Технология приготовления зефира – Технология производства зефира

Технология производства зефира

Зефир представляет собой одну из разновидностей клеевой пастилы и отличается от нее не только формой и способом формования, но и некоторыми физико-химическими показателями: в яблочном пюре для производства зефира должно содержаться больше пектина и сухих веществ, зефирную массу сбивают до более высокого подъема, в результате чего она пышнее и легче массы для клеевой пастилы. Плотность сбитой зефирной массы достигает 0,4.

Производство зефира складывается из следующих стадий: подготовки сырья, приготовления агаро-сахаро-паточного сиропа, приготовления сахаро-яблочной смеси, приготовления зефирной массы, отсадки (отливки) зефирной массы, выстойки и застудневания и подсушки половинок зефира, опудривания и склеивания половинок зефира, выстойки и подсушки зефира, упаковки.

Сырье для производства зефира подготовляют также, как при производстве пастилы.

Начальная влажность рецептурной сахаро-яблочной смеси 41—43%, температура рецептурной смеси 15-25°С, продолжительность сбивания сахаро-яблочной смеси 22—25 мин, влажность агаро-сахаро-паточного сиропа 15—16%, температура сиропа при поступлении его в сбивальную машину 90—95°С, влажность сбитой массы 28—30%, плотность зефирной массы 0,4.

Сбитая зефирная масса из сбивальной машины самотеком или с помощью подъемного устройства подается в бункер зефироотсадочной машины (рис. 42), состоящей из загрузочного бункера 5, дозировочно-отсадочного механизма 3, цепного транспортера 1 для подачи лотков электроблокировочного механизма 2, привода 6, станины 7, бачка для смачивания плунжеров 4 и механизма I для подачи зефирной массы в бункер машины.

Загрузочный бункер представляет собой сосуд, сваренный из алюминиевых листов. К нижней части бункера, снабженного водяной рубашкой, на болтах прикреплен дозировочно-отсадочный механизм (рис. 43), состоящий из золотниковой коробки 1 и золотника 2. Золотник выполнен в виде полого цилиндра, разделенного перегородками на шесть равных камер с одинаково расположенными вырезами (окна).

Перед каждой камерой в корпусе имеется цилиндрический канал, в котором движется плунжер 3. Через золотник плунжер сообщается с бункером для зефирной массы. Шесть плунжеров прикреплены к одной траверзе, которая приводится в возвратно-поступательное движение пазовым кулачком через систему рычагов.

Шесть гибких гофрированных шлангов 4 соединяют выводные штуцера золотниковой коробки с зубчатыми металлическими трубчатыми наконечниками 5; подвижная каретка 6, несущая на себе рамку с закрепленными в ней зубчатыми наконечниками, соединена с рычажной системой с пружиной, торцевым и пазовым кулачком.

Каретка совершает возвратно-поступательное движение вдоль и поперек цепного транспортера. Положение досок, на которые отсаживают зефирную массу, на цепях фиксируется захватами, вмонтированными в виде звеньев с упорами.

Движение транспортера во время отсадки зефирной массы равномерное при отсадке зефира на доски от первого до последнего ряда и ускоренное в момент прохождения стыков досок. Лотки в этом случае продвигаются на расстояние, превышающее нормальный шаг.

В первом случае вал ведущих звездочек получает непрерывное равномерное движение. Во втором случае вал ведущих звездочек получает дополнительно ускоренное движение от главного кулачкового вала через кривошипно-шатунный и храповой механизм.

Синхронное движение рычажно-кулачковой системы обеспечивает взаимодействие золотника, плунжеров и подвижной каретки с зубчатыми наконечниками.

Дозировочно-отсадочный механизм и рычажно-кулачковая система снабжены регулировочными механизмами, которые обеспечивают правильное размещение отсаженной на доски зефирной массы. Во избежание отсадки зефира в случае несвоевременной подачи доски предусмотрен механизм электроблокировки, останавливающий машину.

Отсадку зефирной массы производят следующим образом.

Рис. 42. Зефироотсадочная машина К-33.

Из бункера машины зефирная масса засасывается при движении плунжеров в тот момент, когда окна золотника сообщаются с бункером и дозировочным цилиндром.

После отхода плунжера в крайнее положение золотник поворачивается на 90° и таким образом соединяет дозировочные цилиндры с выпускными окнами золотниковой коробки, перекрывая их сообщение с бункером.

При движении вперед плунжеры выдавливают на доску зефирную массу из дозировочных цилиндров через выпускные окна золотниковой коробки и гибкий шланг с зубчатым наконечником.

При этом подвижная каретка с закрепленными на ней зубчатыми наконечниками совершает сложное продольно-поперечное поступательное движение. В конце процесса отсадки для отрыва отсаженной зефирной мaccы от наконечников направление движения каретки меняется на противоположное.

Доски на конвейер ставят вручную, снимают их с конвейера после отсадки зефира также вручную. На небольших предприятиях отсадку зефира на доски производят вручную.

Зефирную массу из сборников (чаш) набирают ковшом и заполняют воронки (конверты) из прорезиненного полотна с металлическим наконечником с зубчатыми краями.

Зефирную массу заливают в конверт на столько, чтобы была возможность собрать и зажать в руке верхнюю часть конверта.

Этой рукой надавливают на массу и выталкивают ее из сливного отверстия на поверхности лотка. Другой рукой поддерживают нижнюю часть конверта и, вращая наконечник, создают рисунок.

Рис. 43. Схема дозировочно-отсадочного механизма.

Отсадка зефира должна производиться на доски, очищенные механизмом, который установлен на цепном транспортере. Механизм представляет собой набор ножей, укрепленных на траверзе под некоторым углом.

Движение траверзы синхронизировано с движением цепного транспортера, в результате чего в момент прохода под ножами стыков досок и поперечных установочных планок траверзы вместе с ножами поднимаются кулачками и пропускают этот участок, а затем снова опускаются и зачищают поверхность доски.

Заполненные зефиром доски направляют на выстойку и сушку. Во время выстойки в камере поддерживают температуру воздуха 20—25°С в течение 3—4 ч и 33—36° С в последующие 5—6 ч. Относительная влажность воздуха 50—60%.

К концу выстойки влажность зефира составляет 21—23%. В процессе выстойки зефирная масса застудневает и несколько подсыхает, в результате чего на ее поверхности образуется тончайшая корочка.

При отсутствии камер для выстойки с организованным температурным режимом зефир выдерживают в цехе при температуре 25—30°С с усиленной вентиляцией в течение 16—18 ч. По окончании выстойки доски с зефиром подают к цепному транспортеру для опудривания и склейки. Половинки зефира обсыпают сахарной пудрой, вручную снимают с доски и склеивают плоскими сторонами так, чтобы рельеф рисунка на обеих сторонах совпадал.

www.comodity.ru

какая технология приготовления зефира? — Полезная информация для всех

Чтобы получился настоящий зефир, нужен агар-агар (желирующее вещество из водорослей) . В отличие от желатина, агар можно кипятить, а при застывании, он уже не тает.
Технология такая: в белково-ялочное пюре, взбивая, вводят сахарный и агарный сироп до пышной воздушной массы. Затем отсаживают на противни и сушат.

Состав зефира: Сахар, пюре яблочное, белок яичный, сироп с агаром (сахар, патока, агар) , кислота молочная, эссенция ванильная, эссенция фруктово-ягодная, краситель (если нужен) .

Ингредиенты
1 кг сахара
25 г (2.5 ст. л. ) желатина
18 г (1 ст. л. ) лимонной кислоты
6 г (1 ч. л. ) ванильного сахара
5 г (1 ч. л. ) соды
Рецепт приготовления

Из указанного количества ингредиентов получается примерно 90 штук.

Желатин замочить в 100 мл холодной кипяченой воды на 2 часа.

В это же время замочить сахар в 200 мл холодной кипяченой воды тоже на 2 часа.
Затем сахар поставить на огонь, кипятить, при постоянном помешивании, 7-8 минут.
После этого сахар снять с огня.
Положить в него желатин и взбивать миксером в течение 10 минут. Взбивать на небольшой скорости, лучше всего на единичке.
Добавить лимонную кислоту, взбивать 5 минут.
После этого добавить ванильный сахар, соду и взбивать еще 5 минут.
Массе дать постоять 10 минут.
При помощи кулинарного шприца (или ложкой) выложить массу на противень (я застелила противень бумагой для выпечки, смазывать противень не надо) .
Поставить в холодильник (НЕ в морозилку) на 3-4 часа.
Приятного аппетита!

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЗЕФИРА.
(Технологический процесс производства зефира)

Процесс получения зефира состоит из следующих стадий: подготовка сырья, приготовления рецептурной смеси, получения сахаро-агаро-паточного сиропа, сбивания, формования, сушки, глазировки, укладки и упаковки.

Основной процесс в производстве зефирных изделий — образование кондитерской пены, обусловленное свойствами пектиновых и других желирующих веществ. Зефир вырабатывается путем сбивания смеси фруктового пюре с сахаро-агаро-паточным сиропом и яичным белком. Для получения пышной пенообразной массы содержание сухих веществ в сахаро-фруктовой смеси должно быть на уровне 5759%, что достигается смешиванием сахарной пудры и пюре в соотношении 1:1. Сахаро-агаро-паточный сироп получают в варочных котлах (сковородах) путем растворения в воде набухшего агара с последующим введением в раствор рецептурных количеств сахарной пудры и патоки. Сироп уваривается до содержания сухих веществ 8485%.

Зефирную массу сбивают в периодически действующей сбивальной машине. Первоначально в машину загружают рецептурную порцию фруктового пюре и добавляют около половины яичного белка, необходимого на одну загрузку. Через 8-10 минут сбивания, не останавливая мешалки, добавляют вторую порцию требующегося белка и продолжают сбивание с приоткрытой крышкой для более свободного испарения воды и лучшей аэрации массы. Через 10-12 минут с момента введения второй порции белка добавляют компоненты, соответствующие рецептуре, после чего в машину загружают необходимое количество горячего сахаро-агаро-паточного сиропа и вымешивают массу в течение 3-4 мин для равномерного распределения желирующих веществ в массе.

Готовая зефирная масса подается на зефироотсадочную машину, которая методом отсадки формует порции зефира в виде полусфер. Отформованные порции зефира направляются на выстойку и подсушку в течение 12 часов до содержания сухих веществ 7780%. Глазирование готовых корпусов, производят на глазировочной машине. Из глазировочной машины корпуса направляются в конвейерную охлаждающую машину. На выходе из холодильной машины готовую продукцию вручную снимают с полотна, фасуют и упаковывают

Ингредиенты
Зефир. Ингредиенты

* 1 кг сахара
* 25 г (2.5 ст. л. ) желатина
* 18 г (1 ст. л. ) лимонной кислоты
* 6 г (1 ч. л. ) ванильного сахара
* 5 г (1 ч. л. ) соды

Рецепт приготовления

Из указанного количества ингредиентов получается примерно 90 штук.

Желатин замочить в 100 мл холодной кипяченой воды на 2 часа.

В это же время замочить сахар в 200 мл холодной кипяченой воды тоже на 2 часа.

Затем сахар поставить на огонь, кипятить, при постоянном помешивании, 7-8 минут.
После этого сахар снять с огня.

Положить в него желатин и взбивать миксером в течение 10 минут. Взбивать на небольшой скорости, лучше всего на единичке.

Добавить лимонную кислоту, взбивать 5 минут.

После этого добавить ванильный сахар, соду и взбивать еще 5 минут.
Массе дать постоять 10 минут.

При помощи кулинарного шприца (или ложкой) выложить массу на противень (я застелила противень бумагой для выпечки, смазывать противень не надо) .
Поставить в холодильник (НЕ в морозилку) на 3-4 часа.

Приятного аппетита!

info-4all.ru

Использование Яичного белка для производства зефира

Зефир (клеевая отсадная пастила).

От клеевой пастилы зефир отличается рецептурой, технологией сбивания массы и способом формования.

Для приготовления зефира используют фруктово-ягодное пюре и агаросахаропаточный сироп с большим содержанием сухих веществ; яичного белка добавляют в 2-3 раза больше по сравнению с резной пастилой.

Массу для зефира сбивают на агрегатах непрерывного действия, работающих под избыточным давлением воздуха. При этом смешивание сахарофруктовой смеси, агаросахаропаточного сиропа, белка, вкусовых, ароматических добавок и красителей происходит одновременно. За счет избыточного давления в процессе сбивания масса наполняется воздухом за очень короткое время (почти мгновенно). При снижении избыточного давления масса быстро расширяется, объем ее увеличивается, а плотность снижается. Полученная вязкая зефирная масса содержит 70- 72 % сухих веществ, имеет температуру 52-55 °С, хорошо сохраняет форму, не растекается. Это позволяет формовать зефирную массу методом «отсадки».

Формуют зефирную массу на специальных зефироотсадочных машинах, работающих по принципу поршневых дозаторов, или из мешочков с металлическим наконечником. Отформованные-в лотки изделия имеют вид отдельных половинок круглой или продолговатой, слегка приплюснутой формы с рифленой поверхностью. Лотки с отформованными половинками для студнеобразования выстаивают в помещении цеха при температуре 20-25 °С в течение 3-4 ч. Использование при производстве зефира в качестве студнеобразователя фурцелларана или пектина со степенью эте-рификации 70-80 % дает возможность значительно снизить продолжительность (до 5-7 мин) образования студнеобразной структуры изделий. Затем зефир подсушивают в течение 5-6 ч в специальных камерах при температуре 35-40 °С и относительной влажности воздуха 50-60 %. Половинки зефира обсыпают сахарной пудрой и склеивают вручную попарно плоскими поверхностями. Изделия вновь обсыпают сахарной пудрой и дополнительно подсушивают до содержания сухих веществ 75-88 %, а затем фасуют и упаковывают.

 

Зефир на агаре.

Пример рецептуры:

Сырье и полуфабрикаты	Массовая доля сухих веществ, %	Расход сырья, кг.
		на 1 тонну полуфабриката		на полуфабрикат для 1 тонны не завернутой продукции
		в натуре	в сухих веществах	в натуре	в сухих веществах
Рецептура готового зефира из полуфабрикатов на 1 тонну
Зефир без сахарной пудры	82,5	975,64	804,90	975,64	804,90
Сахарная пудра	99,85	29,75	29,70	29,75	29,70
Выход	83,0	1000,0	1000,0	830,0
Рецептура полуфабриката — зефир без сахарной пудры на 975,64 кг
Сахар- песок	99,85	331,76	331,26	323,68	323,19
Пюре яблочное	10,0	398,20	39,82	388,50	35,85
* Белок яичный восстановленный	12,0	66,29	7,95	64,67	7,76
Сироп с агаром	85,0	551,43	468,71	538,00	457,30
Кислота молочная	40,0	6,90	2,76	6,73	2,69
Эссенция ванильная	—	1,02	—	1,0	—
Итого	—	1355,60	850,50	1322,58	829,79
выход	82,5	1000,0	825,00	975,64	804,90
Рецептура полуфабриката — сироп с агаром на 538,0 кг
Сахар-песок	99,85	644,02	643,05	346,48	345,96
Патока	78,0	257,91	201,17	138,76	108,23
Агар	85,0	15,88	13,50	8,54	7,26
Итого	—	917,81	857,72	493,78	461,45
Выход	85,0	1000,0	850,0	538,0	457,30

 

* для приготовления восстановленного белка нужно взять 7,18 кг сухого белка восстановить 57,48 кг воды. Время восстановления не менее 15 минут.

Влажность зефира должна составлять 11-19%.

Технологический процесс:

Технологический процесс производства зефира на агаре включает следующие основные стадии:

• подготовку сырья,
• набухание агара,
• приготовление агаро-сахаро-паточного сиропа,
• приготовление зефирной массы,
• формирование зефирной массы,

отсадка зефирной массы и подсушивание половинок зефира.

 

Зефир на пектине.

Пример рецептуры:

Сырье и полуфабрикаты	Массовая доля сухих веществ, %	Расход сырья, кг.
		на 1 тонну полуфабриката		на полуфабрикат для 1 тонны не завернутой продукции
		в натуре	в сухих веществах	в натуре	в сухих веществах
Рецептура готового зефира из полуфабрикатов на 1 тонну
Зефир без сахарной пудры	82,5	975,64	804,90	975,64	804,90
Сахарная пудра	99,85	29,75	29,70	29,75	29,70
Выход	83,0	1000,0	1000,0	830,0
Рецептура полуфабриката — зефир без сахарной пудры на 975,64 кг
Сахар- песок	99,85	281,75	281,31	274,89	274,48
Пюре яблочное	10,0	307,49	30,75	300,0	30,0
* Белок яичный восстановленный	12,0	66,29	7,95	64,67	7,76
Пектин	92,0	13,69	12,59	13,36	12,29
Припас вишневый (черносмородиновый)	70,0	77,60	54,32	75,71	53,00
Сироп сахаро-паточный	85,0	539,08	458,22	525,95	447,06
Кислота молочная	40,0	7,69	3,08	7,50	3,0
Лактат натрия	40,0	6,92	2,77	6,79	2,72
Ароматизатор	—	по рекомендации фирмы-изготовителя
Итого	—	ок.1300	851,01	ок.1269	830,31
Выход	82,5	1000,0	825,00	975,64	804,9
Рецептура полуфабриката — сироп сахаро-паточный на 525,95
Сахар-песок	99,85	767,40	766,40	403,69	403,08
Патока	78,0	116,78	91,09	61,42	47,91
Итого	—	884,33	857,72	465,11	450,99
Выход	85,0	1000,0	850,0	525,95	447,06

* для приготовления восстановленного белка нужно взять 7,18 кг сухого белка восстановить 57,48 кг воды. Время восстановления не менее 15 минут.

Технологический процесс:

Технологический процесс производства зефира на пектине включает следующие основные стадии:

• подготовка сырья,
• приготовление смеси пектина с схаром-песком.
• приготовление смеси яблочного пюре с пектином и сахаром-песком,
• приготовление сахаро-паточного сиропа,
• приготовление зефирной массы,
• формирование зефирной массы,
• структурообразование зефирной массы и подсушивание половинок зефира,
• обсыпка половинок зефира сахарной пудрой и склеивание их,
• упаковку и хранение.

specin.ru

1.Общие сведения — Реферат — Технология производства зефира

Реферат — Технология производства зефира
скачать (230 kb.)
Доступные файлы (1):

---

n1.doc

1.Общие сведения

Зефир — род сахаристых кондитерских изделий; получается сбиванием фруктово-ягодного пюре с сахаром и яичным белком, с последующим добавлением в эту смесь какого-либо из формообразующих (студнеобразующих) наполнителей: пектина, агарового сиропа, желатиновой (мармеладной) массы.

В качестве добавок при производстве зефира применяются пищевые кислоты, эссенции, красители.
2.Диетические качества

Поскольку основой в зефире является фруктовое пюре, эта сласть несомненно полезна. Однако имеет значение качество продукта вообще и его состав в частности. Так, например, яблочный зефир или цитрусовый сам по себе уже богат пектином (так как его немало в исходном фрукте).

Зефир относится к числу кондитерских изделий, рекомендуемых для питания в детских садах и школах.

Прежде чем попасть в список полезных продуктов, сладость прошла исследования, в результате которых специалисты выяснили, что зефир по многим показателям полезен малышам и подросткам.

Благодаря содержащимся в нем углеводам белоснежное лакомство способствует умственной деятельности, а пищевые волокна помогают пищеварению.

Также исследования показали, что зефир заполняет места, где осаждается радиация. Тем самым зефир не дает осесть радиоактивным элементам.
3.Физико-химические основы пенообразования

При производстве кондитерских изделий используется большое разнообразие пенообразных масс: белковые кремы; сбивные начинки; карамельная масса, сбитая с пенообразователем; сбивные конфетные массы; пастильная и зефирная массы.

Пенообразные массы получают, как правило, диспергационным способом. При интенсивном перемешивании жидкости захватывается воздух и дробится на мелкие частички. При диспергировании часть работы расходуется на увеличение свободной поверхностной энергии системы:

,
где — изменение свободной энергии; — изменение площади поверхности раздела;— поверхностное натяжение на границе раздела фаз газ-жидкость.

С уменьшением поверхностного натяжения жидкости пенообразующая способность увеличивается, так как для получения одинакового объема пены требуется затрата меньшей работы.

Пены являются термодинамически неустойчивыми системами, так как
имеют сильноразвитую поверхность раздела фаз. По второму закону термодинамики система самопроизвольно стремится уменьшить запас свободной энергии. В связи с этим процессы в пенах направлены на ее коалесценцию, связанную со слиянием отдельных воздушных пузырьков, сокращением поверхности раздела, а следовательно, и с уменьшением поверхностной энергии. Устойчивое состояние системы соответствует полной коалесценции, т.е. расслоению пены, с превращением в две объемные фазыжидкость и газ с минимальной поверхностью раздела.

Для придания устойчивости пене необходимо присутствие в жидкости, окружающей пузырьки воздуха, пенообразователя, к которому относятся поверхностно-активные вещества (ПАВ). Молекулы ПАВ обладают дифильными свойствами и независимо от концентрации устремляются на границу раздела фаз, адсорбируясь определенным образом. Гидрофильные части молекул находятся в водной фазе, а гидрофобная направлена в сторону газовой среды или твердой поверхности, если последняя гидрофобна.

В результате адсорбции молекул ПАВ на границе раздела фаз значительно снижается поверхностное натяжение. Его величина будет зависеть от плотности упаковки молекул в адсорбционном слое, природы и химического состава ПАВ.

При достижении определенной концентрации ПАВ наступает «насыщение» адсорбционного слоя, начинается мицеллообразование. Считают, что в этом случае адсорбированные молекулы ориентируются перпендикулярно поверхностному слою.

Значение критической концентрации мицеллообразования (ККМ) зависит от ряда факторов и, в первую очередь, от длины углеродного радикала молекулы ПАВ, температуры раствора. С увеличением длины цепи ККМ уменьшается, а с повышением температуры — увеличивается.

В момент получения пены количество жидкости в ней обычно значительно превосходит то, которое должно соответствовать гидростатическому равновесию. Поэтому уже при образовании пены из нее выделяется жидкость. Избыточная жидкость из пленок, покрывающих газовые пузырьки, вытекает в каналы, возникающие в местах контакта трех пленок, и по ним стекает из верхних слоев пены в нижние в направлении силы тяжести до тех пор, пока градиент капиллярного давления не уравновесит силу тяжести.

Одновременно с перетеканием жидкости в каналы, когда давление в нижнем слое пены превысит внешнее давление, начинается вытекание жидкости пены. Этот процесс называется синерезисом пены.

Скорость синерезиса определяется не только гидродинамическими характеристиками пены (размером и формой каналов, вязкостью жидкой фазы, градиентом давления, подвижностью поверхностей раздела жидкость-газ и др.), но зависит также от интенсивности внутреннего разрушения структуры пены (пленок и каналов) и разрушения столба пены. Уменьшение средней дисперсности и объема пены приводит к возникновению в ней избыточной жидкости и тем самым замедлению установления гидростатического равновесия.

В свою очередь, при вытекании жидкости из пены давление в каналах понижается, соответственно повышается капиллярное и расклинивающее давление, что ускоряет коалесценцию пузырьков и разрушение столба пены.

Стабилизирующее действие адсорбционных слоев ПАВ, как кинетического фактора устойчивости пены, заключается в том, что они уменьшают скорость течения жидкости по каналам и пленкам пены, обеспечивают заторможенность поверхностных слоев пленок и каналов и невозможность развития конвективного переноса, а также создают определенную зависимость профиля каналов от типа ПАВ и градиента давления.

Количественной характеристикой пены является ее кратность n, определяемая как отношение объема пены V_n к объему жидкости V_ж, образующей стенки ее пузырьков: n = V_n/V_ж.

Скорость вытекания жидкости из пены и время установления капиллярного давления (при большом перепаде давления) зависят от высоты столба пены, кратности пены, типа и концентрации пенообразователя, концентрации электролита и других добавок, вязкости жидкой фазы, температуры пены, присутствия в жидкой фазе твердых частиц.

Установлено, что с увеличением высоты столба пены скорость синерезиса линейно возрастает, но уменьшается с увеличением кратности.

Одной из важнейших характеристик пены является ее дисперсность, которая определяет многие свойства и процессы, протекающие в ней, а также технологические качества пены. Для оценки дисперсности измеряют средний радиус пузырька, эквивалентного по объему сфере, условный диаметр и удельную поверхность раздела жидкость-газ. Кинетика изменения дисперсности отражает скорость внутреннего разрушения структуры пены в результате коалесценции. При постоянной кратности пены скорость вытекания жидкости пропорциональна квадрату ее дисперсности и обратно пропорциональна числу каналов в пене. При одинаковой кратности и дисперсности скорость синерезиса сильно снижается с уменьшением столба пены. С увеличением концентрации пенообразователя пена становится более высокодисперсной, что является основной причиной уменьшения скорости синерезиса. При одинаковых начальных условиях (кратности, дисперсности и т.д.) скорость синерезиса уменьшается обратно пропорционально увеличению вязкости жидкой фазы.

Реальные пены полидисперсны. Одним из факторов самопроизвольного разрушения пены является диффузионный перенос газа из маленьких пузырьков в более крупные. Он вызывается неодинаковым давлением газа в пузырьках. В пене каждый пузырек окружен несколькими пузырьками разных размеров, и между каждыми из них происходит диффузионный перенос. Из наиболее мелких пузырьков газ диффундирует во все другие.

Основными факторами, определяющими скорость диффузионного разрушения пены, кроме степени полидисперсности, являются растворимость газа, коэффициенты диффузии, толщина пленок, поверхностное натяжение раствора, а также упругость адсорбционных слоев ПАВ. Последние уменьшают капиллярное давление в малых пузырьках при их сжатии и увеличивают его в больших пузырьках при их расширении.

Влияние температуры на устойчивость пен довольно сложно и связано с протеканием многих конкурирующих процессов. При повышении температуры увеличивается капиллярное давление внутри пузырьков воздуха, а, следовательно, растет скорость диффузионного переноса газа, увеличивается растворимость ПАВ, уменьшается поверхностное натяжение. Эти факторы способствуют кратковременному увеличению объема пены, но не стабильности. При повышении температуры увеличиваются тепловые колебания адсорбированных молекул и, следовательно, ослабляется механическая прочность поверхностного слоя, образованного молекулами ПАВ. Кроме того, вязкость пенообразующего раствора снижается, что увеличивает скорость течения жидкости из пленок пены, а также изменяются условия гидратации полярных групп ПАВ, что уменьшает устойчивость пены.

С понижением температуры скорость синерезиса возрастает, хотя вязкость пенообразующего раствора увеличивается. Это обусловлено тем, что с понижением температуры возрастает не только вязкость, но и поверхностное натяжение, которое вызывает увеличение размеров пузырьков пены.

Большинство поверхностно-активных веществ стабилизирует пену в щелочной среде. Пенообразующая способность неионогенных ПАВ не зависит от величины рН среды в области значений от 3 до 9. Белковые растворы проявляют максимальную пенообразующую способность, как правило, в изоэлектрической точке. При добавлении электролитов происходит сдвиг изоэлектрической точки, одновременно с этим смещается и максимум пенообразования.

В водном растворе молекулы яичного альбумина, сывороточного альбумина и казеина находятся в виде глобул и большинство неполярных групп создают гидрофобные области внутри глобулы. При адсорбции белка на поверхности в результате избытка свободной энергии на границе раздела фаз происходят конформационные изменения адсорбированных молекул, так как нарушается равновесие сил, стабилизирующих глобулу.

Процесс адсорбции белковых макромолекул обусловлен медленной диффузией и медленной ориентацией их на границе раздела фаз, на что требуется несколько часов в отличие от низкомолекулярных ПАВ, для которых образование равновесного адсорбционного слоя происходит практически мгновенно.

Развертывание белковых макромолекул на границе раздела фаз сопровождается глубокими изменениями в третичной структуре, вследствие чего большинство гидрофобных групп ориентировано к воздушной фазе. Агрегация денатурированных макромолекул сопровождается нарастанием прочности межфазного адсорбционного слоя.

Стабилизация пен поверхностно-активными веществами, способными образовывать адсорбированные межфазные слои с особыми структурно-механическими свойствами, может привести к практически неограниченному повышению устойчивости дисперсной системы.
4.Производство зефира

Технологическая схема производства зефира до участка формования
мало чем отличается от машинно-аппаратурной схемы для пастилы (см. дополнительная информация). Отличие состоит в изменении соотношения отдельных компонентов сырья в рецептуре, что влияет на структуру и свойства зефирной массы и позволяет формовать ее методом отсадки. Поэтому зефир в отличие от пастилы имеет шарообразную форму.

В качестве студнеобразователей при производстве зефира могут
применяться агар, фурцелларан и сухой пектин. Используется яблочное
пюре с большим содержанием сухих веществ, пектина и лучшей студнеобразуемой способностью. При сбивании зефирной массы добавляется в три раза больше яичного белка, что позволяет получить более пышную высокодисперсную массу плотностью 380-420 кг/м³.

Агаро-сахаро-паточный сироп готовят с большим в 2-3 раза содержанием агара, чем для пастилы. Его уваривают до содержания сухих веществ 84-85 %. Охлажденный до 80°С сироп смешивают со сбитой массой в соотношении 1:1 (против 0,5:1 для пастилы).

Подготовленная зефирная масса содержит 71-72 % сухих веществ. Вследствие более высокого содержания агара и более низкой влажности по сравнению с пастильной массой зефирная масса до застудневания обладает большей вязкостью и некоторой пластичностью, благодаря чему легко формуется методом отсадки и сохраняет приданную ей форму.

В зависимости от производительности цеха сбивание зефирной массы
осуществляется в машинах периодического и непрерывного действия марки К-18 и ШЗД.
4.1.Приготовление зефирной массы на агаре в агрегате ШЗД

Агрегат состоит из двух смесителей полуцилиндрической формы 5 и 6, изготовленных из нержавеющей стали и расположенных один под другим, сбивальной камеры 10, расходных емкостей и дозирующих устройств (рис.1).

В воронку верхнего смесителя плунжерным насосом-дозатором 3 из сборника 2 непрерывно подается уплотненное до содержания сухих веществ (15±1) % яблочное пюре температурой 20°С или смесь яблочного пюре с измельченными и протертыми возвратными отходами с содержанием сухих веществ 24 %. Одновременно с яблочным пюре в смеситель подается ленточным дозатором 4 сахар-песок в пропорции 1:1. В смесителе 5 происходит растворение сахара в яблочном пюре. Сахаро-яблочная смесь постепенно перемещается к выходному патрубку и самотеком поступает во второй смеситель 6. Оба смесителя имеют водяные рубашки для темперирования смеси.

Во второй смеситель плунжерными насосами-дозаторами непрерывно подаются агаро-сахаро-паточный сироп в пропорции 1:1 (к яблочно-сахарной смеси) из сборника 1 и яичный белок из отдельного бачка, а дозатором 7 — смесь из растворов кислоты, красителя и эссенции.

Подготовленная масса температурой 50-53°С и содержанием сухих веществ 71-72 % самотеком поступает в сборник 8, а из него шестеренчатым насосом подается в сбивальную камеру 10. В трубопровод, по которому перемещается рецептурная смесь, из ресивера поступает сжатый воздух под давлением 400 кПа, предварительно очищенный от механических примесей и масла. Количество поступающего воздуха измеряется ротаметром, а давление регулируется с помощью редуктора с манометрами. Давление воздуха в сбивальной камере 280-300 кПа.

Сбивальная камера состоит из двух неподвижных статоров, на поверхности которых расположены зубья, и вращающегося между ними ротора с частотой 280 об/мин. В камере происходит диспергирование воздуха и гомогенизация массы.

Через автоматически регулируемое отверстие зефирная масса под давлением выталкивается из сбивальной камеры. За счет перепада давлений происходит мгновенное ее вспенивание. Плотность массы составляет 380-420 кг/м³, температура 52-55°С. Из сбивальной камеры по гибкому шлангу зефирная масса передается в бункер формирующей машины.

Рисунок 1. Агрегат для сбивания зефирной массы под давлением
4.2Приготовление зефирной массы на пектине

В этой технологии агар, как студнеобразователь в зефирной массе, заменен на сухой пектин. Около 3 % яблочного пектина вносят в яблочное пюре с содержанием сухих веществ 10 % и перемешивают в смесителе в течение 2 ч для набухания пектина. Уплотненное пюре протирают через сито с отверстиями диаметром 1мм. Яблочное пюре перекачивают в емкость, откуда дозируют в сбивальную машинку типа СМ-2. Сюда также дозируют сахар песок, яичный белок и лактат натрия. Количество вносимого лактата натрия изменяется в пределах от 0,65 до 1,15 % от массы
яблочного пюре в зависимости от его кислотности.

Одновременно готовят сахаро-паточный сироп, его уваривают до содержания сухих веществ 84-85 %, затем охлаждают до 85-90°С.

В сбитую в течение 5-8 ми н массу добавляют сахаро-паточный сироп (в соотношении 1:1) и продолжают сбивание 5 мин. Затем добавляют эссенцию, кислоту, перемешивают 1 мин и массу направляют на формование.
4.3.Формование зефира

Формование зефира осуществляется на зефироотсадочных машинах (рис. 2).

Подготовленная зефирная масса самотеком или по гибкому шлангу поступает в бункер 1 с водяной рубашкой. Температура массы контролируется термометром. В нижней части бункера смонтирован дозировочно-отсадочный механизм 2, состоящий из поршневых наполнителей и металлических наконечников с зубчатыми краями 3, укрепленных на подвижной раме и соединенных с наполнителями гибкими резиновыми шлангами.

Лотки для отсадки половинок зефира устанавливают на цепной транспортер 4. При помощи гребешков, прикрепленных к цепям, они под водятся непрерывно под бункер машины.

Благодаря определенной последовательности операций цикла, выполняемого дозировочно-отсадочным механизмом при помощи системы эксцентриковых и кулачковых передач, зефирная масса отсаживается равными порциями на лотки 6. При этом рама с укрепленными на ней наконечниками совершает сложное поперечно-продольное поступательное движение, в результате которого каждая отливаемая порция массы принимает круглую или овальную форму с рифленой (гофрированной) поверхностью.

Лотки с отлитым на них зефиром (половинками) переходят на рольганг 5, откуда их снимают, устанавливают на стеллажные тележки и направляют на выстойку.

Лотки, направляемые на отсадку зефира, предварительно очищаются от налипших на них частиц зефирной массы с помощью специальных ножей.

Рисунок 2. Зефироотсадочная машина
4.4.Сушка, расфасовка и упаковка зефира

Выстойку половинок зефира проводят в камерах, в которых в течение первых 3-4 ч поддерживают температуру 20-25°С, а последующих 5-6 ч 33-36°С при относительной влажности воздуха 50-60 %. В процессе выстойки происходит студнеобразование зефирной массы, а также некоторое ее подсушивание, способствующее образованию кристаллической корочки. К концу выстойки влажность зефира 20-23 %.

При отсутствии специальных камер зефир сушат в помещении цеха при температуре не ниже 25-30°С и усиленной вентиляции воздуха в течение 24 ч.

По окончании выстойки лотки с зефиром устанавливают на цепной конвейер, который подводит их под механизм для обсыпки сахарной пудрой, откуда они продвигаются дальше на участок склеивания половинок. От поверхности лотка вручную отделяют по две половинки и соединяют их плоскими сторонами.

Если изготовляют сорт зефира с начинкой, то перед склеиванием по-
ловинок внутрь зефира закладывают ту или иную начинку, состоящую из мармеладных фигурных изделий, из кусочков просахареных фруктов или из целых сваренных в сахарном сиропе ягод.

Склееный зефир перекладывают на решета, застланные бумагой, движущиеся по ленточному транспортеру. Заполненные решета снимают с транспортера и устанавливают на стеллажные тележки, которые направляют на выстойку. Зефир выдерживают для подсушки на стеллажах в сухом помещении при относительной влажности воздуха не выше 60-65 % в течение 8-12 ч. Конечная влажность зефира перед укладкой должна быть от 16 до 20%. Можно половинки зефира не склеивать, а дополнительно подсушивать и глазировать шоколадом. Это не только улучшает вкус зефира, но и удлиняет сроки его хранения. Температура изделий, поступающих на глазирование, должна быть не выше 30°С. Процесс глазирования и оборудование такие же, как и для конфет. Глазированный зефир вырабатывается на агаре или фурцелларане.

Зефир расфасовывают в целлофановые пакеты, картонные коробки, картонные или фанерные ящики-лотки. Коробки и фанерные лотки упаковывают в наружную тару.
5.Дополнительная информация.

Технологическая схема производства пастилы

Машинно-аппаратурная схема производства пастилы представлена на рис.2.

Яблочное пюре поступает в бочках 1 или бестарно и перекачивается на производство насосом 2. Для приготовления пастилы на агаре используется «уплотненное» яблочное пюре. Его получают из разных партий пюре, предварительно смешав их в сборнике 4 для получения стандартной купажной смеси. Состав смеси определяет лаборатория по таким показателям, как содержание сухих веществ, желирующая способность, кислотность и цвет.

Купажную смесь пюре готовят на 1 -2 смены и направляют на протирку в машину 6, откуда — в вакуум-аппарат 7 на «уплотнение». После уваривания «уплотненное» пюре насосом 2 перекачивается в объемный дозатор 8. Возвратные отходы измельчаются в волчке 3 и через емкость-фильтр 5 перекачиваются в объемный дозатор 10. В смесителе 9 готовят фруктовую смесь из «уплотненного» пюре, возвратных отходов, припасов, паст и др. и перекачивают в промежуточную емкость 11.

Параллельно готовится агаро-сахаро-паточный сироп. Агар промывают и замачивают для набухания в емкости 12, откуда передают в варочный котел 19. Сахар просеивают в машине 13 и норией 14 подаютв промежуточный сборник 15, затем ленточным конвейером 16 в автовесы 17.

В варочный котел объемным дозатором подают воду, в которой при кипении растворяется набухший агар. После полного растворения агара в варочный котел 19 загружают сахар, а после его растворения из объемного дозатора 18 добавляют патоку.

Приготовленный агаро-сахаро-паточный раствор с содержанием сухих веществ 63-65 % сливают в ванну-фильтр 20, откуда перекачивают в промежуточную емкость 21. Насосом 22 раствор подается в змеевиковую варочную колонну 23 для уваривания до содержания сухих веществ 78,5-79,0 %.

Приготовление пастильной массы осуществляется в агрегате непрерывного действия 29, который состоит из четырех горизонтальных смесителей, расположенных один под другим. Внутри цилиндров проходят валы с лопатками, которые одновременно с перемешиванием и взбиванием массы передвигают ее вдоль цилиндров.

В загрузочную воронку верхнего цилиндра насосом-дозатором непрерывно подается из сборника 11 фруктовая смесь, а ленточным дозатором 28 сахар песок. Одновременно из емкости 26 насосом 27 дозируется яичный белок. В воронку второго смесителя насосом 24 из емкости 25 непрерывно дозируется смесь из кислоты и эссенции.

Взбитая яблочно-сахарная смесь самотеком поступает в четвертый цилиндр, где перемешивается с агаро-сахаро-паточным сиропом. Последний насосом-дозатором 22 подается из расходной емкости 21.

Температура сиропа (85±5)°С. Готовая пастильная масса температурой 46-48°С и содержанием сухих веществ (68± 2) % поступает на разливку. Плотность массы 600 кг/м³.

Разливка пастильной массы, ее студнеобразование и подсушка пастельного пласта осуществляются в агрегате безлотковой разливки. Пастильная масса из четвертого цилиндра агрегата С. А. Козлова поступает самотеком по желобу в формующую головку 30 с водяным обогревом, а затем в металлическую кассету с наклонным ножом. Масса формуется в виде пласта определенной толщины на ленту транспортера, охлаждается в шкафу 31. Поверхность пласта подсушивается в камере и, посыпается сахарной пудрой из вибробункера 33 и передается на резальную машину 34.

Нарезанные бруски пастилы раскладываются на решета, которые устанавливаются на стеллажные тележки 36 и передаются в сушилку 35.

Продолжительность сушки 4,5 часа при температуре воздуха (47,5±7,5)°С. В последней зоне сушильной камеры пастила охлаждается, затем передается на ленточный транспортер, с вибробункера 37 обсыпается сахарной пудрой и укладывается вручную в коробки или короба, а также фасуется на автомате 38. Влажность готовой пастилы 16-18%.

Рисунок 3. Машинно-аппаратурная схема производства пастилы на агаре

Список использованной литературы:

1. 
   А.В.Зубченко «Технология кондитерского производства». Воронеж 1999 г.
   

---

1.Общие сведения

nashaucheba.ru

Технологический процесс производства зефира

Здравствуйте, уважаемые читатели Hlebinfo.ru! Сегодня мы расскажем о производстве зефира. Это всеми любимое лакомство умели готовить еще на Древнем Востоке. Сегодня зефир может производить любое кондитерское предприятие.

Технологический процесс производства зефира включает следующие этапы.

• Подготовка сырья
• Приготовление рецептурной смеси
• Приготовление сахаро-агаро-паточного сиропа
• Сбивание
• Формование
• Сушка
• Глазирование
• Фасовка и упаковка.

Самый главный момент во всей технологической схеме – это получение кондитерской пены. Она образуется под действием пектина и других желирующих компонентов. Зефир получают путем сбивания смеси, состоящей из фруктового пюре, сахаро-агаро-паточного сиропа и яичных белков. Смесь должна содержать 57 – 59% сухого вещества, такие показатели оптимальны для получения пышной пены. Для достижения таких значений пюре смешивают с сахарной пудрой в пропорции 1 к 1.

Сахаро-агаро-паточный сироп готовят в специальных котлах. Набухший агар растворяют в воде, добавляют сахарную пудру, патоку согласно рецептуре и уваривают до 85% содержания сухого вещества.

Полученную массу сбивают в сбивальной машине периодического действия. В аппарат вносят порцию фруктового пюре и половину порции яичного белка. Сбивают 10 минут, и далее не прекращая сбивания вносят оставшуюся половину белков. Процесс сбивания продолжают 10 – 12 минут, при этом крышку сбивальной машины до конца не закрывают, чтобы зефирная масса лучше обогащалась воздухом, а вода более интенсивно испарялась. Далее вносят остальные компоненты, предусмотренные рецептурой, и добавляют в нужной пропорции сахаро-агаро-паточный сироп. Массу перемешивают 3 – 4 минуты, после чего направляется в зефироотсадочную машину, которая осуществляет формовку зефира. Готовые сформированные порции выстаивают и подсушивают около 12 часов. По истечение этого времени готовый продукт содержит около 80% сухого вещества.

Для глазирования используется глазировочная машина. Из нее глазированный зефир поступает в охлаждающую машину, после чего его снимают с конвейера, фасуют и упаковывают.

Мы рассмотрели технологическую схему производства зефира. Ниже вы можете обсудить эту тему в комментариях.

hlebinfo.ru

Приготовление зефирной массы на пектине — Информационный портал о пищевом и кондитерском производстве

Формование зефира

Формование зефира осуществляется на зефироотсадочных машинах
Подготовленная зефирная масса самотеком или по гибкому шлангу поступает в бункер  с водяной рубашкой. Температура массы контроли­руется термометром. В нижней части бункера смонтирован дозировочно- отсадочный механизм, состоящий из поршневых наполнителей и метал­лических наконечников с зубчатыми краями, укрепленных на подвиж­ной раме и соединенных с наполнителями гибкими резиновыми шлангами.

Лотки для отсадки половинок зефира устанавливают на цепной транспортер. При помощи гребешков, прикрепленных к цепям, они под­водятся непрерывно под бункер машины.

Благодаря определенной последовательности операций цикла, выпол­няемого дозировочно-отсадочным механизмом при помощи системы экс­центриковых и кулачковых передач, зефирная масса отсаживается равны­ми порциями на лотки. При этом рама с укрепленными на ней наконечни­ками совершает сложное поперечно-продольное поступательное движе­ние, в результате которого каждая отливаемая порция массы принимает круглую или овальную форму с рифленой (гофрированной) поверхностью

Лотки с отлитым на них зефиром (половинками) переходят на роль­ганг, откуда их снимают, устанавливают на стеллажные тележки и на­правляют на выстойку.

Лотки, направляемые на отсадку зефира, предварительно очищаются от налипших на них частиц зефирной массы с помощью специальных но­жей.

Сушка, расфасовка и упаковка зефира

Выстойку половинок зефира проводят в камерах, в которых в течение первых 3-4 ч поддерживают температуру 20-25°С, а последующих 5-6 ч 33- 36°С при относительной влажности воздуха 50-60 %. В процессе выстойки происходит студнеобразование зефирной массы, а также некоторое ее под­сушивание, способствующее образованию кристаллической корочки. К концу выстойки влажность зефира 20-23 %.

При отсутствии специальных камер зефир сушат в помещении цеха при температуре не ниже 25-30°С и усиленной вентиляции воздуха в тече­ние 24 ч.

По окончании выстойки лотки с зефиром устанавливают на цепной конвейер, который подводит их под механизм для обсыпки сахарной пуд­рой, откуда они продвигаются дальше на участок склеивания половинок. От поверхности лотка вручную отделяют по две половинки и соединяют их плоскими сторонами.

Если изготовляют сорт зефира с начинкой, то перед склеиванием по­ловинок внутрь зефира закладывают ту или иную начинку, состоящую из мармеладных фигурных изделий, из кусочков просахареных фруктов или из целых сваренных в сахарном сиропе ягод.

Склееный зефир перекладывают на решета, застланные бумагой, дви­жущиеся по ленточному транспортеру. Заполненные решета снимают с транспортера и устанавливают на стеллажные тележки, которые направ­ляют на выстойку. Зефир выдерживают для подсушки на стеллажах в су­хом помещении при относительной влажности воздуха не выше 60-65 % в течение 8-12 ч. Конечная влажность зефира перед укладкой должна быть от 16 до 20%.

Можно половинки зефира не склеивать, а дополнительно подсуши­вать и глазировать шоколадом. Это не только улучшает вкус зефира, но и удлиняет сроки его хранения. Температура изделий, поступающих на гла­зирование, должна быть не выше 30°С. Процесс глазирования и оборудо­вание такие же, как и для конфет. Глазированный зефир вырабатывается на агаре или фурцелларане.

Зефир расфасовывают в целлофановые пакеты, картонные коробки, картонные или фанерные ящики-лотки. Коробки и фанерные лотки упако­вывают в наружную тару.

baker-group.net

Производство зефира

Тем, кто придерживается диеты, но все равно не хочет отказываться от сладкого, можно посоветовать зефир (только хороший, настоящий зефир). Почему? Потому что настоящий зефир является не настолько высококалорийным, как шоколад или печенье, а его вкус понравится каждому сластене.

Зефир – французское изобретение. Вот только французы «взяли» идею у русских. Именно в России появилась пастила – ее варили из яблок, меда и яичного белка. Как ни берегли рецепт лакомства, но все-таки он стал достоянием международной общественности, в том числе, и французских кондитеров. Нужно сказать, что французы несколько изменили рецепт пастилы, точнее, изменили соотношение ингредиентов – стали добавлять больше яичного белка. Получился тот самый воздушный, белоснежный зефир.

Позже рецепт зефира изменили в США. Вместо яблок и сахара брали воду и кукурузный крахмал, вместо белка – виноградный сок. Так получился маршмеллоу – тоже довольно вкусный продукт, но, конечно же, менее полезный, чем пастила и зефир.

Сегодня производство зефира – выгодное направление в кондитерской промышленности. Правда, технология производства зефира и его рецептура изменились. Тем не менее, производство зефира на пектине, производство зефиры на агаре позволяют получить вкусный, низкокалорийный продукт, мало чем отличающийся от того зефира, который когда-то впервые получили французские кондитеры.

Особенности производства зефира на пектине

Если сегодня делать зефир, основываясь на старинных рецептах, получившийся продукт, хоть он и будет 100% натуральный (или как любят сегодня говорить – органический), но он не будет в полной мере соответствовать запросам покупателя, по внешним характеристикам и вкусовым качествам. Поэтому сегодня особенно актуально производство зефира на пектине.

Пектин – полисахарид, обладающий загущающими и гелеобразующими свойствами. Больше всего пектина содержится в яблоках, абрикосах, сливах, цитрусовых. Это очень полезное вещество, так как пектин способствует нормализации работы кишечника. Добавление пектина в зефирную смесь улучшает вкусовые и структурные показатели готового продукта, а заодно, повышает и полезность зефира.

В этом пектин предпочтительнее агара – тоже натурального полисахарида, который добывают из водорослей. Вкусовые качества зефира на агаре не меняются, но полезность несколько снижается.

Технология приготовления зефира на пектине:

1. Подготовка компонентов.
2. Приготовление яблочного пюре.
3. Добавление в пюре пектина и небольшого количества сахара, длительное перемешивание.
4. Протирание смеси через сито.
5. Сбивание смеси с сахаром и белком.
6. Приготовление сахарно-паточного сиропа.
7. Смешивание яблочно-пектиновой массы с сиропом.
8. Добавление молочной кислоты/лактата натрия/цитрата натрия, вкусоароматических веществ.
9. Отсадка половинок зефира.
10. Выстойка зефира.
11. Декорирование или опудривание.
12. Склейка половинок зефира.
13. Упаковка.

Подобным образом производят и пастилу. В состав пастилы входит яблочное пюре из запеченных яблок, яичный белок, агар и сахар. Технология производства пастилы проста:

1. Подготовка компонентов.
2. Запекание яблок.
3. Приготовления яблочного пюре.
4. Приготовление агаро-паточно-сахарного сиропа.
5. Приготовление пастильной массы.
6. Выкладку пластов пастилы.
7. Сушка пастилы.
8. Формирование рулета или резка, обсыпка сахарной пудрой.
9. Упаковка.

Что касается технологии производства зефира на агаре, желатине или других гелеобразователях, то она схожа, за исключением того, что агар добавляется не я в яблочное пюре, как пектин, а в паточно-сахарный сироп. Но, повторимся, зефир на пектине является самым «настоящим», поэтому полезным. Ниже приводится  промышленный рецепт зефира на агаре.

Производство зефира на агаре рецепт (на 1000 кг массы):

• Сахар-песок – 358,3 кг.
• Сахарная пудра – 443,3 кг.
• Патока – 91,8 кг.
• Яблочное пюре – 257,0 кг.
• Яичный белок – 42,5 кг.
• Агар – 5,6 кг.
• Молочная кислота – 4,5 кг.
• Ванильная эссенция – 1,3 кг.

Оборудование для производства зефира

Линия зефира состоит из многих машин, благодаря которым удается практически полностью автоматизировать кондитерское производство. Специфической является только зефироотсадочная машина, остальные можно назвать универсальными.

Необходимое оборудование:

penzafood.com