоя сведено к минимуму, а эффективность процесса действительно максимальна».
Две машины, интегрированные в ячейку, могут работать последовательно или параллельно, в том смысле, что антропоморфный робот может управлять обеими машинами одновременно, чтобы обеспечить частичное изготовление детали на станке для гибки панелей и окончательную обработку на станке гибочный станок, либо он может управлять одним из двух станков, в то время как другой работает параллельно в ручном режиме.
Таким образом, это очень гибкое решение, питаемое выходной станцией с вагоном, выходящим из хранилища ночного поезда, где хранятся полуфабрикаты. Таким образом, это не прямая подача от Shear Genius, а всегда от блока хранения, поэтому даже здесь обеспечивается максимальная гибкость в управлении рабочими процессами. Так называемая фаза вырубки не обязательно должна быть сбалансирована с последующей гибкой именно потому, что посередине находится блок хранения, который действует как буфер для сбора деталей, поступающих от других станков в мастерской.
Интегрированная роботизированная система гибки
«Повышение эффективности интегрированной роботизированной системы гибки Prima Power, принятой SKA, происходит именно благодаря простой и быстрой автономной программируемости машин и робота, включенных в ячейку, режим работы которой был исключительным поворотным моментом для сектора, когда он был представлен в 2018 году», — говорит Роберто Де Росси, старший менеджер по развитию бизнеса тонколистового металла в Prima Power.
«Это решение, позволяющее получить максимальную выгоду от инвестиций, поскольку эффективность системы гарантирована для производства как малых, так и больших партий. Это затрагивает еще одну задачу, которую SKA поставила перед нами в качестве цели, а именно оптимальное управление их двойным продуктивным ядром», — объясняет Де Росси. «Их производство характеризуется повторяемыми элементами, в которых, очевидно, ежегодно производятся большие количества в зависимости от регулярного еженедельного графика или других типов, запланированных в течение года, путем запуска удобных и повторяемых производственных партий. Тем не менее, есть также часть производства, которая требует выполнения партий с меньшими количествами, специально предназначенными для производственной реальности отдельного клиента.
Чтобы придать заводу большую гибкость, мы также предусмотрели возможность использования станков традиционным способом, что позволяет роботу создавать повторяемые детали и использовать станки в автономном режиме для ручной обработки.
Это было еще одной проблемой, поскольку нам нужно было разрешить доступ к ячейке, несмотря на присутствие робота, отвечающего за обе машины.
Воспользовавшись тем, что машины расположены бок о бок, мы придумали решение, которое также является в значительной степени автоматическим, при котором робот может двигаться (седьмая ось робота) в течение 19м пути, заглубленного в фундамент пола. Это означает, что отделение, в котором скользит робот, также может быть закрыто, когда это необходимо, что позволяет оператору получить доступ к той или иной машине, чтобы позаботиться о любых чрезвычайных ситуациях, которые могут возникнуть на этапе производства. В данном конкретном случае речь идет об очень малых количествах, где робот не даст добавленной стоимости. Интересно то, что при необходимости робот сам подготовится и автоматически закроет путевой котлован крышками люков. Еще одним элементом гибкости является тот факт, что панельный станок FBe 5 можно использовать вручную, в то время как eP 1030 работает автоматически под управлением робота, который может обрабатывать более мелкие детали, помещенные в бункер, и имеется система технического зрения для распознавания из цельного куска.
Гибочный станок зависит от обшивочного станка, а не наоборот
На данный момент становится ясно, что в SKA всегда оптимальное управление производством благодаря множеству функций, обеспечиваемых складским устройством Night Train. Именно это и составляет реальное производственное ядро всей ФМС, вокруг которого тяготеют различные острова Prima Power, автоматические ячейки и все остальные отделы цеха. В отношении работы роботизированной гибочной ячейки, какой фактор различения, по которому система или тот, кто программирует систему, устанавливает, какие детали изготавливаются с помощью гибочного станка, а какие изготавливаются с помощью панельогиба или, даже, какие детали используют и то, и другое? машины, чтобы завершить форму? Диего Поццато отвечает: «Панелогибочный станок — самый удобный из двух станков, потому что он гарантирует непревзойденную скорость гибки; однако для некоторых профилей, таких как форма «С» с особенно высокими кромками, единственным возможным вариантом является гибочный станок.
Следовательно, это зависит от формы, которую необходимо изготовить, и ее размеров. Наш технический отдел работает над «перепроектированием» различных проектов, отдавая предпочтение панельногибочному станку или, по крайней мере, изучая, какие формы обеспечивают наибольшую операционную синергию между двумя машинами, при этом также учитывая тот факт, что гибочный станок EP 1030 зависит от обшивочная машина и наоборот. Панелегибочный станок Fast Bend по-прежнему является предпочтительным оружием для повышения производительности и гибкости. Неудивительно, что наши первоначальные рассуждения касались одного автоматического станка для гибки панелей, а не встроенной роботизированной гибочной ячейки, как в настоящее время. Мы пришли к такому выводу только после глубокого и подробного исследования, проведенного вместе с Prima Power. Это показало, что панельный станок не подходил для полного удовлетворения наших потребностей в обработке. Из-за их формы некоторые детали нельзя было полностью согнуть с помощью Fast Bend, поэтому мы решили добавить потенциал и универсальность электрического гибочного станка».
Как гибочная машина, так и панельный станок имеют сервоэлектрический привод. Это важный аспект по двум причинам: снижение потребления и, прежде всего, абсолютная точность и повторяемость, которые они обеспечивают при обработке.
Ручной панельогиб с роботизированной загрузкой и разгрузкой
«Выбор панели Fast Bend FBe 5 обусловлен взаимодействием между нами и SKA», — объясняет Кристиано Поррати, региональный менеджер Prima Power в Южной Европе. «Поскольку многие детали в их стандартном производстве имеют узкую форму, это плохо работает с захватным манипулятором, характерным для «обычных» панельогибов, нужно было что-то другое, и выбор пал на тот, который больше всего характеризует нас в этом технологическом сегменте, будучи самым гибким из всех и с особенностью наличия манипулятора на присоске, что было необходимо для SKA. На начальном этапе анализа и изучения стало ясно, что машина Fast Bend может быть наиболее подходящей машиной для продукта SKA, но она была «ограничена» ручной блокировкой.
Действительно, Fast Bend — это машина с довольно ограниченной автоматизацией, поскольку она только перемещает детали, а не вращает их, операции по загрузке и разгрузке обычно являются прерогативой оператора, которого в данном конкретном случае заменил антропоморфный робот. Это означает, что FastBend становится полностью автоматическим. Робот свободно перемещается на передней части машины вдоль ее 19м, что позволяет ему охватывать как гибочную машину, так и панельный станок, а также легко добраться до любой из трех площадок для разгрузки гнутого материала с несколькими зонами укладки на поддоны, где он может размещать детали, предназначенные для этой зоны.
Компоновка, очевидно, включает в себя магазин для захвата деталей, который робот изменяет в полной автономности в зависимости от списка производства деталей, созданного удаленно техническим отделом. Эта производственная очередь может быть направлена непосредственно на обшивочный станок, который благодаря развитой ИТ-инфраструктуре и программному обеспечению для управления предприятием может отозвать вагон из «Ночного поезда» с полуфабрикатами, необходимыми для данной конкретной партии продукции, а затем запустить программу через робота, который начнет управлять ими, как положено, делегируя их на листогибочный станок или листогибочный пресс, где они будут обработаны и, следовательно, уложены».
Лазерная резка замыкает круг
SKA всегда была в авангарде инноваций; поэтому неудивительно, что компания уже запланировала дальнейший рост, который всего за несколько лет превратит ее в полноценного интеллектуального производителя, отвечающего требованиям протокола «Индустрия 4.0». «Мы уже работаем и готовим вещи как на аппаратном, так и на программном уровне для управления всем производством», — говорит Диего Поццато. «В этой теме я хотел бы подчеркнуть, что все установленные системы Prima Power «готовы к Индустрии 4.0» и что мы намерены объединить Night Train с системой лазерной резки, как упоминалось в начале. Это позволило бы нам действительно замкнуть круг рабочих возможностей, поскольку мы могли бы даже обрабатывать нестандартные формы из нержавеющей стали с той же точностью, что и SG — эти нестандартные формы в настоящее время передаются на аутсорсинг партнерским компаниям. На самом деле Shear Genius представляет собой пробивной станок в сочетании со встроенными угловыми ножницами, который лучше всего работает при производстве полуфабрикатов правильной квадратной формы.